praca magisterska - 0319153703
advertisement
x60FUNKCJE I DECYZJE LOGISTYCZNE W ZAKRESIESKŁADOWANIA1.Wprowadzenie................................................................. ............................22.Organizacja zasilania materiałowego w przedsiębiorstwie....................43.System magazynowania i obsługi zapasów...............................................54.Logistyczne decyzje firmy w sferze składowania.....................................95.Koncepcja just-in time (JIT)………………………&#8 230;…………………106.Komputeryzacja gospodarki magazynowej............................................117.Magazynowanie i transport wewn±trzzakładowy..................................128.Zalety automatycznego systemu składowania........................................129.Czy w systemach logistycznych potrzebne s± magazyny?.....................13Bibliografia.......................................................................... ......................14 Kamila AnselmMarzena LewandowskaMagdalena Skoneczna 1.WPROWADZENIELogistyka jest procesem planowania, wprowadzania w życie i kontrolowania skuteczno¶ci, kosztów efektywnych, przepływu i przechowywania surowców i materiałów, w procesie wynalazczym, kończ±c towarami i zwi±zan± informacj±, od punktu powstania do punktu konsumpcji, w celu zgodno¶ci z wymaganiami konsumentów (C.J.Langley, The evolution of logistics concept).Logistyka w produkcji to dziedzina wiedzy zajmuj±ca się kształtowaniem optymalnych strumieni materiałów i informacji zabezpieczaj±cych procesy produkcji w skali przedsiębiorstwa oraz branży, a nawet w skali kraju, koordynuj±ca działalno¶ć produkcyjn±, obejmuj±c± operacje przemieszczania (transportu) i magazynowania w ujęciu systemów kompleksowych. Logistyka w dystrybucji to dziedzina wiedzy zajmuj±ca się całokształtem czynno¶ci potrzebnych do przemieszczania materiałów i surowców oraz materiałów od procesu produkcji, poprzez ogniwa obrotu towarowego, aż do ostatecznego konsumenta, ujmuj±ca je w zintegrowane systemy planowania, kierowania, organizacji i kontrolowania procesów fizycznych obiegu towarów i ich informacyjnych uwarunkowań, w aspekcie optymalizacji realizowanych działań i celów1. Logistyka jest procesem zarz±dzania całym łańcuchem dostaw.Koncepcja logistycznego zarz±dzania łańcuchem dostaw jest bardzo szeroka i uwzględnia:Ľródła surowcówdostawców politykę zakupu i gromadzenia surowca przepływ materiałów wewn±trz firmy przechowywanie końcowych produktówdystrybucjętransport i magazynowanie2.Jednym z istotnych czynników w projektowaniu i wdrażaniu systemów logistycznych jest rodzaj jednostek ładunkowych, jakie będ± składowane w magazynach, a które bior± udział w całym łańcuchu magazynowo-transportowym. Łańcuch ten należy rozpatrywać od momentu wyprodukowania danego dobra, gdyż producent przes±dza o postaci jednostki ładunkowej. Istotne jest przy tym poznanie wielko¶ci, kształtu i masy jednostek ładunkowych, które maj± być składowane i przemieszczane. Producent decyduje o rodzaju opakowań zbiorczych, które w czasie procesów magazynowo-transportowych mog± ulegać rozdrabnianiu, stosownie do potrzeb.Innymi ważnymi czynnikami wpływaj±cymi na strukturę systemów logistycznych s± sposoby organizacji procesów produkcyjnych, a także metody przemieszczania produktów, które zamierza się stosować zarówno w transporcie wewnętrznym, jak i między jednostkami, do których produkt ma trafić. Zależy to również od doboru stosowanych ¶rodków transportu, co wobec szybkiego rozwoju techniki w zakresie tych ¶rodków oraz informatyki staje się bardzo złożonym problemem decyzyjnym.W¶ród dalszych czynników można wymienić przestrzeń produkcyjn± i