Załącznik nr 4

Załącznik nr 4 do SIWZ
SZCZEGÓŁOWY OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
prowadzonego w trybie „przetarg nieograniczony” na „Dostawa aparatury naukowo badawczej w ramach realizacji projektu "Budowa, rozbudowa i modernizacja bazy naukowo
- badawczej Politechniki Rzeszowskiej .”
Zadanie częściowe nr 1
Pakiet oprogramowania do obliczeń naukowo-technicznych, budowania aplikacji i bibliotek
oraz do symulacji komputerowych.
Przedmiotem zamówienia jest dostawa pakietu oprogramowania do obliczeń naukowotechnicznych, budowania aplikacji i bibliotek oraz do symulacji komputerowych. Pakiet składa się
ze współpracujących ze sobą modułów. Pakiet będzie uruchamiany w systemie informatycznym
Politechniki Rzeszowskiej, przy czym dla poszczególnych modułów podana jest dalej wymagana
minimalna liczba użytkowników, którzy mogą je równocześnie uruchomić w ramach licencji
sieciowej, to jest licencji przekazywanej dynamicznie użytkownikom wewnątrz systemu
informatycznego Politechniki Rzeszowskiej oraz wymagana minimalna liczba licencji
indywidualnych, to jest licencji pozwalających na pracę na komputerach indywidualnych
użytkowników niezależnie od połączenia z systemem informatycznym Politechniki Rzeszowskiej.
Obie licencje muszą być dostępne dla użytkowników z systemami operacyjnymi Windows, Linux,
MacOS, przy czym co najmniej 50 modułów wymienionych w tabeli 1 musi być przystosowane do
pracy w każdym z 3 wymienionych systemów.
Moduły pakietu oprogramowania wraz z minimalnymi liczbami licencji sieciowych (kolumna
"lic. siec.") i indywidualnych (kolumna "lic. ind.") przedstawia tabela 1. W tabeli przedstawiono
spis modułów współpracujących ze sobą w ramach pakietu Matlab/Simulink. Dla każdego modułu
w kolumnie "Moduł równoważny musi mieć funkcjonalnosci:" podano zestaw wymaganych cech,
które w przypadku oferowania modułu równoważnego muszą być spełnione w stopniu takim
samym lub szerszym w stosunku do modułu pakietu Matlab/Simulink. W przypadku powoływania
się wykonawcy na równoważność oferowanego pakietu oprogramowania spoczywa na nim ciężar
wiarygodnego udowodnienia, że równoważność jest zapewniona.
Dodatkowo oprócz modułów przedstawionych w tabeli 1 pakiet musi zapewniać możliwość
uruchomienia obliczeń na klastrze komputerów z użyciem co najmniej 32 procesorów tak, jak to
jest możliwe za pomocą MATLAB Distributed Computing Server, przy czym w przypadku
oferowania modułu równoważnego do MATLAB Distributed Computing Server, ważne jest aby
pozwalał on na tworzenie aplikacji i uruchomienie ich na klastrach komputerów, bez opuszczania
własnego stanowiska oraz zapewniał współpracę z modułem odpowiadającym Parallel Computing
Toolbox w celu zdefiniowania zadań niezależnych i współdziałających.
Oferta musi zawierać wsparcie w postaci uaktualnień modułów na okres co najmniej 2 lat.
1
Tabela 1.
Nazwa
modułu
1. Aerospace
Blockset
2. Aerospace
Toolbox
3. Bioinformatics
Toolbox
4. Communicatio
ns Blockset
5. Communicatio
ns Toolbox
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
10
0 Modelowanie i symulacja samolotów, statków kosmicznych, rakiet
i silników odrzutowych jak również bezzałogowych pojazdów
latających. Implementacje reprezentacji matematycznych wzorców
przestrzeni powietrznej oraz modelowania równań ruchu.
Symulacja komponentów pojazdów latających. Modelowanie
dynamiki lotu. Modele środowiska oparte na rozpoznanych
wzorcach atmosfery, grawitacji, wiatru i pola magnetycznego.
Możliwość połączenia z symulatorem lotu pozwalającym na
wizualizację dynamiki pojazdów w przestrzeni trójwymiarowej.
10
0 Interfejs do symulatora lotu. Import współczynników
aerodynamicznych z U.S Air Force Digital Data Compendium
(Datacom).
5
2 Obliczenia dla potrzeb inżynierii genetycznej i badań nad lekami.
Narzędzia analizy sekwencji i analizy drzew decyzyjnych. Analiza
i wizualizacje danych z mikromacierzy. Obsługa przygotowywania
i analizy spektrometrii masowej. Funkcjonalność uczenia
statystycznego.
