Logistyka zaopatrzenia
advertisement
Logistyka
zaopatrzenia
w łańcuchu dostaw
Opracowanie: dr Wojciech M. BANASiEWICZ
Logistyka zaopatrzenia
zagadnienia
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw;
Zarządzanie materiałami;
2.1. zaopatrzenie;
2.2. zarządzanie procesem zakupu;
2.3. ocena dostawcy/sprzedawcy i współpraca z nim;
2.4. Kryteria wyboru dostawcy;
2.5. Szczególny przypadek ceny zakupu;
2.6. Źródła ceny;
2.7. Inne czynności związane z zarządzaniem materiałami;
1.
2.
- Magazynowanie,
- Planowanie i sterowanie produkcją,
- Transport zaopatrzeniowy,
- Odbiór materiałów,
- Kontrola jakości,
Gromadzenie i usuwanie odpadów,
3. Szczególne znaczenie zapasów;
3.1. Koncepcja just-in-time (JIT);
Definicja i elementy systemów JIT,
Koncepcja JIT a tradycyjne koncepcje zarządzania zapasami,
3.2. Planowanie potrzeb materiałowych (MRP);
- Definicja i funkcjonowanie systemów MRP;
- Systemy MRP II
3.3. Planowanie zasobów dystrybucji (DRP).
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw
fabryka
kopalnia
huta
transport
opakowań
Zakład
transport
transport
sklep
Przetwórstwa
detaliczny
żywności
dom
towarowy
klienci
Będziemy koncentrowali się na zaopatrzeniowej stronie systemów logistycznych,
czyli na zakupach i związanych z nimi działaniach składających się na zarządzanie
materiałami.
Warto zauważyć, że logistyczne systemy zaopatrzenia i dystrybucji podejmują
podobne działania lub procesy, gdyż w obu przypadkach decyzje dotyczą
transportu, magazynowania, manipulacji materiałami, zarządzania i sterowania
zapasami, gospodarki opakowaniami a także kilku innych działań.
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw
KOPALNIA
HUTA
FIRMA PRODUKUJĄCA PUSZKI
PRODUCENT ŻWNOŚCI
SKLEP DETALICZNY
ZŁOŻONOŚĆ SYSTEMÓW
Różnice w złożoności systemów logistycznych w poszczególnych
firmach – uczestnikach łańcucha dostaw.
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw
podstawowe definicje
Zakupy zaopatrzeniowe można zdefiniować
jako:
Funkcję odpowiedzialną za pozyskiwanie
wyposażenia, materiałów, komponentów
(półfabrykatów), części i usług poprzez
nabywanie, dzierżawienie lub w inny
legalny sposób, w celu ich zużycia do
produkcji lub odsprzedaży.
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw
podstawowe definicje
Nabywców instytucjonalnych można określić jako:
„nabywców dóbr i usług, którzy kupują je ze
względu na potrzeby produkcji rolnej, lub przemysłowej albo w celu wykorzystania ich w działaniu lub prowadzeniu zakładu produkcyjnego,
biznesu, instytucji ze względu na wykonywany
zawód lub świadczone usługi”.
J. Marrian, Marketing Charakteristics of Industrial Goods and Buyers. W: The Marketing of
Industrial Products. A. Wilson (ed), Hutchinson. London 1965 s.11
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw
podstawowe definicje
W koncepcji analizy łańcucha wartości dodanej M.E.Portera zaopatrzenie jest rozumiane jako działalność pomocnicza przyczyniająca się
do uzyskania przewagi konkurencyjnej przez daną jednostkę
gospodarczą poprzez dodanie wartości. Łańcuch wartości można
zdefiniować jako:
„horyzontalny plan procesu, w którego takcie jest dodawana
wartość do produktu począwszy od momentu, gdy jest on
surowcem, a skończywszy, gdy jest produktem finalnym
(włączając w to serwis posprzedażny)”.
M.E. Porter, Competitive Advantages: Creating and Sustaining Superior Performance, The
Free Press, New York 1985.
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw
Rys. 1. Integracja przepływów materialnych wewnątrz przedsiębiorstwa
Źródło: Sarjusz-Wolski Z.,"Strategia Zarządzania Zaopatrzeniem", Agencja
Wydawnicza Placet, Warszawa 1998 r.
