DO 2 KOLOSA ORGANIZACJA PROCESU WYTWÓRCZEGO W CZASIE I PRZESTRZENI Jest to takie uporządkowanie i powiązanie wszystkich elementów procesu produkcyjnego, aby przebiegał on możliwie najsprawniej (szybko i skutecznie) Organizacja procesu produkcyjnego polega na : • Utworzeniu prawidłowych składów komórek produkcyjnych • Właściwym następstwie w czasie poszczególnych operacji • Wprowadzeniu określonej specjalizacji produkcji • Zapewnieniu równomierności produkcji Organizacja procesu produkcyjnego dotyczy: 1) Organizacji produkcji : - dobór elementów cząstkowych procesu produkcyjnego (np. stanowiska, materiały) - ich odpowiednie powiązanie w czasie i w przestrzeni w odpowiednią całość (połączenie pracy ludzkiej z materialnymi czynnikami procesu produkcyjnego) 2) Organizacji pracy: - dobór i rozmieszczenie pracowników - określenie form organizowania pracowników - analiza pracy pracowników - normowanie pracy - dostosowanie stanowisk pracy do wymogów fizjologicznych pracowników (do ergonomii ruchów roboczych) ORGANIZACJA W PRZESTRZENI STRUKTURA PRODUKCYJNO – ADMINISTRACYJNA Struktura produkcyjna – układ komórek produkcyjnych oraz zespołów związków kooperacyjnych zachodzących między nimi, właściwy dla danego systemu produkcyjnego jako całości 1 PROJEKTOWANIE STRUKTURY PRODUKCYJNEJ 1. Określenie parametrów produkcyjno – organizacyjnych wejściowych i wyjściowych, w tym: • Programu produkcji • Efektywnego funduszu czasu pracy • Zadań godzinnych • Taktu produkcji 2. Przydział operacji do stanowiska roboczego, według różnych kryteriów, takich jak: • Jednokierunkowy przebieg detali • Minimalnych rezerw na stanowiskach roboczych • Grupowanie na stanowisku operacji mających podobny materiał, zbliżoną dokładność obróbki, zbliżoną trudność obróbki 3. Wydzielenie komórek produkcyjnych pierwszego stopnia (KP1) STANOWISKO ROBOCZE Na stanowisko robocze składają się: • Maszyny lub urządzenia produkcyjne • Urządzenia transportu stanowiskowego lub między stanowiskowego • Pracownik lub pracownicy obsługujący stanowisko • Powierzchnia przeznaczona na składowanie i manipulacje materiałów • Powierzchnia, na której przebywa obsługa stanowiska w trakcie jego pracy 2 KOMÓRKI PRODUKCYJNE PIERWSZEGO STOPNIA Komórki produkcyjne pierwszego stopnia złożoności składają się z: • Stanowisk roboczych • Dróg transportu • Powierzchni produkcyjnej Komórki produkcyjne mogą być wydzielone z tendencją do: • Specjalizacji przedmiotowej • Specjalizacji technologicznej FORMY KOMÓREK PRODUKCYJNYCH PIERWSZEGO STOPNIA Gniazda technologiczne skupiają maszyny i (lub) urządzenia określonego rodzaju, które mogą wykonywać takie same lub podobne operacje (np. tokarki,frezarki) W przypadku gniazd przedmiotowych linii produkcyjnych występuje zgrupowanie różnorodnych stanowisk uczestniczących w procesie wykonania grupy przedmiotów lub przedmiotu. W gnieździe przedmiotowym stanowiska umieszczane są w sposób dowolny (przypadkowy) lub w kolejności zbliżonej do kolejności wykonywania operacji dla wszystkich produktów. W liniach produkcyjnych stanowiska rozmieszczone są w kolejności występowania operacji w procesie. Komórki produkcyjne stopnia drugiego – oddziały W skład oddziału wchodzą jednostki produkcyjne pierwszego stopnia oraz samodzielne stanowiska robocze, a także jednostki pomocnicze i usługowe. Komórki produkcyjne stopnia trzeciego – wydziały W skład wydziału wchodzą jednostki produkcyjne drugiego, pierwszego i zerowego