Zarządzanie zapasami w przedsiębiorstwie

Zarządzanie zapasami w przedsiębiorstwie
Zarządzanie materiałami
Zaopatrzenie
Proces zaopatrzenia
Sterowanie procesem zakupu
Współpraca z dostawcami
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Kryteria doboru operatora usług logistycznych
Doświadczenie na rynku logistycznym (liczba lat istnienia
firmy)
Efektywność majątku trwałego (wartość
przychodu/wartość środków trwałych)
Koszt obsługi naszego przedsiębiorstwa
Czas realizacji dostawy na terenie kraju
Średni wiek posiadanego taboru
Efektywność pracy (przychód na zatrudnionego)
Udział w rynku
Kompleksowość oferty (certyfikaty, ubezpieczenia, własne
magazyny, łączność satelitarna)
Kwalifikacje pracowników (liczba dni szkolenia/ liczę
pracowników)
Logistyka nr 4, 2001
Kryteria wyboru dostawcy - przykład
• Cena
– Poziom ceny w stosunku do konkurencji
– Warunki płatności
– Elastyczność
• Jakość
– Poziom jakości
– Trwałość
– Niezawodność
• Terminy dostaw
– Długość terminów
– Dotrzymywanie ustalonych terminów
• Dodatkowe usługi
– Własny transport
– Utrzymywanie zapasów
Kryteria wyboru dostawcy – przykład
dostawca A
poziom ceny w stosunku do
konkurencji
5
utrzymywanie zapasów
4
warunki płatności
3
własny transport
2
elastyczność
1
0
dotrzymywanie ustalonych terminów
poziom jakości
długość terminów
trwałość
niezawodność
dostawca A
poziom ceny w stosunku do
konkurencji
4
utrzym yw anie zapasów
3
w arunki płatności
2
w łasny transport
1
elastyczność
0
dotrzym yw anie ustalonych
term inów
poziom jakości
trw ałość
długość term inów
niezaw odność
dostaw ca B
•
•
•
•
•
•
•
Profil przedsiębiorstwa spedycyjnego widzianego przez
klienta
Wiarygodność przedsiębiorstwa,
cena
działalność promocyjna,
obsługa klienta
tabor,
terminal,
usługa.
Profil wiarygodności
• Wiarygodność kadry zarządzającej, czas działania firmy na
rynku, wiarygodność finansowa, rekomendacje innych
klientów.
Profil ceny
• Dodatkowe usługi, terminy płatności, formy płatności,
odzwierciedlenie jakości przez cenę, skłonność do
udzielania rabatów, poziom ceny
• Profil promocji
jakość materiałów promocyjnych, dostępność informacji o
firmie, inne działania promocyjne.
• Profil jakości obsługi
reklamacje, dostępność, wygląd, kompetencje, fachowość,
życzliwość, otwartość.
• Profil jakości taboru
Spełnianie norm ekologicznych, dostosowanie do potrzeb,
wiek taboru, identyfikacja firmy, oznakowanie, czystość.
• Profil jakości terminalu
Informatyzacja zarządzania, dbałość o środowisko,
organizacja pracy, lokalizacja, wyposażenie techniczne,
ogrzewanie, czystość, ogólny wygląd, zabezpieczenie przed
kradzieżą,
Profil jakości usługi
• Szybkość realizacji zamówienia, kompleksowość usługi,
pewność uniknięcia kradzieży, przewożenie bez
uszkodzenia, dotrzymywanie terminów.
Tylko to, co można zmierzyć, można też ulepszyć.
ZARZĄDZANIE ZAPASAMI
definicje
Zapasy to (w uproszczeniu):
wartość lub ilość surowców, komponentów, dóbr użytkowych,
półproduktów i wyrobów gotowych, które są przechowywane lub
składowane w celu zużycia w razie zaistnienia takiej potrzeby.
Zarządzanie zapasami w przedsiębiorstwie
• Powiększające stany magazynowe:
–
–
–
–
•
•
•
•
•
•
•
Zakupy u dostawców
Dostawy z produkcji
Zwroty z sieci dystrybucji
Zwroty od klientów (reklamacje)
Najczęstsze błędy w zarządzaniu zapasami
Nieumiejętne wyznaczenie zapasów bezpieczeństwa lub ich brak
Niewłaściwe prognozowanie sprzedaży
Zbyt długie interwały czasowe pomiędzy poszczególnymi przeglądami
okresowymi stanów zapasów
Optymalizowanie zapasów pod kątem jednego kryterium
Zbyt duża koncentracja na wszystkich produktach zamiast ich
segmentacji zgodnie z metodą ABC
Brak reakcji na wyraźne sygnały rynku
Błędy w ewidencji materiałowej
Pojęcia z zakresu sterowania zapasami
Znaczenie zapasów.