magazynow±, a zwłaszcza wielko¶ć tej przestrzeni, jak± się dysponuje w chwili przyst±pienia do jej zagospodarowania. Zastosowanie odpowiedniej organizacji pracy oraz odpowiedniej technologii produkcji, magazynowania i transportu wpływaj±cej na dobór wyposażenia w sprzęt i jego rozmieszczenie stanowi sedno systemu logistycznego3. W¶ród różnorodnych problemów decyzyjnych podejmowanych w zakresie logistycznego zarz±dzania zapasami trzeba wymienić:wybór pozycji, których zapasy powinny być utrzymywaneokre¶lenie wielko¶ci zamawianych partiiokre¶lenie czasu składania zamówieńwdrożenie systemu kontroli zapasów. 2.ORGANIZACJA ZASILANIA MATERIAŁOWEGO W PRZEDSIĘBIORSTWIEPoż±dany i stopniowo kształtuj±cy się w Polsce model organizacyjny służby zaopatrzenia przedsiębiorstwa produkcyjnego obejmuje następuj±ce komórki lub stanowiska (w zależno¶ci od wielko¶ci jednostki):planowania zakupów surowców i materiałów (okre¶lanie ilo¶ci niezbędnych zakupów każdego asortymentu i terminu jego dostawy),analizy rynku materiałowego w tych segmentach, które s± dla danej jednostki interesuj±ce; wyniki analiz s± jedn± z podstaw działań operacyjnych zwi±zanych z dokonywaniem zakupu,działań operacyjnych zwi±zanych z zakupem,specjalisty ds. prawnych zwi±zanych z precyzowaniem i zawieraniem umów,gospodarki magazynowej oraz kontroli ilo¶ciowej i jako¶ciowej otrzymywanych dostaw i reklamacji; w tej komórce prowadzi się ewidencję posiadanych zapasów, ewidencję i kontrolę ruchu materiałów (otrzymane dostawy - wydanie do produkcji), sygnalizuje komórce organizacyjnej i planowania zakupów osi±ganie minimalnych stanów zapasów lub przekroczeń stanów maksymalnych jako podstawy do ewentualnych korekt układu logistycznego, zamówień, umów i terminów dostaw.Przygotowanie modelu logistycznego wymaga wyboru i przyjęcia jako jego celu nadrzędnego, a zarazem podstawy konstruowanych rozwi±zań jednego z trzech wyj¶ciowych założeń4:d±żenia do minimalizacji zapasów, a więc celu uznawanego za konwencjonalny, realizowanego z wykorzystaniem znanych metod sterowania zapasami materiałów, produkcji w toku i wyrobów gotowych,wykorzystania koncepcji MRP (Material Requirements Planning) – a więc systemu zsynchronizowanego planowania produkcji i zaopatrzenia,zapewnienia dostaw akurat na czas (just in time) we wszystkich ogniwach łańcucha logistycznego.3.SYSTEM MAGAZYNOWANIA I OBSŁUGI ZAPASÓWMagazynowanie i obsługa zapasów, w odróżnieniu od transportu, zajmuj± swoje miejsce w systemie logistycznym jako modalne* punkty sieci dystrybucji. Koszty magazynowania i obsługi zapasów stanowi± od 16 do 25% kosztu logistycznego, a ich poziom uwarunkowany jest przede wszystkim mechanizacji obsługi zapasów.System magazynowania i obsługi zapasów to skoordynowana w czasie i przestrzeni działalno¶ć, polegaj±ca na gromadzeniu, przechowywaniu i obsłudze zapasów, a prowadzona z wykorzystaniem zbioru budynków i budowli magazynowych wraz z ich infrastruktur±. Szczególna rola systemu magazynowania jako elementu systemu logistycznego wynika głównie z konieczno¶ci zaspokajania takich potrzeb, jak:zredukowanie kosztów transportu produktów,skoordynowanie wielko¶ci podaży i popytuwspomaganie procesów produkcyjnychwspomaganie procesów marketingowych.W każdym przypadku zadania systemu magazynowania i obsługi zapasów zwi±zane będ± z okre¶leniem wielko¶ci zapasów i miejsc ich przechowywania pomiędzy miejscami produkcji a miejscami konsumpcji. Warunkiem koniecznym zatem powstawania takich miejsc zatrzymywania zapasów jest ekonomicznie uzasadniony sposób rozmieszczenia sieci budynków i budowli przeznaczonych na magazyny. Ze względu na to, iż zadaniem systemu magazynowego jest nie