Zakres zarządzania logistycznego
źródło: Keneth Lysons, Zakupy zaopatrzeniowe, PWE, 2004, s.97
Zaopatrzenie/
Transport/
zakup
składowanie
•Surowce
•Podzespoły
•Części
markowe
•Częsci
niemarkowe,
•Opakowania
•Inne materiały
Magzyn
fabryczny
produkcja
Procesy
produkcji
Transport/
składowanie
składowanie
Magazyn
wyrobów
gotowych
Magazyn
Regionalny
Lub
Magazyn
pośrednika
wykorzystanie
Klient
Lub
konsument
ZAPASY
ZAPASY
półprodukty
ZARZĄDZANIE MATERIAŁAMI
Transport/
ZARZĄDZANIE DYSTRYBUCJĄ FIZYCZNĄ
FAZA WEJŚCIOWA
FAZA WYJŚCIOWA
ZARZĄDZANIE LOGISTYCZNE
Zakres zarządzania logistycznego
źródło: Keneth Lysons, Zakupy zaopatrzeniowe, PWE, 2004, s.99
produkcja
marketing
Zakupy
zaopatrzeniowe
materiały
finanse
półprodukty
informacje
dystrybucja
wyroby gotowe
Zarządzanie materiałami
ZAOPATRZNIE
- ZARZĄDZANIE PROCESEM ZAKUPU
- OCENA DOSTAWCY/SPRZEDAWCY I WSPÓŁPRACA Z NIM
- KRYTERIA WYBORU DOSTAWCY
- SZCZEGÓLNY PRZYPADEK CENY ZAKUPU
- ŹRÓDŁA CENY
INNE CZYNNOŚCI ZWIĄZANE Z ZARZĄDZANIEM
MATERIAŁAMI
- MAGAZYNOWANIE
- PLANOWANIE I STEROWANIE PRODUKCJĄ
- TRANSPORT ZAOPATRZENIOWY
- ODBIÓR MATERIAŁÓW
- KONTROLA JAKOŚCI
- GROMADZENIE I USUWANIE ODPADÓW
Zarządzanie materiałami
Integracja systemu zaopatrzenia i dystrybucji jest niezmiernie
ważna dla sprawnego i efektywnego zarządzania logistycznego
łańcuchem dostaw – zarządzania łańcuchem logistycznym.
Definicja zarządzania materiałami (jedna z możliwych):
„planowanie i kontrola przepływu materiałów, które są częścią
logistycznego systemu zaopatrzenia”.
Zarządzanie materiałami zwykle obejmuje następujące czynności:
zaopatrzenie, magazynowanie, planowanie produkcji, transport
zaopatrzeniowy, odbiór materiałów, kontrolę jakości materiałów,
zarządzanie i sterowanie zapasami oraz gromadzenie i usuwanie
odpadów.
Zarządzanie materiałami
- zaopatrzenie
Efektywne zaopatrzenie w towary i usługi przyczynia się do przewagi
konkurencyjnej danej organizacji. Proces zaopatrzenia łączy uczestników
łańcucha dostaw i zapewnia pożądaną jakość tworzoną przez dostawców w tym
łańcuchu.
Zaopatrzenie może być złożonym procesem, który czasami trudno zdefiniować,
zrozumieć i którym trudno jest zarządzać.
[Def.]
„W zależności od sytuacji zaopatrzenie można
zdefiniować, w węższym zakresie jako akt
zakupu towarów i usług dla firmy,
Lub w szerszym zakresie, jako proces
pozyskiwania dóbr i usług dla firmy”.
Zarządzanie materiałami
- zaopatrzenie
M.E. Porter w swoim łańcuchu wartości wyjaśnił strategiczne znaczenie zaopatrzenia wynikające z
faktu, że obejmuje ono takie czynności jak: kwalifikowanie nowych do-stawców, kupowanie różnych
rodzajów materiałów i monitorowanie wykonawstwa [1]
W związku z tym zaopatrzenie ma podstawowe znaczenie dla kształtowania powiązań miedzy
uczestnikami łańcucha dostaw.
Poniższe działania tworzące proces zaopatrzenia stosuje się zarówno w przypadku zakupu
zarówno dóbr, jak i usług na rynkach przemysłowych.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Określenie lub powtórna ocena potrzeb;
Zdefiniowanie i ocena wymagań użytkownika;
Podjęcie decyzji, czy produkować we własnym zakresie czy dokonać zakupu;
Określenie typu zakupu;
Przeprowadzenie analizy rynku.