stopnia złożoności, a także jednostki pomocnicze i usługowe, jednostki administracyjne oraz jednostki organizacyjne. Komórki produkcyjne stopnia czwartego – zakład CZYNNIKI KSZTAŁTUJĄCE STRUKTURĘ PRODUKCYJNĄ 3 • Charakterystyka wyrobów • Rozmiary produkcji • Stopień mechanizacji i automatyzacji produkcji, pracochłonność • Charakterystyka rozmieszczenia zakładu • Kwalifikacje zatrudnionych • Typ produkcji, forma organizacji produkcji • Tradycje zakładu ZNACZENIE WYROBU WARIANTU STRUKTURY PRODUKCYJNEJ Struktura produkcyjna wpływa na: • Długość dróg transportu wewnętrznego • Czas trwania cykli produkcyjnych i stopień ciągłości procesu produkcyjnego, wielkości zapasów robót w toku, wielkość i rotację środków obrotowych • Stopień wykorzystania powierzchni produkcyjnej • Zakres powiązań kooperacyjnych • Złożoność koordynacji przebiegu produkcji i stopień odpowiedzialności za zadania produkcyjne • Sposób rozwiązania organizacji transportu wewnętrznego, gospodarki remontowej i narzędziowej, pracy kontroli technicznej, ustawiaczy, zarządzania • Stopień wykorzystania maszyn i urządzeń ORGANIZACJA W CZASIE 4 CECHY PRZEBIEGÓW CYKLU PRODUKCYJNEGO Przebieg szeregowy: • Najdłuższy cykl produkcyjny • Najmniejsza liczba operacji transportowych • Duże zapasy produkcji w toku • Jest organizacyjnie najłatwiejszy do zrealizowania i stosowany przede wszystkim przy: *produkcji jednostkowej *krótkich cyklach produkcyjnych *małej wielkości partii produkcyjnej *niższym stopniu zorganizowania procesu produkcyjnego (technologiczna specjalizacja komórek produkcyjnych) PRZEBIEG RÓWNOLEGŁY: • Najkrótszy czas trwania cyklu • Zwiększenie liczby operacji transportowych • Znikomy poziom zapasów produkcji w toku 5 • Jest stosowany w najlepiej zorganizowanych i zsynchronizowanych procesach produkcyjnych oraz dla komórek produkcyjnych o specjalizacji przedmiotowej CECHY PRZEBIEGÓW CYKLU PRODUKCYJNEGO PRZEBIEG SZEREGOWO-RÓWNOLEGŁY: W porównaniu z przebiegiem szeregowym powoduje: • Skrócenie długości trwania cyklu • Wzrost liczby operacji transportowych • Duży stopień wykorzystania stanowisk roboczych i ciągłość produkcji • Wzrost liczby problemów organizacyjnych związanych ze śledzeniem terminów wysyłki partii transportowych do następnej operacji • Jest stosowany najczęściej w produkcji seryjnej przy dużych programach produkcyjnych oraz długich i zróżnicowanych czasach obróbki PROCES PRODUKCYJNY PROSTY Wyrób prosty – jednolity element konstrukcyjny otrzymany z jednego materiału i nieposiadający żadnych powiązań z innymi elementami Proces produkcyjny prosty – przedmiot pracy (jeden detal) przekształca się w wyrób gotowy w kolejno następujących po sobie działaniach (operacjach) PROCES PRODUKCYJNY ZŁOŻONY Wyrób złożony – wyrób składający się przynajmniej dwóch połączonych ze sobą wyrobów prostych. Proces produkycjny złożony – charakteryzuje się wieloma równoległymi działaniami (produkcja kilku detali). W ostatniej fazie w wyniku złożenia (montażu) powstaje gotowy wyrób. Cykl produkcyjny wyrobu złożonego obejmuje cykle produkcyjne poszczególnych detali, cykle montażu podzespołów i zespołów i montażu końcowego wyrobu finalnego. Do określenia cyklu produkcyjnego wyrobu złożonego należy narysować cyklogram. 