tylko gromadzenie i przechowywanie zapasów, ale także ich obsługa, do najważniejszych funkcji systemu magazynowania zaliczamy dwie:utrzymywanie zapasów w magazynach,obsługa zapasów w magazynach.Zróżnicowanie systemu magazynowego powinno zapewnić wszystkim ogniwom – uczestnikom logistyki, zagwarantowanie podaży powierzchni magazynowej wraz z jej wyposażeniem i infrastruktur±. Zróżnicowanie tego systemu polega zarówno na jego przestrzennym rozmieszczeniu umożliwiaj±cym dostępno¶ć usługobiorców do korzystania z powierzchni użytkowej magazynów, jak i na możliwo¶ci budowy b±dĽ dzierżawienia różnego rodzaju i wielko¶ci magazynów5.Podział magazynów, stosownie do rodzaju przestrzenno¶ci ładunków oraz rodzaju budowli magazynowych sprowadza się do trzech następuj±cych grup:magazyny zamknięte (budynki, silosy),magazyny półotwarte (wiaty),magazyny otwarte (składowiska).Podstawowymi kryteriami wyboru magazynu jako ogniwa łańcucha logistycznego s± takie parametry, jak:wielko¶ć magazynu okre¶lana pojemno¶ci± powierzchni magazynowania,plan zagospodarowania przestrzeni magazynowej zawieraj±cy rozmieszczenie regałów, przej¶ć międzyregałowych oraz pół odkładczych,metody identyfikacji miejsc składowania w gniazdach regałowych,projektowana liczba stref kompletacji ładunku z uwzględnieniem ręcznej, zmechanizowanej b±dĽ zautomatyzowanej obsługi zapasów6. Wielko¶ć magazynu oznacza się miar± jego pojemno¶ci w m2 jako iloczyn długo¶ci, szeroko¶ci i wysoko¶ci. Zasadniczo podstaw± obliczenia pojemno¶ci magazynu jest wielko¶ć zapasów oraz wielko¶ć obrotów magazynowych. Z praktycznego punktu widzenia stosuje się pojęcie powierzchni użytkowej magazynu, tzn. wyrażonej w m2 powierzchni, na której s± składowane, kompletowane zapasy magazynowe7.Obsługa zapasów w magazynie może być ręczna, zmechanizowana lub zautomatyzowana, co ma szczególny zwi±zek z liczb± i rodzajem operacji w strefie kompletacji ładunku, a więc z przepustowo¶ci± magazynu*. Liczba a przede wszystkim rodzaj organizacji strefy kompletacji ma bezpo¶redni i może najważniejszy wpływ wła¶nie na przepustowo¶ć magazynu. Z technologicznego punktu widzenia proces magazynowy składa się z czterech faz wyodrębniaj±cych się i stanowi±cych kolejne stadia jego realizacji. Funkcjonowanie planu zagospodarowania przestrzeni magazynowej uwarunkowane jest sprawnym przebiegiem procesu magazynowego w8:fazie przyjęć, w której ¶rodki transportu samochodowego lub kolejowego kierowane s± do rampy przyjęć, rozładowane za pomoc± wózków lub przeno¶ników i odkładane na rampie,fazie składowania, w której następuje przemieszczenie z rampy na miejsce składowe za pomoc± wózków, fazie kompletacji, w której dokonuje się przygotowania ładunków stosownie do złożonych zamówień takimi metodami, jak: pier¶cieniow±, gwiaĽdzist±, przelotow± i kombinowan±.Metoda pier¶cieniowa polega na tym, iż droga, któr± przebywa pracownik, aby skompletować zamówienie, rozpoczyna się i kończy w tym samym punkcie, a powinna być wytyczona z uwzględnieniem wła¶ciwo¶ci składowanych towarów (wielko¶ci, przestrzenno¶ci itp.)Metoda gwiaĽdzista to taka, w której zamówienia s± dzielone na strefy gromadzenia i każdorazowo oddzielnie przygotowywane.Metoda przelotowa polega na tym, iż spaletyzowane lub spakietyzowane jednostki ładunkowe s± składowane na regałach przepływowych, a przygotowanie zamówień odbywa się automatycznie (system komputerowy) lub mechanicznie.Metoda kombinowana to taka, w której wykorzystywane s± elementy kilku metod, a polega na ci±głej cyrkulacji jednostek ładunkowych i pustych pojemników w dwóch oddzielnych pier¶cieniach, lecz o przeciwbieżnym ruchu. fazie wydawania towarów, w której jednostki