Określenie wszystkich możliwych dostawców;
Wstępna selekcja wszystkich możliwych źródeł zaopatrzenia;
Ocena pozostałych dostawców;
Wybór konkretnego dostawcy;
Przyjęcie dostawy produktu lub usługi;
Ocena wykonania dostawy.
[1] M.E. Porter, Competitive Adventage, Free Press, New York, 1985, s. 11-16
Zarządzanie materiałami
- zarządzanie procesem zakupu
Można wyróżnić następujące etapy procesu
zarządzania zakupem, umożliwiające jego
maksymalną efektywność:
1.
Określenie typu zakupu (nowość, ponowienie);
2.
Określenie niezbędnego poziomu nakładów
(czasu i informacji);
3.
Realizacja procesu zakupu (może być prosta ale i
złożona);
4.
Ocena efektywności procesu zakupu (etap
kontrolny);
Zarządzanie materiałami
- ocena dostawcy/sprzedawcy i współpraca z nimi
Wiele firm odnoszących sukcesy dostrzegło kluczową rolę, jaka
odgrywa zaopatrzenie w zarządzaniu łańcuchem dostaw, a także fakt,
iż współpraca z dostawcami/sprzedawcami stanowi istotną część
skutecznych strategii zaopatrzenia. Odnosi się to zwłaszcza do firm,
które zmniejszają liczbę swoich dostawców, często z jednoczesnym
wdrożeniem programów kompleksowego zarządzania jakością (TQM)
lub systemów just-in-time (JIT) w produkcji i zapasach.
Strategia zatrudniania mniejszej liczby sprzedawców często oznacza
zawarcie sojuszu lub nawiązania partnerstwa z wybranymi
dostawcami/sprzedawcami, co wynika z potrzeby zapewnienia przez
cały czas odpowiedniej podaży wysokiej jakości materiałów po
optymalnym łącznym koszcie zakupu.
Związki z dostawcą przyczyniają się do budowania przewagi
konkurencyjnej firmy już na etapie zaopatrzenia, niezależnie od tego,
czy przewaga ta opiera się na niskich kosztach, zróżnicowaniu czy na
orientacji firmy na obsługę wybranej niszy rynkowej. Dlatego też
program zarządzania zaopatrzeniem powinien „pracować” na taką
przewagę konkurencyjną, jaką firma próbuje zdobyć na swoim rynku.
Zarządzanie materiałami
- kryteria wyboru dostawcy
Jakość (TQM)
Niezawodność (element programu kompleksowego zaradzania jakością)
Potencjał
(obiekty produkcyjne danego dostawcy i ich zdolności/umiejętności techniczne, zarządcze i organizacyjne oraz
sterowanie produkcją)
Kondycja finansowa
(niestabilna sytuacja finansowa dostawcy stwarza niebezpieczeństwo zakłócenia
regularnej, długoterminowej obsłudze)
Pożądane cechy (czynniki, które mogą z określonych powodów wpłynąć na wybór dostawcy –
usystematyzowane według przyjętej logiki)
Lokalizacja dostawcy (należy określić kryteria)
Znaczenie czynników wpływających na wybór
dostawcy (powinno wynikać z przyjętej strategii firmy =>strategii zaopatrzenia =>)
Zarządzanie materiałami
- szczególny przypadek ceny zakupu
Źródła ceny
Rynki towarowe (giełdy);
Katalogi z cenami;
Oferta cenowa (analiza oferty cenowej, zapytanie o cenę {request
for quotes, RFQ}) ;
Negocjacje (z potencjalnymi dostawcami)
Zarządzanie materiałami
- szczególny przypadek ceny zakupu
Hierarchia metod pomiaru cen
Poziom operacyjny
Najniższa cena podstawowa/jednostka
Najniższy koszt dostawy wraz z
wyładunkiem
Poziom taktyczny
Najniższy koszt całkowity firmy
Najniższy koszt całkowity firmy w całym
łańcuchu dostaw
Poziom strategiczny
Najwyższa wartość całkowita
zaoferowana ostatecznemu klientowi
ostatniej firmy w łańcuchu dostaw
Zarządzanie materiałami
- szczególny przypadek ceny zakupu
KOSZTY OPERACYJNO/LOGSTYCZNE
Koszty przyjęcia (odbioru) i przygotowania do
użytku (koszty przepływu miedzy przyjęciem produktu a
rozpoczęciem procesu wytwarzania);
Koszty związane z wielkością partii dostawy
bezpośrednio wpływają na zapotrzebowanie na przestrzeń
magazynową, niezbędne manipulacje, cenę jednostkową
dostarczanych dóbr i związane z tym przepływy pieniężne. Są to
główne koszty zapasów.
