Dorota Kuchta Rachunek kosztów docelowych

Dorota Kuchta
Rachunek kosztów docelowych
Podejście tradycyjne
• najpierw projektujemy wyrób i określamy
sposób jego wytworzenia, a potem
kalkulujemy jego koszty produkcji
• cena = koszt produktu + zysk
• pytanie: “Ile produkt MUSI kosztować?”
• ewentualne modyfikacje wprowadzane do
gotowego wyrobu - TO KOSZTUJE!
Późne modyfikacje
• drogie (decyzja o 80-90% kosztów produkcji
zapada przed rozpoczęciem produkcji wyrobu,
w fazie koncepcyjnej, tworzenia prototypu)
• konkurenci wyprodukują wyrób
konkurencyjny taniej
Dzisiaj powinno być tak:
• pytanie: “Ile produkt MA kosztować?”
• koszt musi być zmienną WEJŚCIOWĄ do
procesu projektowania nowego wyrobu
• ten koszt powinien być wyznaczany na
podstawie CENY RYNKOWEJ, ustalanej
przed rozpoczęciem procesu tworzenia
prototypu i opracowywania technologii, oraz
zakładanej ZYSKOWNOŚCI
Target Costing
Rachunek kosztów docelowych
Toyota 1960
Jedna z definicji
• Target Costing: narzędzie do zarządzania
kosztami, służące do założonej redukcji
kosztów produktu w skali jego całego cyklu
życia, przy udziale działów produkcyjnych,
konstrukcyjnych, badawczo-rozwojowych,
marketingu i księgowości
Podejście macierzowe
• stosowanie Target Costingu polega na
tworzeniu zespołów interdyscyplinarnych,
pracujących od początku do końca wspólnie
nad jednym wyrobem. Zespoły te mogą (a
nawet powinny) obejmować również
przedstawicieli dostawców i podwykonawców.
Target Costing
rozpoczyna się w momencie
powstania idei nowego wyrobu
Etapy Target Costing (1)
• badania rynkowe (cena, wielkość sprzedaży,
opinie klientów co do użyteczności
poszczególnych cech wyrobu)
• cena ustalana np. na podstawie cen
konkurencji lub poprzednich modeli + wartość
modyfikacji
Etapy Target Costing (2)
• zysk docelowy wyznaczany na podstawie
strategii firmy
• zysk docelowy powinien być jednak taki, jak u
najlepszych konkurentów
Etapy Target Costing (3)
• cały cykl życia wyrobu, początkowe inwestycje,
późniejsza obniżka kosztów produkcji – nawet
o 35%
• czasem zysk docelowy określa się łącznie dla
kilku generacji lub kilku rodzajów wyrobów
Etapy Target Costing (4)
• koszt dopuszczalny (allowable cost) =
=
przychody - zysk docelowy
• wyznaczenie kosztu dryfującego (drifting cost)
- kosztu wytworzenia aktualnie możliwego do
zrealizowania, bez starania o redukcję kosztu
Etapy Target Costing (5)
• w idealnym przypadku koszt docelowy = koszt
dopuszczalny
• wyznaczenie kosztu docelowego (target cost)
- narzędzia: burza mózgów, analiza wartości,
analiza scenariuszy, koszt „as if” (możliwości
obniżki kosztów zauważone przy innych
wyrobach)
Etapy Target Costing (6)
• zwykle niemożliwa jest redukcja o wartość
(koszt dryfujący – koszt dopuszczalny)
• dlatego koszt docelowy > koszt dopuszczalny
• nieosiągalna redukcja – cel strategiczny
Od początku projektu
• projektanci, dostawcy, podwykonawcy,
technologowie znają docelowy koszt produkcji
i wiedzą, że muszą się go trzymać
• często wyznaczane pośrednie koszty docelowe
(podstawowych składowych, montażu,
pośrednie produkcyjne)
Podczas realizacji projektu (1)
• ten koszt jest kontrolowany i uaktualniany, ale
w zasadzie nie może ulec zmianie
• dopuszczalne tylko zmiany „coś za coś”
• kontrolowane są również zmiany w
spodziewanej cenie rynkowej (popyt,
konkurenci, kurs walut)
Podczas realizacji projektu (3)
• jeśli trzeba obniżyć Target cost – rezygnuje się
z pewnych elementów wyrobu lub obniża
wymagany zysk
• jeśli można podwyższyć Target Cost – produkt
zostaje ulepszony
Podczas realizacji projektu (4)
• tuż przed uruchomieniem produkcji –
dogłębna kontrola
• jeśli aktualny koszt dryfujący wyższy od
docelowego – produkcja wstrzymana, szuka
się nowych możliwości redukcji, zmienia się
wersję standardową (za opcje klient płaci)
Procedura bottom-up
• wyróżnia się KOMPONENTY powstającego
wyrobu (np. podwozie, karoseria....)