ładunkowe s± zestawiane w partie, odpowiadaj±ce ładowno¶ci ¶rodków transportu. Precyzyjne okre¶lenie zasad i warunków magazynowania zapasów pozwala nie tylko na eliminowanie nierównomierno¶ci dostaw ładunku, ale także na obniżanie kosztów logistycznych, w których blisko ¼ stanowi± koszty magazynowania i obsługi zapasów.Wybór technologii procesu magazynowego wi±że się bezpo¶rednio z poziomem kosztów eksploatacji inwestycji magazynowych, tzn. kosztami magazynowania i obsługi zapasów.Koszty utrzymania powierzchni magazynowej (storage space cost) obejmuj± koszty manipulacji zwi±zane z przemieszczaniem produktów „do” i „od” zapasu koszty składowania, takie jak czynsz, ogrzewanie i o¶wietlenie. Koszty mog± się znacznie zmieniać w zależno¶ci od warunków. Gdy firma korzysta z magazynu obcego, niemal całe koszty manipulacyjne i składowania zmieniaj± się wprost proporcjonalnie do wielko¶ci zmagazynowanego zapasu. W rezultacie wszystkie te koszty zależ± od decyzji dotycz±cych zapasów. 4.LOGISTYCZNE DECYZJE FIRMY W SFERZE SKŁADOWANIAZapasy gromadz± się na styku dwóch strumieni logistycznych: strumienia dopływu (dostawy) i strumienia odpływu (zużycie, dystrybucja). Pozwalaj± uniezależnić od siebie i równocze¶nie zsynchronizować ze sob± te dwa strumienie. Rozbieżno¶ć w czasie strumieni dopływu i odpływu wywołuje tendencje do utrzymywania maksymalnego poziomu zapasów, lecz zarazem koszty tworzenia i utrzymywania zapasów przemawiaj± za ich minimalizacj±. Logistyczne zarz±dzanie zapasami pozwala tę podstawow± sprzeczno¶ć rozwi±zać i równoważyć korzy¶ci płyn±ce z posiadania zapasów z kosztami ich utrzymania. Wyróżnia się cztery podstawowe decyzje logistyczne w sferze zarz±dzania zapasami. Należ± do nich:1.wybór pozycji zapasów, które powinny być utrzymywane,2.okre¶lenie wielko¶ci zamawianych partii dostaw,3.okre¶lenie punktu czasowego (momentu) składania zamówień,4.okre¶lenie systemu kontroli zapasów9.Menedżer zarz±dzaj±cy zapasami musi zdecydować, czy dana pozycja zapasów będzie produkowana „na skład” czy zgodnie z otrzymywanymi zamówieniami oraz czy wszystkie dotychczas utrzymywane pozycje zapasów będ± utrzymywane nadal czy też z niektórych rezygnuje się, na przykład z łatwo psuj±cych się, nadmiernych wskutek niewielkiego popytu, zbędnych itp. Menedżer-logistyk decyduje, czy dane zapasy pozostaj± na składzie lub czy się z nich rezygnuje, skre¶la z ewidencji lub wymienia na nowe. Do obowi±zków osób zarz±dzaj±cych zapasami należy także okre¶lenie partii dostaw zamawianych towarów oraz punkty czasowego składania zamówień. Podejmowanie tych decyzji wspomaga się modelowaniem zapasów przy wykorzystaniu symulacji komputerowej. Aby upewnić się, że zamawiana jest wła¶ciwa ilo¶ć produktów, czę¶ci itd. we wła¶ciwym czasie, potrzebny jest bież±cy system kontroli zapasów. System ten, szczególnie gdy wspomagany jest baz± danych (EDI), pozwala bież±co ¶ledzić przypływy materiałowe powiększaj±ce lub pomniejszaj±ce stan zapasów.Klasyczne, deterministyczne modele zapasów (Purchase Order Quantity Models) ukazuj± relacje pomiędzy kosztami zamawiania i kosztami utrzymania zapasów, pozwalaj±c okre¶lić optymaln± (ekonomiczn±) partię dostawy10. Typowy problem decyzyjny wi±że się z konieczno¶ci± minimalizacji dwóch kosztów cz±stkowych:1.utrzymania zapasów, które pozostaj± w okre¶lonej proporcji do rozmiarów zamówienia, jakie nadejdzie,2.zamówień zwi±zanych z każd± dostaw± bez względu na jej rozmiar.Dla menedżerów, kierownictwa i innych osób podejmuj±cych decyzje w dziedzinie zapasów istotne jest również badanie wrażliwo¶ci modeli na zmiany popytu. Analiza wrażliwo¶ci modelu na zmiany popytu daje im możliwo¶ć zachowania