Koszty produkcji są wynikiem różnego oddziaływania
dostawców pozornie podobnych surowców.
Koszty logistyczne są ważne zarówno w górnej jak i w
dolnej części strumienia procesu przepływu. (koszty związane z
wagą, objętością, kształtem)
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem materiałami
Magazynowanie (wymagane obiekty);
Planowanie i sterowanie produkcją;
Transport zaopatrzeniowy;
Odbiór materiałów
Kontrola jakości;
Gromadzenie i usuwanie odpadów
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem materiałami
- planowanie i sterowanie produkcją
Planując produkcję należy wziąć pod uwagę:
Liczbę jednostek określonego produktu, która
musi być wytworzona;
Czas niezbędny do ich wytworzenia;
Dostępność materiałów i maszyn
potrzebnych do wytworzenia wymaganej
liczby jednostek produktu w określonym
terminie.
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem materiałami
- planowanie i sterowanie produkcją
Popyt rynkowy
na wyroby gotowe
Podaż wyrobów
gotowych
Popyt wewnętrzny
na wyroby gotowe
Podaż
wyrobów gotowych w
magazynie (zapasy)
Popyt wewnętrzny
na surowce
Podaż wytworzonych
wyrobów gotowych
Podaż surowców
W magazynie (zapasy)
Zakup surowców
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem materiałami
- transport zaopatrzeniowy
Transport zaopatrzeniowy zaczyna się u dostawcy materiałów, od którego
są one przemieszczane do zakładu produkcyjnego nabywcy. Działalność
tego transportu wspiera działalność firmy w tym sensie, że transport na
wejściu domyka lukę czasowo przestrzenną istniejącą między nabywcą a
sprzedawcą lub dostawcą.
Sterowanie przez dostawcę/sprzedawcę
(Sytuacje takie zdarzają się przy dostawach na warunkach FOB);
Wybór środka transportu;
Przesyłki przyspieszone.
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem materiałami
-odbiór materiałów
Sprawdzanie;
Reklamacje z tytułu szkód;
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem materiałami
- kontrola jakości
Normy jakościowe;
Znaczenie jakości;
Statystyczna kontrola jakości;
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem materiałami
-gromadzenie i usuwanie odpadów
Wartość odpadów;
Usuwanie odpadów;
Szczególne znaczenie zapasów
Koncepcja just-in-time (JIT);
-
Definicje i elementy systemów JIT;
Koncepcja JIT a tradycyjne koncepcje zarządzania zapasami;
Planowanie potrzeb materiałowych (MRP);
-
Definicje i funkcjonowanie systemów MRP;
Systemy MRP II;
Planowanie zasobów dystrybucji (DRP)
Szczególne znaczenie zapasów,
Koncepcja just-in-time (JIT);
Definicje i elementy systemów JIT;
Ogólnie biorąc, celem systemów opartych na
koncepcji just-in-time jest zarządzanie cyklami
realizacji zamówień i eliminacji marnotrawstwa.
KANBAN. Koncepcja just-in-time jest zamerykanizowaną wersją systemu KANBAN, opracowanego
przez Toyota Motor Company. Nazwa nawiązuje do
kart informacyjnych dołączonych do wózków za pomocą których dostarcza się niewielkie ilości potrzebnych podzespołów i innych materiałów. Na każdej
takiej karcie wyszczególnione są ilości niezbędne do
uzupełnienia zapasów i dokładny czas uruchomienia
dostawy uzupełniającej.
Szczególne znaczenie zapasów,
Koncepcja just-in-time (JIT);
Definicje i elementy systemów JIT; (2)
U podstaw koncepcji JIT leżą cztery główne założenia:
1.
Zero zapasów;
2.
Krótkie cykle realizacji zamówienia;
3.
Często uzupełniane ilości poszczególnych dóbr;
4.
Wysoka jakość albo zero defektów.
Zamawianie bardzo małych partii części i bardzo
krótkie czasy dostaw pozwalają radykalnie skrócić
cykle realizacji zamówienia (czasy dostaw) w
systemach JIT.