6 MOŻLIWOŚCI SKRACANIA CYKLU PRODUKCYJNEGO Skracanie cyklu produkcyjnego ma istotne znaczenie dla efektywności produkcji przedsiębiorstwa przemysłowego, ponieważ umożliwia: • Bezinwestycyjny wzrost produkcji [rzez lepsze wykorzystanie czasu pracy maszyn i urządzeń • Obniżenie kosztów własnych produkcji jako efektu wzrostu skali i zmiejszenia start z tytułu zamrożenia środków obrotowych W jaki sposób można skracać cykl produkcyjny? Skracanie cyklu produkcyjnego można osiągnąć przez: 1. Skrócenie okresu roboczego (dzięki usprawnieniom technicznym i technologicznym) 2. Skrócenie i likwidację przerw (dzięki zmianom w organizacji produkcji i pracy) Skrócenie okresu roboczego można osiągnąć przez: • Wdrażanie postępu technicznego i technologicznego • Zastosowanie bardziej efektywnych i wydajnych maszyn • Skrócenie dróg transportu, mechanizację i automatyzację prac transportowych • Skrócenie czasu trwania operacji kontroli (zautomatyzowanie kontroli – wprowadzenie urządzeń kontrolnych, np. testerów, zastosowanie szybkich, statycznych metod kontroli jakości) • Przyspieszenie procesów naturalnych, przyspieszenie reakcji chemicznych (np. zastosowanie katalizatorów) Skrócenie cyklu produkcyjnego poprzez organicznego lub likwidację przerw można osiągnąć w wyniku: • Zastosowanie równoległego przebiegu partii zamiast przebiegu szeregowego • Wdrożenie produkcji potokowej 7 • Ograniczenie przebywania detali w magazynie • Zmniejszenie czasu oczekiwania na zwolnienie stanowisk roboczych przez właściwe ustalenie zmianowości • Właściwe ustalenie wielkości partii i kolejności wprowadzenia ich do produkcji Skrócenie cyklu produkcyjnego może przynieść przedsiębiorstwu korzyści. Do najważniejszych należą: • Lepsze wykorzystanie czasu pracy maszyn i urządzeń, • Zwiększenie wydajności pracy, • Obniżenie poziomu kosztów własnych produkcji • Bezinwestycyjny wzrost wielkości produkcji ZASADY RACJONALNEJ ORGANIZACJI PROCESÓW WYTWARZANIA 1. Zasada proporcjonalności Zaleca właściwy podział zadań procesu produkcyjnego w taki sposób, aby wszystkie operacje, fazy produkcyjne, stanowiska robocze i komórki produkcyjne były do siebie dostosowane pod względem możliwości produkcyjnych i aby działalność przedsiębiorstwa w zakresie realizacji planu produkcji w dowolnych jednostkach czasu mogła przebiegać bez wewnętrznych zakłoceń. Zgodnie z tą zdolności produkcyjne poszczególnych ogniw powinny być mniej więcej równe 2. Zasada liniowości 8 Przebieg procesu produkcyjnego przez stanowiska robocze powinien być w miarę możliwości jednokierunkowy, bez nawrotów i skrzyżowań. Miarą zasady liniowości jest wskaźnik liniowości: 𝐾𝐿 = 𝐿𝑟𝑧𝑒𝑐𝑧 𝐿𝑚𝑖𝑛 proporcja między drogą rzeczywistą a drogą minimalną Korzyści: krótszy czas transportu, lepsza przejrzystość, łatwiej zlokalizować zakłócenia Przykład rozmieszenia stanowisk roboczych w układzie liniowym: 3. Zasada ciągłości Przepływ strumienia materiału przez system produkcyjny powinien odbywać się w sposób ciągły, bez przerw na oczekiwanie czy procesy pomocnicze manipulacyjne. Korzyści: skrócenie czasu trwania procesów wytwórczych 4. Zasada równoległości Wytwarzanie poszczególnych wyrobów powinno odbywać się w tym samym czasie Korzyści: skrócenie czasu trwania procesów wytwórczych 9 5. Zasada koncentracji Zasada koncentracji odnosi się do koncentracji produkcji wyrobów lub świadczenia usług w jednym miejscu. Korzyści: lepsze wykorzystanie zasobów, łatwiejsze sterowanie, krótszy czas transportu, niższe koszty transportu, skrócenie cyklu wytwórczego 6. Zasada specjalizacji Poszczególne ogniwa procesu powinny być wyspecjalizowane w wykonywaniu czynności, które realizują W odniesieniu