Rodzaje zapasów
• zapasy materiałów (surowce, paliwa, przedmioty nietrwałe)
• zapasy produkcji nieukończonej (półfabrykaty i tzw. produkcja w
toku)
• zapasy wyrobów gotowych i towarów
Rodzaje zapasów
• zapasy bieżące: cykliczne i „w drodze” (występują stale w wielkościach
niezbędnych dla utrzymania procesu produkcyjnego, a także obrotu)
• zapasy sezonowe ( tworzone w okresach przewidywanego wzrostu
zużycia)
• zapasy rezerwowe (bezpieczeństwa) (gromadzone w wyniku decyzji o
utworzeniu odpowiednich rezerw, np. z powodu obaw przed opóźnieniem
dostaw)
Rodzaje zapasów
• zapasy nadmierne ( przekraczają wielkość niezbędną do
utrzymania ciągłości produkcji i obrotu)
• zapasy zbędne ( nie wykorzystywane przez przedsiębiorstwo,
stanowiące istotny hamulec w jego prawidłowym rozwoju)
Określenie poziomu zapasów
• Zapas rotacyjny (ZR) zapas gromadzony w celu pokrycia oczekiwanego
zapotrzebowania w cyklu uzupełnienia zapasów; planowany ZR jest
równy oczekiwanej sprzedaży w danym okresie
• Zapas bezpieczeństwa (ZB) zapas gromadzony jako rezerwa w celu
pokrycia ewentualnej nadwyżki sprzedaży ponad jej oczekiwaną wartość;
jest to podstawowy regulator poziomu obsługi klienta
• Poziom obsługi klienta (POK1) prawdopodobieństwo, że w
danym cyklu uzupełnienia zapasów zostaną w pełni i terminowo
zrealizowane wszystkie zlecenia klientów na dany produkt
• Poziom obsługi klienta (POK2) stopień realizacji zamówień
mierzony jako stosunek liczby produktów wysłanych do liczby
produktów zamówionych przez klientów
• Zapas dyspozycyjny (ZD) zapas rzeczywisty powiększony o
zamówienia złożone już u dostawców i pomniejszony o rezerwy
zapasów
• Zapas informacyjny (ZI) poziom zapasu porównywany z
zapasem dyspozycyjnym w celu określenia momentu złożenia
zamówienia według zasady:
– Jeżeli ZD>ZI – nie należy jeszcze składać zamówienia
– Jeżeli ZD</=ZI – należy złożyć nowe zamówienie
• Wielkość ZI określana jest wg wzoru
• ZI=ZR+ZB
Systemy składania zamówień
• System przeglądu ciągłego (minimalizacja stanów magazynowych)
– Składanie zamówienia u dostawcy dokładnie w momencie, w którym zapas
dyspozycyjny będzie równy lub niższy od ustalonego poziomu alarmowego (ZI)
• Założenia
– Możliwość złożenia zamówienia u dostawcy w dowolnym momencie
– Bieżąca ewidencja materiałów w czasie rzeczywistym
– Możliwość porównania stanu dyspozycyjnego i zapasu informacyjnego po dokonaniu każdej transakcji
materiałowej oraz możliwość natychmiastowej generacji zamówienia
Stały punkt składania zamówień, stała wielkość zamówienia
cykl zamówienia = 5 dni
Metoda stałego punktu zamawiania
• System przeglądu okresowego
– Polega na składaniu zamówienia w stałym cyklu (np. tygodniowym).
Wielkość zamówienia jest zmienna i dostosowana do potrzeb
• Założenia
– Przeprowadzenie przeglądu zapasów w stałym cyklu (T 0) zamówienie jest składane
równocześnie z dokonaniem przeglądu
– W trakcie przeglądu jestb ustalany zapas dyspozycyjny
– Wielkość zamówienia jest obliczana wg wzoru: ZAM=Z max-ZD
– Czas dostawy (T) jest znany w momencie składania zamówienia
Zmax= ZR(T+ T0) + ZB(T+ T0)
(T+ T0) – cykl uzupełnienia zapasu (czas realizacji zamówienia u dostawcy powiększony
o cykl odświeżania zamówień)
Stały odstęp czasowy między zamówieniami
cykl zamówienia = 5 dni
odstęp czasowy między zamówieniami = 20 dni
Metoda stałego cyklu zamawiania
• System przeglądu quasi-ciągłego
– Założenia
• Przegląd stanów magazynu jest wykonywany np. raz dziennie poprzez nocne
przetwarzanie danych
• W każdy dzień roboczy można składać zamówienie
• Cykl uzupełniania zapasu jest równy czasowi dostawy powiększonemu o cykl
przeglądu (np. 1 dzień); T0 ulega maksymalnemu skróceniu do 1 dnia
• Konieczna jest ewentualna korekta cyklu dostawy przy innym harmonogramie
roboczym u klienta i dostawcy; jeśli klient pracuje w soboty, a dostawca nie, to
cykl uzupełnienia zapasów ulega wydłużeniu o 1 dzień roboczy
Technika grupowania zapasów
analiza ABC
• Opiera się na regule 20/80, zwanej w zasadą Pareto, zgodnie z
którą 20% liczebności elementów (np. pozycji asortymentowych)
generuje 80% skumulowanej wartości cechy (np. obrotów).