5
2 Projektowanie i symulacja fizycznej warstwy systemów i
komponentów telekomunikacyjnych. Hierarchiczne, oparte na
blokach modele do wizualnego przekazywania złożonych
projektów. Bloki do projektowania i symulacji fizycznej warstwy
systemów komunikacyjnych, w tym kodowanie źródła, kodowanie
blokowe i splotowe, przeploty, filtry i modulatory. Źródła, takie
jak losowa liczba całkowita i generator liczb binarnych,
pseudoszum (PN), sekwencja złotego kodu (gold code sequences)
oraz ujścia (sinks) takie jak przeliczanie stopy błędów, wykresy
oczkowe i konstelacyjne. Modele kanałów (AWGN, Rayleigh i
Rician) oraz niedoskonałości urządzeń pracujących w
częstotliwościach radiowych (RF) (nieliniowość, szum fazy, szum
cieplny, offset częstotliwościowy i fazowy). Narzędzie
wizualizacji kanałów pozwalające analizować czasowe kanały
telekomunikacyjne.
10
2 Funkcje do projektowania warstwy fizycznej połączeń
komunikacyjnych. Wizualizacje sygnałów komunikacyjnych, takie
jak wykresy oczkowe i konstelacje. Graficzny interfejs do
porównywania bitowej stopy błędów wraz z listą potwierdzonych
analityczne rezultatów. Operacje na danych typu ciało skończone
(Galois) do budowania algorytmów komunikacyjnych. Narzędzie
wizualizacji kanałowych, do obserwacji zmienności czasowej w
kanałach komunikacyjnych.
2
Nazwa
modułu
6. Control
System
Toolbox
7. Curve Fitting
Toolbox
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
25
2 Interaktywny graficzny interfejs użytkownika do analizy i
porównywania liniowych systemów niezmiennych w czasie.
Wykresy w dziedzinie czasu odpowiedzi na skok jednostkowy,
impulsowej i zero-biegunowej oraz odpowiedzi w dziedzinie
częstotliwości (Bode, Nyquist i Nichols) w jednym oknie.
Narzędzie projektowania systemów z pojedynczym wejściem i
pojedynczym wyjściem (SISO Design Tool) - interaktywny
graficzny interfejs użytkownika do analizy i konfiguracji
systemów
kontroli
SISO
używając
wykresów
linii
pierwiastkowych, Bodego i Nicholsa. Graficzny kompensator
ograniczający w SISO Design Tool. Interaktywny wykres
odpowiedzi w zamkniętej pętli ciągle aktualizowany wraz z
modyfikacją kompensatora w SISO Design Tool. Opcje zapisu i
odczytu umożliwiające archiwizację projektów z wielokrotnymi
kompensatorami. Pełna kontrola nad wizualizacją w dziedzinie
czasu i częstotliwości. Specjalne struktury danych zwane
obiektami LTI (LTI Objects) dla zwięzłej reprezentacji formatów
danych funkcji przejścia, przestrzeni stanu, zer i biegunów i
odpowiedzi
częstotliwościowych.
Obsługa
systemów
wielowejściowych i wielowyjściowych (MIMO), systemów czasu
ciągłego i próbkowanych danych oraz systemów z opóźnieniami
czasowymi. Obsługa różnorodnych metod przekształceń
dyskretnych na ciągłe. Narzędzia nowoczesnych technik kontroli
projektowania (umieszczanie biegunów, regulacje LQR-LQG,
projektowanie filtrów Kalmana, wyznaczanie obserwowalności i
sterowalności i rozwiązania równań Riccatiego i Lapunowa).
5
2 Interaktywny graficzny interfejs użytkownika. Procedury
wstępnego przetwarzania danych: skalowanie danych, podział na
podgrupy, wygładzanie, usuwanie błędnych punktów. Biblioteka
parametrycznych modeli dopasowania, zarówno liniowych jak i
nieliniowych. Budowa własnych modeli. Dopasowanie
nieparametryczne, za pomocą interpolacji i funkcji sklejanych.
Interpolacja, ekstrapolacja, różniczkowanie i całkowanie
dopasowań.
3
Nazwa
modułu
8. Data
Acquisition
Toolbox
9. Database
Toolbox
10.
Datafeed
Toolbox
11.
Economet
rics Toolbox
12.
EDA
Simulator
Link
13.
Embedde
d IDE Link
14.
Filter
Design HDL
Coder
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
10
2 Konfiguracja urządzeń zewnętrznych, pobór odczytów do
środowiska pakietu oraz wysyłanie danych do urządzeń. Obsługa
przemysłowego sprzętu pomiarowego. Dostęp do bieżących
danych pomiarowych bezpośrednio w środowisku pakietu.
Pojedyncze, zintegrowane środowisko do monitorowania
pomiarów, analizy i wizualizacji. Obsługa analogowych wejść,
analogowych wyjść i pomiarów cyfrowych. Programowy
oscyloskop do bezpośredniej wizualizacji strumienia danych.
Bezpośredni dostęp do parametrów sprzętowych urządzeń
pomiarowych, takich jak pomiar jedno- i wielokanałowy,
pojedynczy pomiar punktowy i pomiary buforowane.