• wyróżnia się CECHY powstającego wyrobu (np.
niezawodność, wygoda, przestrzenność,
prędkość, wytrzymałość silnika)
Klientów się pyta
• na ile poszczególne cechy wyrobu przyczyniają
się do spełnienia ich oczekiwań (wartości
liczbowe, sumujące się do 1)
Dla każdego komponentu
• szacuje się, w jakim stopniu przyczyni się on
do posiadania przez wyrób poszczególnych
cech (wartości liczbowe, sumujące się do 1)
• np. na ile zaprojektowany komponent
przyczyni się do komfortu jazdy, na ile do
estetyki, na ile do szybkości
Dla każdego komponentu
• liczy się, jaka jest jego relatywna wartość w
oczach klienta
• liczy się, jaka część kosztu dryfującego wyrobu
przypada na ten komponent
Te dwie wartości powinny być równe (
tolerancja). Jeśli nie są, wiadomo, gdzie
zaczynać.
Dwie możliwości:
• jeśli relatywny koszt dryfujący komponentu
większy od relatywnej wartości komponentu w
oczach klienta, szuka się możliwości
zmniejszenia kosztu
• w przeciwnym przypadku można ten
komponent jeszcze ulepszyć
Jako pierwsza
• rachunek kosztów docelowych zastosowała
Toyota (która go również wymyśliła w roku
1959)
• w 1960 roku procedura Target Costing
została po raz pierwszy sformalizowana i
zastosowana do realizacji celu: samochód
za 1000$.
Cena sprzedaży w Toyocie
• cena istniejących modeli + wartość ulepszeń w
oczach klienta
• nie większa niż cena konkurentów, kolejne
ulepszenia nie zwiększają ceny, lecz obroty
Koszt dryfujący w Toyocie
• ustalany na podstawie kosztu wcześniejszych
modeli i szacowanego kosztu wprowadzanych
zmian (bez próby redukcji)
• w Toyocie nowe wyroby są zwykle
modyfikacjami poprzednich
Target Cost w Toyocie (1)
(top-down)
• koszt docelowy (target cost) = obroty - zysk,
który wynika z celów firmy
• różnica między kosztem dryfującym i
docelowym jest rozdzielana jako cele
poszczególnych wydziałów, po uwzględnieniu
stopnia nowości związanego z każdym
wydziałem
Target Cost w Toyocie (2)
(top-down)
• ostateczny rozdział jest wynikiem
kompromisu i kontraktem
• często rozdziela się więcej niż różnicę –
zostawia się rezerwę (5-10%)
• niewykorzystana rezerwa: ulepszenie produktu
lub dodatkowa promocja
Redukcja kosztu dryfującego
• każdy wydział zna cel redukcji kosztów
• może prawie swobodnie decydować o
stosowanych materiałach, o modyfikacjach w
produkcji (tylko koszt docelowy droższych
materiałów i składowych ustalany odgórnie)
Analiza wartości - przykłady
• zmniejszenie liczby śrub - ten sam efekt
• modyfikacja kształtu, jeśli dzięki temu
produkcja łatwiejsza
• produkowane we własnym zakresie części
zastąpiono prostszymi, tanimi
• zasada: 10 niemal niezauważalnych redukcji da
znaczna redukcję
Analiza wartości
•
•
•
•
•
•
zero-look (koncepcja)
first-look (planowanie)
second-look (prototyp)
produkcyjna analiza wartości
analiza mini-wartości
analiza falowa (grupowa)
Inne techniki
• technika analizy konkurencyjnych produktów
(teardown)
• pod kątem montażu, kosztu, materiałów,
części składowych, procesów produkcyjnych
itd.,
• szukanie możliwości obniżki kosztów i
powiększenia wartości wyrobu
Czym nie jest Target Costing
• obniżaniem kosztów za wszelką cenę
• jeśli koszt docelowy osiągnięty, nie szuka się
dalszych możliwości redukcji
Kto stosuje Target costing?
•
•
•
•
•
•
•
Nissan Motor Company
Toyota Motor Company
Komatsu (maszyny, elektronika)
Olympus (optyka)
Sony
Topcon (optyka, mechanika precyzyjna)
i wiele innych
Konkluzja
W procesach innowacyjnych tworzących
nowy produkt stosowanie metody
kosztu docelowego wydaje się dzisiaj
nieodzowne