ostrożno¶ci w ocenianiu wielko¶ci zamówień i ukazuje ewentualne koszty pomyłek.Codziennie podejmowane funkcje zarz±dcze to: dokładne sprawdzanie zamówień, wycofywanie ich tylko na odpowiednie upoważnienie, ograniczanie i sprawdzanie zapasów powracaj±cych na skład, ograniczanie dostępu do zapasów tylko osób upoważnionych, przemieszczanie składu, je¶li jest to niezbędne, minimalizowanie zniszczeń poprzez prawidłowe składowanie itd. Wszystkie te czynno¶ci s± niezbędne, je¶li jakikolwiek system zarz±dzania zapasami i polityka zapasów maj± się sprawdzać w praktyce. 5. KONCEPCJA JUST-IN-TIME (JIT)Ogólnie bior±c, celem systemów opartych na koncepcji just-in-time jest zarz±dzanie cyklami realizacji zamówień i eliminacja marnotrawstwa.Koncepcja justin-time jest zamerykanizowan± wersj± systemu Kanban, opracowanego w Japonii przez firmę Toyota Motor Company. U podstaw tej koncepcji leż± cztery główne założenia: zero zapasów, krótkie cykle realizacji zamówienia; małe, często uzupełniane ilo¶ci poszczególnych dóbr; i wysoka jako¶ć albo zero defektów. Koncepcja JIT polega na dostarczaniu materiałów w ¶ci¶le okre¶lonych ilo¶ciach i w dokładnie takim czasie, w którym firmy ich potrzebuj±, przez co możliwe jest minimalizowanie kosztów zapasów11. Koncepcja JIT umożliwia menedżerom ds. logistyki zmniejszenie kosztu jednostkowego oraz poprawę poziomu obsługi klienta. Z uważnej analizy rozwi±zań reaktywnych koncepcji JIT wynika, że s± one podobne do takich podstawowych systemów reaktywnych, jak ekonomiczna wielko¶ć zamówienia (EQO) i stała wielko¶ć zamówienia, gdyż system JIT jest wrażliwy na popyt. 6.KOMPUTERYZACJA GOSPODARKI MAGAZYNOWEJ Komputeryzacja gospodarki magazynowej pozwala na stosunkowo szybkie przestawienie się na nowe metody i kryteria oceny działań, choć wymaga odpowiedniej klasy sprzętu komputerowego, który nie zawsze jest dostępny. Nadto podkre¶lenia wymaga fakt, że daleko id±c± zaczęt± do tego typu rozwi±zań stało się coraz bardziej rozpowszechniane stosowanie automatycznej identyfikacji towarów, materiałów lub nawet pojemników zawieraj±cych te produkty i dzięki temu usprawniaj±ce sterowanie na przykład ich przepływem w magazynach, a także kontrola stanu ich posiadania. W dużych przedsiębiorstwach może to być istotne ogniwo w łańcuchu magazynowotransportowym i ono może zdecydować o przyszło¶ci logistyki.Stosowanie automatycznej identyfikacji za pomoc± kodów kreskowych może w sposób zdecydowany usprawnić tego typu procesy kontrolne i odcinkowo może być na przykład z powodzeniem wdrożone w Magazynach Wysokiego Składowania (MWS), dzięki czemu uzyska się daleko id±ce usprawnienie systemu kontrolnego w łańcuchu dostaw. Stanowi to jeden z kierunków zastosowania wewnętrznych kodów kreskowych, niezwykle przydatne w zakładach produkcyjnych, gdzie występuje potrzeba obserwacji stanów i ruchu ogromnej liczby detali i sztuk wyrobów w czasie i przestrzeni, a także w dużych magazynach handlowych, zwłaszcza w centrach logistycznych12.7.MAGAZYNOWANIE I TRANSPORT WEWNˇTRZZAKŁADOWYMagazyn Wysokiego Składowania. Czę¶ć wysok± magazynu stanowi zespół regałowy umożliwiaj±cy składowanie palet w regałach, w korytarzach obsługiwanych przez system automatycznych układnic, na długo¶ci kolumn regałowych. Podstaw± organizacji składowania w MWS jest obrót pełnopojemnikowy według zasad „pierwsze weszło-pierwsze wyszło” i „najbliższego wolnego miejsca w regale”. Gwarantuje to wła¶ciw± kolejno¶ć przepływu towarów przez magazyn oraz optymalne zapełnianie regałów. System automatycznej identyfikacji pojemników w MWS, jako system kodowania wewnętrznego, został zorganizowany na zasadach znakowania przyjmowanych