do komórek organizacyjnych wyróżnia się dwa rodzaje specjalizacji: technologiczną i przedmiotową Korzyści ze specjalizacji: 1. Postęp w zakresie techniki, technologii i organizacji produkcji przez: • Zastosowanie wyspecjalizowanych maszyn i urządzeń \ • Integrację podzielonych procesów pracy • Optymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych • Uproszczenie organizacji produkcji i jej struktury 2. Wzrost wydajności produkcji wskutek wzrostu ilości wytworzonych wyrobów i zmniejszenie się pracochłonności oraz mechanizacji pracy 3. Obniżenie kosztów wytwarzania, będących wynikiem powyższych zjawisk 10 Negatywne aspekty specjalizacji: 1. Większe koszty stałe, oraz koszty, które należy ponieść przy zakupie wyspecjalizowanych maszyn i urządzeń 2. Obniżenie elastyczności produkcji 7. Zasada elastyczności Istnieje konieczność szybkiego i łatwego przystosowania procesu produkcyjnego do nowych warunków: • Zdolność do wytwarzania różnorodnych detali pod względem technicznym (konieczność szybkiego przezbrajania stanowisk roboczych: • Zdolność zmian w programach produkcji • Zdolność reagowania na odchylenia produkcji 8. Zasada rytmiczności-równomierności Przebieg procesu w poszczególnych fazach powinien charakteryzować się rytmicznością i równomiernym spływem produkcji (produkcja zgodna z ustalonym taktem produkcyjnym) Rytmiczność produkcji to regularna realizacja produkcji, w takich samych odstępach czasu uzyskuje się taką samą wielkość produkcji. Oznacza równomierność wytwarzania tzn. systematyczne wykonywanie przez przedsiębiorstwo (realnego) planu wytwarzania wyrobów zgodnie z ustalonym asortymentem, jakością i z przewidzianym terminem realizacji. OCENA ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNEJ ZDOLNOŚĆ PRODUKCYJNA Miara możliwości wytworzenia: • W określonym czasie (zwykle roku) • W danym przedsiębiorstwie (wydziale, oddziale lub na stanowisku roboczym) • Maksymalnej liczbie wyrobów • Odpowiadających obowiązującym normom jakościowym • Przy pełnym wykorzystaniu czynników produkcji Zdolność produkcyjną można wyrażać w jednostkach: • Naturalnych (kg,t,l,szt.,m, itd.), • Wartościowych (stosowane przy bardzo zróżnicowanych asortymentach) Jest jednym z poziomów możliwości produkcyjnych w przedsiębiorstwie. Pozostałe to: • Wykonanie • Przepustowość 11 • Moc produkcyjna • Moc perspektuwiczna Rr – rezerwy rozpoznanie, Ra – rezerwy produkcyjne, których wykorzystanie jest możliwe w bieżącyn okresie planowanym, Rf – rezerwy produkcyjne, których wykorzystanie może nastąpić w przyszłych okresach, Rp – rezerwy perspektywiczne 1. Przepustowość – poziom możliwości trwale osiągnięty już w ubiegłym okresie 2. Zdolność produkcyjna – poziom możliwości realny dla bieżącego planowanego okresu 3. Moc produkcyjna – poziom możliwości, której osiągnięcie jest realne w przyszłym okresie 4. Perspektywiczna moc produkcyjna – poziom możliwości produkcyjnej przewidywany do osiągniecia w dalszych, perspektywicznych okresach Rezerwy występujące pomiędzy poziomami możliwości produkcyjnych: 1) Rr – rezerwy rozpoznane: - Ra – rezerwy produkcyjne, których wykorzystanie jest możliwe w bieżącym okresie planowym - Rt – rezerwy produkcyjne, których wykorzystanie może nastąpić w przyszłych okresach 2) Rp – rezerwy perspektywiczne CZYNNIKI KSZTAŁTUJĄCE ZDOLNOŚĆ PRODUKCYJNĄ 1. Wewnętrzne I. Czynniki produkcji 1. Środki pracy zainstalowane maszyny i urządzenia produkyjne – ich rodzaj, liczba i