Postawy i postępowanie w systemach tradycyjnych oraz w systemach JIT
Czynnik
System tradycyjny
System JIT
zapasy
aktywa
pasywa
Zapas bezpieczeństwa
tak
nie
Serie produkcyjne
długie
krótkie
Czas przestawienia
produkcji
Według amortyzacji
urządzeń
zminimalizowany
Wielkość partii dostawy
EOQ
1 na 1
kolejki
niezbędne
eliminowane
Czas dostaw
W granicach tolerancji
krótszy
Kontrola jakości
Istotne części
Cały proces
Dostawcy/klienci
przeciwnicy
partnerzy
Źródła zaopatrzenia
Wiele
jedno
pracownicy
szkoleni
zaangażowani
Źródło: na podstawie: W.M. Boyst Jr. III, JIT American style. W: Preecedingst of the 1988
Conference f the American Prodctions & Inventory Control Society (APICS), s.468.
Szczególne znaczenie zapasów,
Koncepcja just-in-time (JIT); (3)
Cele JIT:
1.
[zmniejszyć zapasy] W koncepcji JIT dąży się do wyeliminowania
nadmiernych zapasów u nabywcy jak i u sprzedawcy;
2.
[krótsza seria produkcji] Systemy JIT oznaczają zazwyczaj dla firm
wdrażających krótsze serie produkcji częste przestawienie linii produkcyjnych
z jednego produktu na drugi;
3.
[minimalizacja kolejek] System JIT minimalizuje kolejki (tj. czas oczekiwania
kolejnych linii produkcyjnych) zapewniając dostawy materiałów i podzespołów
do miejsc w których są one potrzebne i we właściwym czasie;
4.
[krótsze, stabilne cykle realizacji zamówień (czasy dostawy)] Koncepcja
JIT zakłada skrócenie cyklów realizacji zamówień i ich stabilizację w celu
punktualnego zaspokojenia zapotrzebowania na większe ilości zapasów.
5.
[jakość] Systemy JIT wymagają zapewnienia wysokiej jakości dostarczanych
firmie produktów i podzespołów oraz wyjątkowo wysokiej jakości działań
logistycznych na wejściu do systemu firmy.
6.
[współpraca obustronnie korzystna] Koncepcja JIT wymaga silnego,
wzajemnego zaangażowania odbiorcy i dostawcy w partnerską współpracę,
w której akcent spoczywa na jakości i dążeniu do znajdywania rozwiązań
korzystnych dla obydwu stron
Szczególne znaczenie zapasów,
Planowanie potrzeb materiałowych (materials requirements planing –
MRP)
MRP dotyczy zwłaszcza zaopatrzenia w materiały i części do
produkcji, na które popyt zależy od popytu na określony produkt
końcowy.
System MRP składa się z ciągu logicznie ze sobą powiązanych
proce-dur, reguł decyzyjnych i rejestrów, których celem jest
przełożenie głównego harmonogramu produkcji na rozłożone w
czasie zapotrze-bowanie netto na zapasy i planowane pokrycie
tych potrzeb według poszczególnych pozycji.
System MRP umożliwia obliczanie zapotrzebowania netto na
poszczególne pozycje zapasów, ustalanie ich rozkładu w czasie i
określenie właściwych ilości pozwalających je pokryć. [*]
[*] J. Orlicky, Materials Requirements Planing, McGraw-Hill, New York 1075, s.22
Szczególne znaczenie zapasów,
Planowanie potrzeb materiałowych (materials requirements planing –
MRP) (2)
Cele systemu MRP:
1.
Zapewnienie wystarczającej ilości
materiałów, części i produktów na potrzeby
zaplanowanej produkcji i dostaw do klienta;
2.
Utrzymanie możliwie najniższego poziomu
zapasów;
3.
Planowanie działań produkcyjnych,
harmonogramów dostaw i zakupów.