pojemników nalepkami oznaczonymi kodem kreskowym.Przykład: Pliva Kraków Zakłady Farmaceutyczne S.A. Magazyn Plivy został zbudowany w oparciu o najnowsze ¶wiatowe trendy w zakresie budownictwa, organizacji i technologii magazynowej. W magazynie realizowane s± funkcje przyjęcia, przechowywania, kompletacji i wydania wyrobów gotowych. Zastosowanie zaawansowanego systemu kodów kreskowych, stacjonarnych i przeno¶nych terminali oraz bezprzewodowego przepływu informacji umożliwia obustronn± komunikację między systemem zarz±dzaj±cym a wykonawczym. Składowanie wyrobów w magazynie realizowane jest według zasady „wolnych miejsc” co zapewniaj± układnice automatyczne13.8.ZALETY AUTOMATYCZNEGO SYSTEMU SKŁADOWANIAW przypadku realizacji każdej inwestycji powstaje pytanie o jej oczekiwan± rentowno¶ć. Oto kilka najbardziej istotnych korzy¶ci, płyn±cych z wdrożenia automatycznego systemu składowania:bardzo krótkie czasookresy planowania i projektowania przy stałym monitoringu kosztów inwestycyjnych,krótki termin realizacji ograniczony do kilku miesięcy,utrzymanie ci±gło¶ci produkcji własnej,osi±gnięcie przepustowo¶ci magazynu do 80 operacji paletowych/godz.,optymalne wykorzystanie istniej±cej powierzchni i przestrzeni magazynowej,oszczędna eksploatacja urz±dzeń pracuj±cych w cyklu automatycznym,daleko id±ca ochrona składowanych towarów przed niepoż±dan± ingerencj± i uszkodzeniem,eliminacja kosztownych pomyłek kompletacyjnych poprzez efektywne zarz±dzanie magazynem. Podsystemy typu sterowania przepływem materiałów, kompletacja i sterowanie przepływem informacji integruj± się ramach istniej±cego otoczenia, ażeby z jednej strony doprowadzić do synchronizacji przepływów materiałów i informacji, a z drugiej osi±gn±ć jednorodny poziom organizacyjny w ramach całego systemu.9.CZY W SYSTEMACH LOGISTYCZNYCH POTRZEBNE Sˇ MAGAZYNY14?Problemem logistycznym jest liczba magazynów, ich wielko¶ć i lokalizacja. Logistyka stosuje do realizacji podstawowych celów różne strategie i procesy. Podstawow± strategi± logistyczn± jest grupowanie przepływów materiałów i towarów w celu zmniejszenia dróg transportowych, efektywnego wykorzystania zdolno¶ci transportowych oraz umożliwienia przejrzystego sterowania tymi strumieniami.Teza głosz±ca konieczno¶ć korzystania z magazynów przy gospodarowaniu z uwzględnieniem zasad logistyki nie postuluje, aby każde przedsiębiorstwo posiadało magazyn dla każdej grupy towarów. Podobnie, jak zmniejsza się głęboko¶ć produkcji, a przez to pogłębia się podział pracy, następuje podział w zakresie usług logistycznych. Coraz więcej funkcji logistycznych, w tym także magazynowanie, przenosi się do usługodawców, którzy jako specjali¶ci mog± je wykonać lepiej i taniej.Tendencja ta, polegaj±ca na przekazywaniu funkcji magazynowania do jednostek usług logistycznych pogłębia się także w odniesieniu do materiałów specjalistycznych np. chłodzonych, niebezpiecznych oraz odpadów nie tylko przeznaczonych do usunięcia, ale także do odzyskania materiałów.Rola magazynów w gospodarce stosuj±cej w szerokim zakresie surowce wtórne systematycznie wzrasta.BIBLIOGRAFIA:1.Stefan Abt, Systemy logistyczne w gospodarowaniu. Teoria i praktyka logistyki., Akademia Ekonomiczna w Poznaniu, Poznań 1996.2.John J.Coyle, Edward J.Bardi, C.John Langley Jr., Zarz±dzanie logistyczne., PWE Warszawa 2002.3.Danuta Kempny, Zapasy w systemie logistycznym firmy., Akademia Ekonomiczna w Katowicach, 1996.4.Tadeusz Wojciechowski, Marketing i logistyka na rynku ¶rodków produkcji., PWE Warszawa 1995.5.Elżbieta Gołembska, Logistyka jako zarz±dzanie łańcuchem dostaw., Akademia Ekonomiczna w Poznaniu, 1994.6.Logistyka MT., 6/2001, 4/1994, 3/1994.