charakterystyki 12 techniczne; wielkość powierzchni produkcyjnej 2. Przedmioty pracy stosowane surowce, materiały, czynniki energetyczne – ich kształt, wymiary, jakość, właściwości fizyczne itp. 3. Siła robocza liczba i struktura zatrudnionych pracowników, II. Struktura asortymentowa program asortymentowy produkcji. Program produkcyjny określa rodzaje (asortyment) oraz ilość produkowanych wyrobów finalnych, detali, zespołów lub usług w określonym przedziale czasu. III. Organizacja procesów produkcji • Optymalne normy techniczne • Optymalny czas pracy maszyn i urządzeń • Typ produkcji i właściwy poziom organizacji pracy 2. Zewnętrze - popyt (ilość, asortyment i jakość potrzebnych wyrobów) Krótkoterminowe zakłócenia równowagi między podażą a popytem mogą być korygowane poprzez: • Dopasowanie zapotrzebowania tak, aby opowiadało dostępnej wydajności, np. na skutek natężenia działań marketingowych • Dostosowanie wydajności do zapotrzebowania – dzięki zmianom zatrudnienia, czasu pracy, odpowiednie rozplanowaniu napraw maszyn itp. STRATEGIE DOPASOWANIA WYDAJNOŚCI DO POPYTU 1. Wydajność wyższa lub przynajmniej popytowi 2. Wydajność zawsze mniejsza niż popyt 3. Wydajność mniej lub pokrywa się z popytem – czasami występuje jej nadmiar, a czasami niedobór 13 OBLICZANIE ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNEJ CELEOBLICZANIA • Określenie możliwości wytwórczych danej jednostki produkcyjnej (przedsiębiorstwa, grupy stanowisk roboczych, zakładu, przedsiębiorstwa) • Ujawnienie rezerw i możliwości ich wykorzystania • Długo-, średnio-, i krótkookresowe dopasowanie dostępnej wydajności do planowanej podaży (sprostanie w dłuższym okresie prognozowanemu zapotrzebowaniu, z jednoczesną korektą krótkoterminowych rozbieżności) Określenie zdolności produkcyjnej wymaga ustalenia następujących wielkości: • Wydajności maszyn i urządzeń (powierzchni produkcyjnej) / pracochłonności produkcji • Ilości posiadanych maszyn i urządzeń lub powierzchni produkcyjnej • Czasu pracy WYDAJNOŚĆ VS. PRACOCHŁONNOŚĆ Wydajność maszyn i urządzeń to ilość (wartość) produkcji (wyrobów lub usług) wytworzonej w określonym czasie. 𝑉= 𝑃 𝑇 Pracochłonność definiowania jest jako ilość czasu pracy poświęcona na wytworzenie jednostki produkcji 𝑃𝑟 = 𝑇 𝑃 Pracochłonność jest odwrotnością wydajności (!) 𝑃𝑟 = 1 𝑉 Przykład: 14 P=60szt., T=10godz. 𝑉= 60𝑠𝑧𝑡 = 6𝑠𝑧𝑡/𝑔𝑜𝑑𝑧 10𝑔𝑜𝑑𝑧 𝑃𝑟 = 10𝑔𝑜𝑑𝑧 = 10𝑚𝑖𝑛 60𝑠𝑧𝑡 Maszyny i urządzenia posiadane przez przedsiębiorstwo znajdują się w różnym stanie gotowości produkcyjnej. Dzieli się je w związku z tym na : • Czynne • Czasowo nieczynne (ale zainstalowane, będące w remoncie, przezbrojeniu itp.) • Niezainstalowane • Zbędne • Zużyte Kalendarzowy fundusz czas (TK) – obejmuje teoretyczną iczbę godzin obliczoną dla stanowiska pracy na trzy zmiany we wszystkich dniach roku. Nominalny fundusz czasu (TN) – fundusz kalendarzowy (TK) pomniejszony o ilość czasu, wynikającą z systemu pracy danego przedsiębiorstwa (z tytułu dni wolnych od pracy oraz niższego współczynnika zmianowości) Efektywny fundusz czasu (TE) – różnica między czasem nominalnym a czasem przeznaczonym na planowane przestoje Rzeczywisty fundusz czasu (TR) – różnica między czasem efektywnym a czsem obejmującym nieplanowane przerwy i przestoje. ZDOLNOŚĆ PRODUKCYJNA POJEDYNCZYCH STANOWISK PRACY 1. 𝑍𝑝 = 𝑁𝑤 ∗ 𝑇𝐸 15 Gdzie: Nw - norma wydajności pracy maszyny na jednostkę czasu, TE – efektywny fundusz czasu pracy 𝑇 𝐸 2. 