Szczególne znaczenie zapasów,
Planowanie potrzeb materiałowych (materials requirements planing –
MRP) (3)
Schemat „System planowania potrzeb materiałowych (MRP)”
Zamówienia
klientów
Zestawienie
(rejestr)
materiałów
Główny
harmonogram
produkcji
PROGRAM MRP
Wyniki
i sprawozdanie
Prognozy
popytu
Zestawienie
(rejestr)
zapasów
Szczególne znaczenie zapasów,
Planowanie potrzeb materiałowych (materials requirements planing –
MRP) (4)
Obliczanie zapotrzebowania na części produkcji (w
sekwencjach):
Główny harmonogram produkcji (master
production schedule, MPS);
Zamówienie (rejestr) materiałów (bill of materiale
file, BMF);
Zestawienie (rejestr) stanu zapasów (inventory
status file, ISF);
Program planowania potrzeb materiałowych;
Wyniki i sprawozdania;
Szczególne znaczenie zapasów,
MRP – podsumowanie i ocena systemów
>>WRAŻLIWOŚĆ SYSTEMU NA SYGNAŁY Z RYNKU<<
Zalety:
Dążenie do utrzymania zapasu bezpieczeństwa na rozsądnym
poziomie oraz do zminimalizowania lub wyeliminowania zapasów
tam, gdzie to możliwe;
Określenie problemów i potencjalnych zakłóceń w łańcuchu
dostaw, zanim zdążą się one pojawić i podjecie niezbędnych
działań korygujących;
Opracowanie harmonogramów produkcji na podstawie
faktycznego oraz prognozowanego popytu na produkty końcowe;
Koordynowanie czynności związanych z zamawianiem
materiałów we wszystkich miejscach systemu logistycznego
firmy;
Przydatność w przypadku produkcji w partiach lub w produkcji
przerywanej albo przy pprocesach montażu.
Szczególne znaczenie zapasów,
MRP – podsumowanie i ocena systemów
>>WRAŻLIWOŚĆ SYSTEMU NA SYGNAŁY Z RYNKU<<
Wady:
Wdrożenie tych rozwiązań wymaga zastosowania szybkich komputerów a
kiedy system już funkcjonuje, wprowadzenie do niego zmian może być
czasami trudne;
Zarówno koszty zamówień, jak i koszty transportu mogą rosnąć w miarę jak
firma obniża poziom zapasów i dąży do stworzenia bardziej
skoordynowanego systemu, w którym zamawia mniejsze ilości produktów
dostarczanych wtedy, kiedy są one potrzebne;
Systemy te nie są zwykle tak wrażliwe na krótkookresowe wahania popytu,
jak metody oparte na koncepcji punktu zamawiania (chociaż, z drugiej
strony, nie wymagają również utrzymania tak wysokich zapasów;
Często stają się one zbyt złożone i czasami nie funkcjonują zgodnie z
oczekiwaniami.
Szczególne znaczenie zapasów,
Planowanie zasobów produkcyjnych (manufacturing resource planning –
MRP II)
MPR II jest znacznie bardziej złożonym zestawem narzędzi niż „zwykłe”
planowanie potrzeb materiałowych.
MPR II pozwala firmie dodatkowo zintegrować planowanie finansowe z
podstawową działalnością logistyczną.
MRP II jest doskonałym narzędziem planistycznym pozwalającym opisać
prawdopodobne rezultaty wdrażania strategii logistycznych, produkcyjnych, marketingowych czy finansowych - (co się stanie jeśli???).
MRP II wykorzystuje się do planowania i zarządzania wszelkimi zasobami
organizacji, przy czym metoda ta wykracza daleko poza zwykłe sterowanie zapasami czy nawet sterowanie produkcją , znajduje zastosowanie we wszystkich funkcjach planistycznych organizacji. Jest to kompleksowa metoda planistyczna, która pozwala na połączenie wszystkich
obszarów funkcjonalnych firmy w zintegrowaną całość.
Obecnie są wdrażane coraz bardziej wrażliwe koncepcje. Należy wspomnieć o połączeniu koncepcji MPR II i JIT (określaną mianem MPR III),
która może określić kierunek rozwoju logistyki w produkcji i w całej
firmie.
Szczególne znaczenie zapasów,
Planowanie zasobów dystrybucji (distribution resource planning DRP)
Podczas gdy w planowaniu potrzeb materiałowych (MRP) ustala się
główny harmonogram produkcji, a następnie oblicza wielkość
zapotrzebowania brutto i netto na materiały do produkcji w
planowaniu zasobów dystrybucji (DRP) wychodzi się od popytu
na wyroby gotowe, uznanego jako popyt niezależny i posuwa się
(niejako) do tyłu, ustalając realistyczny i racjonalny, obejmujący
cały system, plan zamawiania potrzebnych produktów gotowych.
Najbardziej zauważalna różnica miedzy systemami MPR a DRP to
taka, że w systemie DRP można wielokrotnie dostosowywać harmonogramy dostaw do dynamicznych, zmieniających się potrzeb
rynkowych.