Automatyczne uruchamianie procedur poprzez zdarzenia
sprzętowe i programowe. Możliwość tworzenia własnych
interfejsów do nieobsługiwanego sprzętu. Obsługiwane
urządzenia: produkty Advantech, Keithley Instruments,
Measurement Computing Corporation, National Instruments, VXI
Technology oraz karty dźwiękowe kompatybilne z systemem
Windows i port równoległy PC
10
2 Połączenie z bazami zgodnymi z protokołem ODBC/JDBC, w tym
Oracle, Sybase SQL Server, Sybase, Microsoft Access, Informix i
Ingres. Graficzny interfejs użytkownika, pozwalający na dostęp do
baz SQL bez znajomości języka SQL.
5
0 Dostęp do danych rynkowych w czasie rzeczywistym, dostęp do
szeregów czasowych i danych historii rynku. Monitorowanie
statusu i historii każdego połączenia. Dostęp z linii poleceń i
poprzez interfejs graficzny.
5
0 Symulacje Monte Carlo stóp zwrotu jednej zmiennej, innowacji i
warunkowych zmienności. Estymacja parametrów za pomocą
modeli ARMAX, GARCH, GJR lub EGARCH. Diagnostyka pre- i
post-estymacyjna oraz testowanie hipotez: test Engle'a na efekt
ARCH,
statystyka
Q
(Ljung-Box),
testy
stosunku
prawdopodobieństwa i wybór kolejności wg modelu AIC/BIC.
Graficzna analiza korelacji, w tym autokorelacja, korelacja
krzyżowa i częściowa autokorelacja. Konwersja serii cena/rezultat
na serie rezultat/cena i transformacje modeli ARMA na modele
AR i MA.
5
0 Dwukierunkowa komunikację pomiędzy środowiskiem oraz
symulatorami HDL firm Mentor Graphics, Cadence i Synopsys.
Weryfikacja kodu VHDL, Verilog i implementacji mieszanych.
5
0 Generowanie, kompilacja, testowanie i optymalizacja kodu dla
systemów wbudowanych zarówno na etapie prototypowania jak i
produkcyjnym. Kod w języku środowiska pakietu może być
wielokrotnie wykorzystywane jako procedury testujące w
metodyce Processor-In-the-Loop (PIL) zarówno z kodem pisanym
ręcznie jak i generowanym automatycznie.
5
2 Generowanie przenośnego kodu VHDL i Verilog do
implementowania filtrów stałoprzecinkowych w ASIC i FPGA.
Automatyczne generowanie testów w VHDL, Verilog lub
ModelSim dla szybkiej weryfikacji i walidacji kodu.
4
Nazwa
modułu
15.
Filter
Design
Toolbox
16.
Financial
Derivatives
Toolbox
17.
Financial
Toolbox
18.
FixedIncome
Toolbox
19.
FixedPoint Toolbox
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
5
2 Zaawansowane metody projektowania filtrów FIR, w tym:
minimalizacja rzędu, minimalizacja fazy, halfband i FIR
interpolowany. Dokładna rekonstrukcja i dwukanałowy bank
filtrów FIR. Metody projektowania IIR obejmujące korektory
opóźnień grupowych i filtry grzebieniowe. Analiza i
implementacja
filtrów
cyfrowych
w
arytmetyce
zmiennoprzecinkowej pojedynczej precyzji i w arytmetyce
stałoprzecinkowej. Obsługa filtrów IIR implementowanych w
sekcjach drugiego rzędu: projektowanie, skalowanie, zmiana
kolejności sekcji. Analiza szumów dla filtrów implementowanych
zmiennoprzecinkowo
o
pojedynczej
precyzji
lub
stałoprzecinkowo. Transformacje FIR i IIR, w tym filtr
dolnoprzepustowy do dolnoprzepustowego, dolnoprzepustowy do
górnoprzepustowego i dolnoprzepustowy do wielopasmowego.
Projektowanie filtrów adaptacyjnych, ich analiza i implementacja,
w tym bazowane na LMS, RLS, dziedzinie częstotliwościowej,
przekształceniach afinicznych i filtrach kratowych. Projektowanie,
analiza i implementacja filtrów o zmiennych częstościach
próbkowania. Generowanie kodu VHDL i Verilog dla filtrów
stałoprzecinkowych.
5
0 Obliczanie ceny i wrażliwości opcji standardowych i egzotycznych
za pomocą modelu Cox-Ross-Rubinstein (CRR) lub Equal
Probabilities (EQP). Obliczanie ceny dowolnego zestawu
obsługiwanych instrumentów w oparciu o zadaną strukturę stopy
zysku. Obliczanie ceny i wrażliwości instrumentów o stałym
dochodzie, używając modelu Heath-Jarrow-Morton (HJM) lub
Black-Derman-Toy
(BDT).