𝑍𝑝 = 𝑁𝑝 Gdzie: Np – norma pracochłonność jednostki wyrobu TE – efektywny fundusz czasu pracy Zdolność produkcyjną odmiennie oblicza się w przypadku: • Zespołu jednorodnych stanowisk roboczych (gniazda technologicznego) • Zespołu różnorodnych stanowisk roboczych (gniazd przedmiotowego, linii produkcyjnej) OBLICZANIA ZDONOŚCI PRODUKCYJNEJ – METODA WSKAŹNIKA SYNTETYCZNEGO Zdolność produkcyjną: • Zespołu jednorodnych stanowisk roboczych (gniazda technologicznego) – oblicza się jako sumę zdolności poszczególnych stanowisk 16 Kryteria wyrobu ogniwa podstawowego (wiodącego) : • Złożoność funkcji technologicznych • Unikalność urządzeń • Kapitałochłonność Wąskie ogniwo – maszyny i urządzenia, któ®ych zdolność produkcyjna jest niższa niż zdolność produkcyjna ogniwa podstawowego Szerokie ogniwo – maszyny i urządzenia, których zdolność produkcyjna przewyższa zdolność produkcyjną ogniwa podstawowego Zaletami metody wskaźnikowej są prostota i czytelność oraz ograniczona pracochłonność Wady tej metody wynikają z braku jednolitych kryteriów określania ogniwa podstawowego. WYKORZYSTANIE ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNEJ 1. Rezerwa zdolności produkcyjnej – różnica między posiadaną zdolnością produkcyjną a aktualnie osiąganą wielkością produkcji R=Zp-P R – rezerwa zdolności produkcyjnej Zp – zdolność produkcyjna w badanym okresie P – wielkość produkcji 2. Wskaźnik wykorzystania zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa – relacja planowanej lub osiągniętej w danym okresie produkcji oraz wielkości ustalonej zdolności produkcyjnej: 𝑊𝑤𝑍𝑝 = 𝑃 ∗ 100% 𝑍𝑝 WwZp – wskaźnik wykorzystania zdolności produkcyjnej Przyczyny (czynniki) niepełnego wykorzystania zdolności produkcyjnej 1. Czynniki niezależne 17 • Możliwości pozyskania materiałów • Stan zasobów siły roboczej do pozyskania • Stopień zmienności popytu rynkowego 2. Czynniki zależne • Niewykorzystanie środków pracy • Niewykorzystanie czasu pracy robotników • Organizacja procesu produkcji REZERWY ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNEJ 1. Rezerwy intensywne: Tworzą się gdy nie jest wykorzystana wydajność maszyn i urządzeń, Ich wykorzystanie związane jest ze skróceniem czasu pracy maszyn potrzebnego na wytworzenie jednostki wyrobu 2. Rezerwy ekstensywne: Tworzą się gdy nie jest wykorzystany czas pracy maszyn i urządzeń, Ich wykorzystanie związane jest możliwością zwiększenia (wydłużenia) czasu pracy maszyn i urządzeń i/lub obciążenia powierzchni produkcyjnej RODZAJE REZERW PRODUKCYJNYCH 𝑍𝑝 = 𝑉 ∗ 𝑇𝐸 Przykład: Zp=5szt/h*10h=50szt 1. Rezerwy intensywne P=2szt/h*10h=20szt 2. Rezerwy ekstensywne P=5szt/h*5h=25szt Rzp=25szt WYKORZYSTANIE REZERW INTENYWNYCH 1. Zmniejszenie czasu maszynowego (czasu bezpośredniej pracy maszyn) przypadającego na jednostkę wyrobu: • Ulepszenie technologii produkcji (np. zastąpienie obróbki skrawaniem bardziej wydajną obróbką plastyczną) 18 • Intensyfikacją procesów technicznych (np. zwiększenie szybkości skrawania, podwyższenie temperatury, zastosowanie katalizatorów w przemyśle chemicznym) 2. Likwidacja nieprodukcyjnego biegu maszyn związanego z: • Wytwarzaniem i naprawianiem braków • Dodatkowymi pracami spowodowanymi odstępami od zaplanowanej technologii 3. Zmniejszenie udziału czasu pomocniczego i pozostałych składników w ogólnym czasie pracy urządzenia: • Mechanizacja czynności pomocniczych pozwalająca np. na skrócenie czasu nakładania, zdejmowania materiałów i narzędzi, czasu