• W grupie A 20% liczebności generuje 80% skumulowanej wartości cechy,
• Grupa B 30% liczebności generuje 15% skumulowanej wartości cechy,
• Grupa C 50% liczebności generuje 5% skumulowanej wartości cechy.
• Analiza ABC w zarządzaniu procesem magazynowym pomaga
skoncentrować się na tych rodzajach materiałów, których dostawy
zajmują wysoką pozycję w całkowitej wartości zużycia materiałowego i w
całkowitej wielkości obrotów firmy.
1. Grupę A (materiały o wysokiej wartości i (lub) dużym udziale w kosztach
materiałowych ogółem) należy traktować ze szczególną uwagą w zakresie:
- analizy struktury kosztów, cenowej i rynkowej,
- przygotowania szczegółowych procedur doboru dostawców,
- właściwego zarządzania poziomami zapasów,
- precyzyjnego ustalania zapasów bezpieczeństwa.
2. Dla materiałów z grupy B (materiały o średniej wartości i średnim udziale
w ogólnych kosztach materiałowych) w grę wchodzi droga pośrednia
między działaniami właściwymi dla grupy A i grupy C.
3. Dla artykułów z grupy C (materiały o niskiej wartości i (lub) małym
udziale
w ogólnych kosztach materiałowych) obowiązuje zasada:
- maksymalnej redukcji nakładów oraz stosowania prostych procedur
- dążeniu do obniżenia kosztów dostaw i zamówień handlowych działania
operacyjne powinny koncentrować się na uproszczeniu procedur
dyspozycyjnych i rutynowym składaniu zamówień u stałych dostawców.
Wielokryterialna analiza ABC w zarządzaniu zapasami najczęściej
rozpatrywana jest pod kątem:
- wartościowym (20% liczebności generuje 80% wartości)
- rentownościowym (20% liczebności generuje 80% zysku)
- rotacyjnym (A - szybko rotacyjne, B - średnio rotacyjne, C wolno rotujące)
Analiza zapasów ABC
Analiza ABC
zapas A – mało liczny, lecz najbardziej wartościowy,
zapas B – liczny i o średniej wartości,
zapas C - masowy o niskiej wartości
Centralny i zdecentralizowany system magazynowania
•
•
•
•
•
•
Magazyn
Niższy poziom zapasów dzięki mniejszym zapasom bezpieczeństwa w jednym miejscu lokalizacji przy
zachowaniu takiego samego poziomu obsługi klienta
Niższe koszty utrzymania magazynu
Krótszy łańcuch logistyczny przez eliminację pośrednich ogniw dystrybucji
Łatwiejsze zarządzanie dystrybucją
Lepsza kontrola nad pracownikami w jednym miejscu lokalizacji
Magazyny regionalne
Zlokalizowanie w regionie danego klienta, co pozwala na utrzymanie lepszych relacji z klientem i
uzyskanie wyższej sprzedaży
•
Niższe koszty transportu
•
Krótszy czas dostawy od momentu zamówienia towaru przez klienta
Zapasy w różnych przedsiębiorstwach
• Zapotrzebowanie niezależne – zapotrzebowanie na towar lub wyrób
pochodzące z zewnątrz, z rynku. Przygotowane jest na podstawie
prognozy sprzedaży
• Zapotrzebowanie zależne – zapotrzebowanie na materiały,
półprodukty lub podzespoły do produkcji wynikające z sumy
zapotrzebowań na wyroby finalne przedsiębiorstwa. Obliczane jest
na podstawie zapotrzebowań na wyroby finalne.
Potencjalne lokalizacje zapasu w łańcuchu logistycznym
Koszty zapasów
• koszty tworzenia zapasów
– To przede wszystkim koszty procesów informacyjnych (utrzymania służb
zaopatrzenia i zbytu). Koszty te są zmienne.
• koszty utrzymania zapasów
– stanowią podstawową część kosztów logistycznych. Obejmują następujące
elementy:
- koszty kapitałowe
- koszty magazynowania
- koszty obsługi zapasów
- koszty ryzyka
- koszty psucia się i starzenia zapasów
• koszty dostaw
– Związane są z pozyskiwaniem przez przedsiębiorstwo produktów w
celu uzupełnienia zapasów. Koszty te zawierają elementy stałe i
zmienne.
• koszt wyczerpania zapasów
– Określają straty, jakie ponosi przedsiębiorstwo wskutek braku zapasów
w odpowiedniej ilości, miejscu i czasie. Brak zapasów powoduje
zakłócenia w rytmie pracy przedsiębiorstwa.
Model stałej wielkości zamówienia
- określony popyt
Koszty utrzymywania zapasów
Koszty zamawiania/przestawiania produkcji
Koszty zapasów
•
•
•
•
•
•
•
•
R - roczna wielkość popytu lub zapotrzebowania w badanym okresie;
Q - wielkość zamówienia lub partia dostawy
A - koszt zamówienia/przestawiania produkcji
V- wartość lub koszt jednostki zapasu
W - udział procentowy kosztów utrzymania zapasów w rocznej wartości zapasów;
S = VW - koszt zapasu na jednostkę na rok
t - czas (w dniach)
TAC - roczny koszt całkowity