Wyznaczanie
strategii
minimalizujących ryzyko oceny transakcji terminowych, na
podstawie żądanych wrażliwości, oraz minimalizujących
wrażliwości na podstawie podanych docelowych kosztów.
5
0 Alokacja aktywów, optymalizacja portfela inwestycyjnego, analiza
ryzyka. Wycena stałych dochodów, analiza rentowności i
wrażliwości. Zaawansowane modelowanie inwestycji okresowych
i ich analiza. Analiza zmienności za pomocą technik modelowania
ARCH/GARCH.
Wycena
kapitałowych
instrumentów
pochodnych, analiza wrażliwości i domniemanej zmienności.
Wycena pochodnych stóp procentowych i analiza wrażliwości.
Analiza finansowych serii czasowych.
5
0 Obsługa instrumentów finansowych: papiery wartościowe
zabezpieczone hipotecznie; obligacje korporacyjne; obligacje
skarbowe; obligacje komunalne; bony skarbowe; obligacje
zamienne.
10
2 Arytmetyka stałoprzecinkowa i operatory logiczne.
5
Nazwa
modułu
20.
Fuzzy
Logic Toolbox
21.
Gauges
Blockset
22.
Genetic
Algorithm and
Direct Search
Toolbox
23.
Image
Acquisition
Toolbox
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
5
2 Wyspecjalizowane graficzne interfejsy użytkownika do budowy
rozmytych systemów wnioskujących oraz podglądu i analizy
wyników. Funkcje przynależności do tworzenia systemów
rozmytego wnioskowania. Obsługa logiki AND, OR i NOT w
zdefiniowany przez użytkownika sposób. Standardowy system
wnioskowania
rozmytego
typu
Mamdani
i
Sugeno.
Zautomatyzowane funkcje przynależności kształtujące poprzez
techniki uczenia neuroadaptywne i rozmytej analizy skupień.
Zdolność do generowania kodu C.
5
0 Tworzenie
realistycznie
wyglądających
wskaźników
i
wyświetlaczy. Biblioteka konfigurowalnych bloków instrumentów
graficznych do podglądu sygnałów. Biblioteka tablicy rozdzielczej
samochodu.
10
2 Graficzny interfejs użytkownika i dostęp do funkcji z linii poleceń
do szybkiego ustawiania parametrów problemu i opcji algorytmu
oraz monitorowania postępu działania. Narzędzia do stosowania
algorytmów genetycznych z możliwością dopasowania wielu
opcji, w tym krzyżowanie, mutacja, selekcja. Algorytmy
przeszukiwania bezpośredniego z możliwością zdefiniowania
rozmiaru siatki.
10
2 Pobieranie sekwencji wideo i zdjęć bezpośrednio z
komputerowych kart wideo i innych urządzeń obróbki obrazu,
umożliwiając ich późniejszą analizę i wykorzystanie w
wizualizacjach. Dostęp do obrazu na żywo i sekwencji wideo
bezpośrednio ze środowiska pakietu. Obsługa analogowych i
cyfrowych urządzeń klasy przemysłowej: Matrox Imaging, Data
Translation i Coreco Imaging. Obsługa kamer FireWire w
standardzie DCAM. Obsługa sprzętu USB i FireWire
kompatybilnego z Windows: kamery naukowe, kamery
internetowe, kamery DV. Podgląd obrazu na żywo. Możliwość
poboru pojedynczych klatek jak i przekazu ciągłego, z
automatyczną obsługą bufora. Obsługa niestandardowych i
standardowych formatów wideo, w tym: CCIR, NTSC, PAL,
RGB, RS170, SECAM i S-Video. Możliwość jednoczesnego
pobierania i przetwarzania obrazów. Obsługa opcji sprzętowych,
takich jak wzmocnienie, jasność, kontrast i wybór
synchronizacji.
6
Nazwa
modułu
24.
Image
Processing
Toolbox
25.
Instrumen
t Control
Toolbox
26.
Mapping
Toolbox
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
10
2 Poprawianie obrazu, w tym filtrowanie liniowe i nieliniowe,
projektowanie filtrów, wyostrzanie i automatyczna regulacja
kontrastu. Analiza obrazu, w tym analiza teksturowa, detekcja
linii, morfologia, detekcja krawędzi, segmentacja, przetwarzanie
ROI (Rejon Zainteresowania), pomiar parametrów. Przetwarzanie
obrazów barwnych, konwersja palety kolorów, import i eksport
profili ICC. Transformacje przestrzenne i rejestracja obrazów, w
tym narzędzie graficzne do wyboru punktów kontrolnych.
Transformacje obrazów, takie jak FFT, DCT, Radon i rzutowanie
wiązki wachlarzowej. Import i eksport DICOM. Interaktywny
podgląd obrazów i modularne narzędzia do tworzenia własnego
Graficznego Interfejsu Użytkownika dla wybranych obrazów.
Obsługa wielowymiarowego przetwarzania obrazu.