trwania kontroli technicznych • Zwiększenie serii wyrobów Tworzą przestoje maszyn i urządzeń. Przestoje te można podzielić na: • Produkcyjne – np. prace remontowe, przeglądy, • Nieprodukcyjne (straty czasu pracy) – spowodowane np. brakiem narzędzi, materiałów, energii, zleceń produkcyjnych, wadliwą organizacją produkcji Wykorzystanie rezerw ekstensywnych będzie związane z ograniczeniem przestojów maszyn i urządzeń. GOSPODAROWANIE ŚRODKAMI TRWAŁYMI ŚRODKI TRWAŁE To rzeczowe składniki majątku trwałego, których okres ekonomicznej użyteczności jest dłuższy niż 1 rok, a ponadto muszą być kompletne, zdatne do użytku i przeznaczone na potrzeby jednostki 19 Środki trwałe: 1. Grunty 2. Budynki i budowle \ 3. Obiekty inżynierii lądowej i wodnej 4. Kotły i maszyny energetyczne 5. Maszyny, urządzenia i aparaty ogólnego zastosowania 6. Specyficzne maszyny, urządzenia i aparaty 7. Urządzenia techniczne 8. Środki transportu 9. Narzędzia, przyrządy, ruchomości i wyposażenie 10. Inwentarz żywy (zwierzęta) 20 INNE KLASYFIKACJE ŚT Funkcja spełniana w procesie produkcyjnym • Produkcyjne (bezpośrednio produkcyjne, pośrednio produkcyjne) • Nieprodukcyjne Własność • Własne • Obce Stopień gotowości produkcyjnej • Zainstalowane • Niezainstalowane Sposób i stopień wykorzystania • Czynne • Czasowo nieczynne • Nieczynne GOSPODARKA ŚRODKAMI TRWAŁYMI • Obejmuje całość zagadnień techniczno – organizacyjno – ewidencyjnych związanych z ich pozyskaniem, eksploatacją, wykorzystaniem, likwidacją i odnową (restytucją) oraz obrotem nimi 21 • Jej celem jest działaniem, które przy najmniejszym zużyciu majątku trwałego pozwala osiągnąć określony efekt ekonomiczny w postaci zwiększenia produkcji i obniżki kosztów własnych WYPOSAŻENIE PRZEDSIĘBIORSTWA W ŚRODKI TRWAŁE STRUKTURA ŚT ZALEŻY OD: • Rodzaju działalności przedsiębiorstwa • Jego wielkości • Stosowanej techniki i technologii • Konkurencji • Rodzaju produktów/usług • Sytuacji finansowej itp. SPOSOBY ZWIĘKSZENIA WARTOŚCI ŚRODKÓW TRAŁYCH • Zakup za własne środki finansowe/własna inwestycja • Zakup kredytowy • Leasing finansowy • Dzierżawa lub najem • Nieodpłatne przejęcie, w szczególności darowizna 22 POMIAR WYPOSAŻENIA PRZEDSIĘBIOSRWA W ŚT Współczynnik technicznego uzbrojenia pracy Wyposażenie techniczne przypadające na jednego zatrudnionego w przedsiębiorstwie 𝑊𝑢 = Ś𝑇 𝑍 ŚT – wartość brutto ŚT (środków trwałych) Z – liczba zatrudnionych Wzrost technicznego uzbrojenia pracy można osiągnąć poprawiając: 23 1. Strukturę środków trwałych poprzez: • Zwiększenie udziału produkcyjnych i czynnych środków trwałych • Sprzedaż i likwidację zbędnych obiektów • Zagospodarowanie nieczynnych obiektów • Inwestycje 2. Stan techniczny i sprawność środków trwałych (odnowa, odtworzenie i częściowa reprodukcyjna) poprzez remonty i modernizacje. EFEKTYWNOŚĆ WYKORZYSTANIA ŚRODKÓW TRWAŁYCH 1. Wskaźnik produktywności ŚT 𝑊𝑝𝑟 = 𝑃 Ś𝑇 P – wielkość produkcji sprzedanej ŚT – wartość brutto ŚT 2. Wskaźnik rentowności (zyskowności) ŚT 𝑊𝑟𝑒𝑛 = 𝑊𝑓 Ś𝑇 Wf – wynik finansowy (zysk netto lub strata) Główne czynniki poprawy efektywności wykorzystania majątku trwałego: 1). Lepsze wykorzystanie czasu eksploatacji poprzez: - zapewnienie optymalnej obsady zatrudnienia - likwidację przestojów, przerw w pracy maszyn i zatrudnionych - poprawę jakości obsługi i eksploatacji maszyn i urządzeń 24 -eliminację „biegu jałowego” 2). Bardziej intensywne wykorzystanie majątku 3). Usprawnienie organizacji pracy oraz produkcji w celu poprawy wskaźnika ekstensywnego i intensywnego wykorzystania majątku. 