STORM 3 – Planowanie potrzeb materiałowych MRP + harmonogramowanie MPS ZADANIE PROJEKTOWE Firma funkcjonująca w środowisku produkcja na magazyn montuje dwa wyroby: W1 i W2. Tygodniowy czas pracy firmy = 40h (5 dni x 8h). Liczba tygodni pracy w roku = 48 Horyzont planowania krótkookresowego (bieżącego) = 12 tygodni Struktura wyrobów BOM (w nawiasach norma zużycia) Wyrób W1 Z1 (2) Z2 (1) A (2) Wyrób W2 C (2) D (3) Z1 (1) B (3) Z2 (1) A (2) Z2 (2) B (3) B (1) C (2) D (3) A (2) A (2) Wyroby i komponenty montowane w firmie: W1, W2, Z1, Z2 Komponenty kupowane: A, B, C, D Oddział montażu W1 i W2 (pozycja PRACA 1) – 10 pracowników (koszt robocizny = 10 zł/rh) Jednostkowy koszt zlecania (uruchamiania montażu) W1 = …………. zł/zlecenie Jednostkowy koszt zlecania (uruchamiania montażu) W2 = ………… zł/zlecenie Oddział montażu Z1 i Z2 (pozycja PRACA 2) – 15 pracowników (koszt robocizny = 10 zł/rh) Jednostkowy koszt zlecania (uruchamiania montażu) Z1 i Z2 = 100 zł/zlecenie Jednostkowy koszt zamawiania (zakupy zewnętrzne) części A, B, C, D = 75 zł/zamówienie Stopa procentowa kosztów utrzymania zapasów = 25% wartości jednostki Zapotrzebowanie na produkty firmy (wyroby i części zamienne) Wyrób W1 – prognoza rocznego popytu = …………………. szt. Tydzień Prognoza popytu 1 40 2 40 3 45 4 45 5 50 6 50 7 55 8 50 9 45 10 45 11 40 12 40 Przyjęte zamówienia 42 38 43 47 48 50 50 40 30 25 15 0 Wyrób W2 – prognoza rocznego popytu = …………………. szt. Tydzień Prognoza popytu 1 25 2 25 3 30 4 30 5 30 6 35 7 35 8 40 9 35 10 30 11 25 12 25 Przyjęte zamówienia 28 25 28 30 27 30 25 25 20 15 10 0 1 STORM 3 – Planowanie potrzeb materiałowych MRP + harmonogramowanie MPS Status pozycji ELEMENT STRUKTURY Czas dostawy TD Zapas początkowy ZP Wyrób W1 1 tydzień Wyrób W2 2 tygodnie Zespół Z1 Cena jednostkowa (zł/szt.) Czas montażu (rh/szt.) Pozycja zdolności produkcyjnej 80 sztuk 1 rh/szt. PRACA 1 40 sztuk 2 rh/szt. PRACA 1 2 tygodnie 2 rh/szt. PRACA 2 Zespół Z2 1 tydzień 1 rh/szt. PRACA 2 Część A 1 tydzień 20 zł/szt. Część B 1 tydzień 10 zł/szt. Część C 1 tydzień 15 zł/szt. Część D 1 tydzień 20 sztuk 10 zł/szt. ZADANIE (założenia) Produkcja wyrobów W1 i W2 w seriach ekonomicznych EOQ. Opcje decyzyjne równoważenia obciążenia zdolności produkcyjnej (w kolejności narastających kosztów): 1. Uniwersalność (zamienność) pracowników oddziału montażu wyrobów i zespołów (zalecany moduł przejścia – 8 rh) 2. Możliwość wykorzystania nadgodzin – do 2 godzin dziennie 3. Możliwość czasowego zatrudnienia 1 pracownika sezonowego Ustal 4 warianty planów potrzeb materiałowych MRP. Wariant 1 Realizacja komponentów przy wielkości partii „partia na partię” Wariant 2 Realizacja komponentów przy algorytmach ustalania wielkości partii: zespoły Z1 i Z2 – stały okres potrzeb = 4 tygodnie części A, B, C, D – stała wielkość partii = 400 szt. (jednostka ładunkowa) założenie: dla zespołu Z1 tydzień 1 – ostatni tydzień stałego okresu potrzeb dla zespołu Z2 tydzień 1 – przedostatni tydzień stałego okresu potrzeb Wariant 3 Realizacja komponentów przy wielkości partii wg wariantu 2 zapas bezpieczeństwa W1 = 30 sztuk, W2 = 20 sztuk zapas bezpieczeństwa Z1 = 15 sztuk, Z2 = 15 sztuk zapas bezpieczeństwa części A, B, C, D = 50 sztuk procent braków pozycji realizowanych w firmie = 3% procent braków elementów kupowanych = 5% Wariant 4 Zaproponuj dla wariantu 3 inne parametry przyjętych algorytmów ustalania wielkości partii komponentów zmniejszające łączne koszty zmienne zamawiania/zlecania i utrzymania zapasów. Dla poszczególnych wariantów wydrukuj łączne koszty zmienne i raporty obciążenia zdolności produkcyjnej oraz udziel odpowiedzi na pytania: 1. Czy plan potrzeb materiałowych jest realny ze względu ograniczenia zdolności produkcyjnej? 2. Jakie sposoby wykorzystano celem pokonania tych ograniczeń? Opracuj manualnie dla wariantu 3 harmonogramy MPS dla wyrobów W1 i W2. Ustal stany zapasów i wielkość dostępnej oferty ATP w przyjętym horyzoncie planowania. Udziel odpowiedzi na pytanie: Czy można potwierdzić nowe zamówienie klienta na dostawę W1 i W2 = 10 sztuk na tydzień 7 bez zmiany MPS? 2