5
2 Spójny interfejs, niezależny od platformy sprzętowej
instrumentów, protokołu czy sterownika. Wsparcie dla
sterowników IVI, VXI plug&play. Obsługa protokołów GPIB i
VISA (GPIB, GPIB-VXI, VXI, USB, TCP/IP, serial). Obsługa
instrumentów sieciowych poprzez TCP/IP oraz UDP. Wymiana
danych między instrumentami a modelami Simulink. Graficzny
interfejs użytkownika dla identyfikacji urządzeń, konfiguracji i
komunikacji. Funkcje odczytujące i zapisujące dane binarnie lub
tekstowo (ASCII). Dostęp do danych synchroniczny lub
asynchroniczny (blokujący lub nieblokujący).
5
0 Łączenie danych z różnych źródeł i przedstawianie ich na jednej
mapie z uwzględnieniem prawidłowych relacji przestrzennych.
Import danych ze standardowych formatów GIS i
geoprzestrzennych, jak również z formatów właściwych
konkretnym produktom (VMAP0, DCW, TIGER, GSHHS i inne).
Tworzenie map dwu- i trójwymiarowych.
7
Nazwa
modułu
27.
MATLAB
28.
MATLAB
Builder EX
29.
MATLAB
Builder JA
30.
MATLAB
Builder NE
31.
MATLAB
Compiler
32.
MATLAB
Report
Generator
33.
Model
Predictive
Control
Toolbox
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
50
2 Możliwość umieszczania w panelu roboczym okien graficznych.
Bezpośredni dostęp do wykresów z edytora tablic. Możliwość
wykonywania segmentów kodu źródłowego oddzielonych
separatorami w edytorze kodu. Otwarta architektura:
rozszerzalność (możliwość budowania własnych funkcji
użytkownika, dołączanie skompilowanego kodu w C lub w
Fortranie: biblioteki DLL); przenośność (jednakowy kod dla
różnych platform PC: Windows XP/Vista/Server 2003/Server
2008, GNU/Linux, MacOSX i Solaris); wymiana danych z innymi
aplikacjami poprzez pliki i różne protokoły komunikacyjne,
ODBC/JDBC (bazy danych); współpraca z innymi aplikacjami w
środowisku wielozadaniowym (zlecanie obliczeń i generowanie
bibliotek - .NET, Java i makra Excel). Język programowania
wysokiego poziomu: indeksacja niejawna (konstrukcje z użyciem
dwukropka, nawiasów kwadratowych, połączenie kropki i
operatorów arytmetycznych, indeksacja za pomocą warunków
logicznych, wektoryzacja funkcji wbudowanych); domyślne
określanie typów i wymiarowanie tablic; automatyczna generacja
kodu C; różnorodne typy zmiennych: numeryczne stałoprzecinkowe i zmiennoprzecinkowe, tablice wielowymiarowe,
zmienne tekstowe, zmienne strukturalne. Orientacja obiektowa:
pobieranie (get) i nadawanie (set) wartości atrybutów określanych
zmiennymi tekstowymi; narzędzia programowania obiektowego
(hermetyzacja, dziedziczenie, przeciążanie).
5
2 Konwersja algorytmów w języku środowiska pakietu do formatu
rozszerzeń Excela poprzez graficzny interfejs użytkownika.
Automatycznie tworzenie bibliotek DLL.
5
2 Generowanie kodu Java z algorytmów napisanych w języku
środowiska pakietu.
5
2 Dostęp dla programistów .NET używających języków C#,
VB.NET i C++ lub innych zgodych z CLS, do możliwości pakietu.
Budowanie aplikacji opartych na komponentach .COM.
10
2 Automatyczna konwersja własnego programu napisanego w
języku środowiska pakietu do samodzielnej aplikacji lub modułu
większej aplikacji.
5
0 Tworzenie interaktywnej dokumentacji, o łatwej nawigacji.
Tworzenie i dystrybucja wzorców dokumentacji. Tworzenie
raportów w wielu formatach, w tym HTML, PDF, RTF, Microsoft
Word i XML. Automatyczne tworzenie dokumentacji za pomocą
instrukcji warunkowych, takich jak IF, THEN, ELSE, czy WHILE.
10
2 Graficzny interfejs użytkownika do projektowania i symulacji
modeli regulatorów predykcyjnych. Modele infrastruktury
przemysłowej jako liniowe niezależne od czasu (LTI) obiekty.
Priorytetowe ograniczenia zmiennych wejściowych i wyjściowych
oraz zmierzonych i niezmierzonych zaburzeń. Zdolność do
umieszczania regulatora w aplikacjach sieciowych. Zorientowany
obiektowo interfejs linii komend.
8
Nazwa
modułu
34.
Neural
Network
Toolbox
35.
OPC
Toolbox
36.
Optimizat
ion Toolbox
37.
Parallel
Computing
Toolbox
38.