4). Poprawa wykorzystania powierzchni terenu, hal i budynków 5). Podwyższanie poziomu kwalifikacji pracowników 6). Poprawa systemu motywacji do pracy 25 WSKAŹNIK OEE WSKAŹNIK OGÓLNEJ EFEKTYWNOŚCI URZĄDZENIA OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) - podstawowy miernik skuteczności działań TPM (Total Productive Maintainance, Całkowite produktywne utrzymanie ruchu) Wskaźnik ogólnej efektywności urządzenia OEE jest narzędziem do kompleksowej oceny efektywności maszyn i urządzeń w kontekście: • Efektywności utrzymania ruchu • Sprawności operacyjnej 26 • Jakości produkcji • Programowania i oceny skuteczności działań usprawniających w przedsiębiorstwie Wskaźnik OEEuwzględnia 3 grupy strat, pojawiających się w związku z pracą maszyn: 1. Straty czasu • Awarie • Regulacje i nastawienia 2. Straty tempa produkcji: • Oczekiwanie na pracę i drobne przestoje • Zmniejszone tempo pracy 3. Straty jakości: • Braki naprawialne • Braki zupełne (odpady) Wskaźnik OEE jest iloczyn trzech wskaźników: 𝑂𝐸𝐸 = 𝑑𝑜𝑠𝑡ę𝑝𝑛𝑜ść ∗ 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑦𝑤𝑛𝑜ść 𝑒𝑘𝑠𝑝𝑙𝑜𝑎𝑡𝑎𝑐𝑦𝑗𝑛𝑎 ∗ 𝑤𝑠𝑘𝑎ź𝑛𝑖𝑘 𝑗𝑎𝑘𝑜ś𝑐𝑖 Poprawienie wskaźnika OEE jest równoznaczne z wymiernymi korzyściami finasowymi. Dzięki poprawie każdego z elementów składowych OEE można zwiększyć ilość wyprodukowanych wyrobów lub zaoszczędzonych czasie skierować pracowników do innych czynności. Wskaźnik OEE może służyć do porównań benchmarkingowych. GOSPODARKA KONSERWACYJNO-REMONTOWA Całokształt działalności mającej na celu utrzymania środków pracy w sprawności technicznej oraz zapobieganie przedwczesnemu zużycia fizycznemu oraz likwidacja skutków zużycia. W zakres zadań wchodzą następujące czynności: • Zapewnienie właściwych warunków obsługi i eksploatacji 27 • Konserwacji i przeglądy obiektów majątku trwałego • Planowanie i wykonywanie remontów 28 Konserwacja – działania zmniejszające podatność chronionego przedmiotu na zmiany jego stanu następującego pod wpływem czynników środowiska, czynników związanych z procesem produkcyjnym lub bezpośrednio w wyniku uczestnictwa w procesie wytwórczym Remont – działanie usuwające skumulowane zmiany i przywracające maszyny do stanu, w jakim znajdowała się w przeszłości Modernizacja – wprowadzenie do obiektu majątku trwałego zmian, które doskonałą i unowocześniają jego działanie, co sprawia, że obiekt ten przynajmniej częściowo nadąża za postępem technicznym dokonującym się w otoczeniu. Remont kapitalny jest opłacalny jeśli prawdziwa jest nierówność: 𝐶 − 𝐾 > 𝑃𝑛 ∗ 𝑡𝑟 ∗ (𝑘𝑟 − 𝑘𝑛 ) C – cena nowej maszyny K – koszt remontu kapitalnego Pn – roczna produkcja uzyskana za pomocą nowej maszyny tr – długość cyklu remontowego maszyny wyremontowanej kr – koszty eksploatacji na jednostkę produktu z zastosowaniem wyremontowanego środka trwałego kn - koszty eksploatacji przypadające na jednostkę produktu wytworzonego z zastosowaniem nowego środka trwałego KONCEPCJA TPM I WSKAŻNIK OEE TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) • • • Narzędzie Lean Manufacturing Total Productive Maintenance – TPM : Całkowite Produktywne Utrzymanie Ruchu Obsługa konserwacyjna maszyn i urządzeń realizowana wewnątrz całego przedsiębiorstwa przez operatorów i personel odpowiedzialny za utrzymanie ruchu 29 • • • • Cele nadrzędne TPM: Zero awarii Zero defektów wynikających z pracy maszyny Zero wypadków przy pracy 30