Partial
Differential
Equation
Toolbox
39.
RealTime
Windows
Target
40.
RealTime
Workshop
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
15
2 Graficzny interfejs użytkownika do tworzenia, uczenia i
symulowania
sieci
neuronowych.
Wsparcie
dla
najpowszechniejszych architektur (nadzorowanych i bez
nauczyciela). Kompletny zestaw funkcji uczących sieć.
Automatyczne tworzenie modeli Simulinka (lub modułu
równoważnego) z obiektów sieci neuronowych. Modularna
reprezentacja sieci, pozwalająca na zadawanie dowolnej liczby
warstw wejściowych i dowolnej liczby połączeń między
warstwami. Zwiększanie skuteczności uczenia się dzięki funkcjom
przetwarzającym dane przed i po uczeniu sieci. Funkcje
wizualizacyjne pokazujące skuteczność sieci.
5
0 Odczyt i zapis danych OPC z wszelkich urządzeń zgodnych ze
standardem OPC Foundation Data Access. Obsługa standardu
OPC Foundation Data Access v2.05a. Dostęp synchroniczny lub
asynchroniczny do serwerów OPC. Jednoczesne połączenia z
wieloma serwerami OPC.
15
2 Definiowanie, rozwiązywanie i ocena problemów optymalizacji.
Optymalizacja nieliniowa i wielokryterialna. Obliczenia regresji
średniokwadratowej i nieliniowej. Rozwiązywanie zadań
programowania kwadratowego i liniowego.
10
0 Uruchomienie obliczeń na klastrach komputerów, bez opuszczania
własnego
stanowiska.
Definiowanie
niezależnych
i
współdziałających zadań.
5
0 Funkcje dostępne z linii poleceń oraz graficzny interfejs
użytkownika umożliwiający modelowanie matematyczne równań
różniczkowych cząstkowych. Graficzny interfejs użytkownika do
prei
post-procesowania
dwuwymiarowych
równań
różniczkowych cząstkowych. Automatyczny i adaptacyjny wybór
siatki. Tworzenie geometrii za pomocą Constructive Solid
Geometry. Specyfikacja warunków brzegowych: Dirichleta,
Neumanna lub mieszane. W pełni zautomatyzowane generowanie
siatki i jej oczyszczanie. Jednoczesna wizualizacja wielu własności
rozwiązania, nakładanie siatki FEM i animacje.
10
2 Generowanie kodu C i po kompilacji uruchamianie w czasie
rzeczywistym w systemie Windows równocześnie podłączając
urządzenia do kart wejścia-wyjścia komputera PC. Szybkie
przetwarzanie danych punkt po punkcie z minimalnym
opóźnieniem - próbki z częstotliwością przekraczającą 10 KHz.
Współpraca z ponad 250 płytami wejścia-wyjścia dla wejść i
wyjść czasu rzeczywistego, wliczając karty PCMCIA dla
przenośnego szybkiego prototypowania na laptopach. Kompilator
C do budowy kodu czasu rzeczywistego.
10
2 Tworzenie kodu ANSI/ISO C i programów wykonywalnych dla
modeli dyskretnych, ciągłych i hybrydowych. Obsługa
całkowitych, zmienno- i stałoprzecinkowych typów danych.
Tworzenie kodu dla modeli o jednej i zmiennej częstotliwości
próbkowania oraz asynchronicznych. Obsługa jedno- i
wielozadaniowych systemów operacyjnych oraz środowisk
bezoperacyjnych (bez systemu operacyjnego).
9
Nazwa
modułu
41.
RealTime
Workshop
Embedded
Coder
42.
RF
Blockset
43.
RF
Toolbox
44.
Robust
Control
Toolbox
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
5
0 Tworzenie kodu ANSI/ISO C i plików wykonywalnych z modeli
dostępnych w pakiecie. Obsługa obiektów danych ze
zdefiniowanymi przez użytkownika klasami pamięci, typami i
aliasami. Graficzny interfejs użytkownika do tworzenia
niestandardowych danych. Tworzenie dokumentacji kodu.
10
0 Definiowanie i symulacja zachowania komponentów urządzeń
pracujących w częstotliwościach radiowych (RF), w tym filtry,
linie transmisyjne, wzmacniacze i miksery). Specyfikacja
komponentów opartych na parametrach sieci, opisie
matematycznym lub właściwościach fizycznych. Kaskadowy
układ komponentów modelujący architekturę układów RF.
Wizualizacja parametrów sieci (charakterystyki i wykresy
Smith'a).
10
0 Interfejs graficzny służący do analizy i wizualizacji zachowania
komponentów pracujących w częstotliwościach radiowych
(emisja, propagacja i odbiór fal elektromagnetycznych o
częstotliwościach radiowych). Odczyt i zapis parametrów sieci z
plików w formatach przemysłowych (AMP, SnP, YnP, ZnP, HnP).
Edycja parametrów sieci i własności fizycznych definiowanych
komponentów RF (filtry, linie przesyłowe, wzmacniacze, miksery)
według danych eksperymentalnych lub teoretycznych. Obliczanie
parametrów sieci w połączeniach szeregowych, równoległych,
kaskadowych i konfiguracjach hybrydowych. Obliczanie liczb
szumowych (NF) komponentów oraz parametrów IP3 wyjścia.
Konwersja między parametrami S,Y,Z, ABCD, h oraz T.
Wizualizacja w prostokątnym układzie współrzędnych, w układzie
biegunowym lub na wykresie Smitha.
10
2 µ-analiza i techniki oparte na liniowych nierównościach
macierzowych (LMI) do analizy odpornych systemów kontrolnych
MIMO (wielowejściowych i wielowyjściowych). Algorytmy
kształtowania pętli odpowiedzi w otwartej pętli systemów MIMO
w dziedzinie częstotliwości. Techniki H∞ i µ-syntezy do
projektowania odpornych systemów kontrolnych. Algorytmy
aproksymacji do redukcji rzędu modelu. Uniwersalny analizator
LMI (wykonalność, minimalizacja obiektów liniowych i
minimalizacja wartości własnych).
10
Nazwa
modułu
45.
Signal
Processing
Blockset
46.
Signal
Processing
Toolbox
47.
SimBiolo
gy
48.
SimDrivel
ine
49.
SimElectr
onics
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
10
0 Obsługa symulacji opartej na ramkach i próbkach systemów
wielokanałowych i o zmiennej częstotliwości próbkowania oraz
stałoprzecinkowych i zmiennoprzecinkowych typach danych.
Bloki transformat (FFT i DCT), bloki estymacji widma i funkcji
okien. Bloki projektowania i realizacji filtrów cyfrowych. Filtry
Adaptatywne (RLS, LMS i Kalmana) i filtry (FIR
decymacyjne/interpolacyjne i dyskretnej transformaty falkowej).
Bloki estymacji parametrów predykcji liniowej i konwersji między
reprezentacjami takimi jak parametry odbicia i pary linii
widmowych lub częstotliwościami. Biblioteka matematyczna
zawierająca macierze, algebrę liniową, sploty i funkcje
wielomianów. Bloki statystyczne do operacji takich jak wartość
minimalna, maksymalna, mediana, korelacja, sortowanie,
histogram. Źródła (sinusowe i losowe) i ujścia (sinks) dla
wprowadzania i eksportowania danych do i z przestrzeni roboczej
środowiska pakietu. Obsługa operacji stałoprzecinkowych z
przepełnieniem, wartościami min-max i autoskalowaniem. Bloki
optymalizacyjne automatycznie generujące kody ANSI/ISO C
używane w systemach wbudowanych lub do przyspieszania
wielkoskalowych symulacji.
10
2 Zestaw modeli sygnałowych i systemów liniowych. Narzędzia do
projektowania, analizy i implementacji filtrów cyfrowych FIR i
IIR. Narzędzia do projektowania filtrów analogowych. Dostęp do
najczęściej używanych transformat, jak FFT czy DCT. Narzędzia
do analizy spektralnej i statystycznego przetwarzania sygnału.
Funkcje do modelowania parametrycznych ciągów czasowych.
Generowanie przebiegów falowych, w tym generator impulsów
gaussowskich, przebiegów sinusoidalnych i prostokątnych.
Interfejsy graficzne do projektowania, analizy i wizualizacji
sygnałów (Signal Processing Tool), filtrów (Filter Design &
Analysis Tool) i okien (Window design & Analysis Tool).
5
2 Odczyt z modeli stworzonych przy pomocy Systems Biology
Mark-Up Language (SBML). Symulacja wraz z graficznym
przedstawieniem wyników na diagramie blokowym.
5
0 Środowisko modelowania definiujące mechanikę układów
napędowych dla modułów pakietu. Biblioteka powszechnie
stosowanych konfiguracji przekładni. Biblioteka elementów
dynamicznych (sprzęgła, ograniczniki obrotu, przetworniki
momentu, amortyzatory sprężynowe). Szablony do powszechnie
stosowanych systemów transmisji. Modele bazowe komponentów
pojazdów (silniki, wzdłużna dynamika pojazdu, opony).
10
0 Wykorzystanie
komponentów
elektronicznych
i
elektromechanicznych w trakcie modelowania fizycznych
obiektów. Gotowe definicje bloków półprzewodników, silników,
czujników pomiarowych, elementów wykonawczych.
11
Nazwa
modułu
50.
s
SimEvent
51.
SimHydra
ulics
52.
SimMech
anics
53.
SimPower
Systems
54.
Simscape
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
5
2 Możliwość tworzenia modeli dyskretnych systemów dla symulacji
przepływów obiektów (entities) poprzez sieć kolejek, serwerów,
bram i przełączników. Możliwość konfigurowania obiektów
poprzez definiowanie przez użytkownika atrybutów. Modelowanie
systemów, które nie są taktowane przez upływ czasu, ale przez
dyskretne zdarzenia takie jak: stworzenie, przemieszczenie się
obiektów, otwarcie bramy czy zmiana wartości sygnału.
5
0 Możliwości opisu wielodziedzinowych systemów łączących
komponenty hydrauliczne z mechanicznymi. Biblioteka
elementów i komponentów hydraulicznych.
5
2 Projektowanie kontrolerów i testowanie ich w czasie rzeczywistym
wykorzystując model systemu mechanicznego. Środowisko
modelowania
do
budowy
trójwymiarowych
systemów
mechanicznych brył sztywnych. Wizualizacja i animacja dynamiki
systemów mechanicznych. Translator umożliwiający używanie
narzędzi CAD do definiowania modeli mechanicznych.
10
0 Modelowanie i symulacja obwodów elektrycznych używając
standardowych symboli. Obszerne biblioteki bloków do budowy
szczegółowego modelu sieci energetycznej. Szczegółowe modele
powszechnych
napędów
stałoi
zmiennoprądowych.
Dyskretyzacja i symulacja w trybie fazorowym. Metody
analizowania pozwalające na uzyskanie reprezentacji obwodów w
przestrzeni stanu, obliczania rozpływów dla maszyn i pracy z
prądami i napięciami.
10
2 Modelowanie skomplikowanych interakcji występujących w
systemach wielodomenowych.
12
Nazwa
modułu
55.
Simulink
56.
Simulink
3D Animation
57.
Simulink
Control
Design
58.
Simulink
Design
Optimization
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
25
2 Narzędzia do hierarchizacji modelowania, zarządzania danymi i
konfiguracji podsystemów. Możliwość konfiguracji wbudowanych
bloków i tworzenie nowych. Możliwość ponownego użycia
zaprojektowanych komponentów w wielokrotnych projektach.
Tworzenie sygnałów kontrolnych umożliwiających uruchomienie
podsystemu bazując na określonym czasie lub zdarzeniu.
Definiowanie i kontrolowanie atrybutów sygnałów i parametrów
powiązanych z modelem. Dające się powiększać biblioteki
zdefiniowanych bloków. Interaktywny edytor graficzny
pozwalający intuicyjnie asemblować i zarządzać diagramami
bloków. Zdolność zarządzania złożonymi projektami poprzez
segmentację modelu i hierarchizację komponentów projektu.
Eksplorer modelu nawigujący, tworzący, konfigurujący i
przeszukujący wszystkie sygnały, parametry i właściwości
modelu. Zdolność do komunikowania się z innymi programami
symulacyjnymi i dołączania ręcznie pisanego kodu włącznie z
algorytmami środowiska pakietu. Możliwości uruchamiania stałolub zmiennokrokowych symulacji w systemach w dziedzinie czasu
interaktywnie lub za pomocą symulacji batch. Funkcje
interaktywnego definiowania wejść i wyjść podglądowych do
oszacowywania zachowania się modelu. Graficzny debugger do
sprawdzania
wyników
symulacji
i
diagnozowania
nieoczekiwanego zachowania się projektu. Pełny dostęp do
środowiska pakietu w celu analizy i wizualizacji danych,
poszerzania graficznego interfejsu i definiowania danych i
parametrów modelu. Narzędzia diagnozy i analizy modelu
pozwalające na kontrolę spójności modelu i wykrywanie błędów
modelowania.
10
2 Narzędzia do podglądu i budowy światów rzeczywistości
wirtualnej. Architektura klient-serwer umożliwiającą współpracę
pomiędzy poszczególnymi lokacjami. Tworzenie nagrań wideo do
podglądu w formatach AVI i WRL. Współpraca z symulacjami
czasu rzeczywistego. Łączenie się z powszechnie stosowanymi
urządzeniami zewnętrznymi (joysticki, Magellan SpaceMouse,
Logitech SpaceBall 5000).
10
2 Graficzny interfejs użytkownika. Menadżer narzędzi kontroli i
estymacji w postaci graficznego interfejsu użytkownika do
zarządzania i organizacji procesu analizy liniowej. Nieingerująca
analiza punkt po punkcie w otwartej pętli. Inspektor linearyzacji
sprawdzający rezultaty linearyzacji blok po bloku. Obliczenia i
zarządzanie punktem pracy. Wiersz poleceń dla wywoływania
automatycznych skryptów linearyzujących i uruchamiania
programów linearyzujących Batch.
5
2 Estymacja i dostrajanie parametrów modeli poprzez numeryczną
optymalizację. Możliwość optymalizowania wzmocnienia
regulatora aby osiągnąć założone czasy sterowania czy wartości
przesterowania lub zoptymalizować parametry fizyczne
symulowanego obiektu czy projektowanego algorytmu.
13
Nazwa
modułu
59.
Simulink
Design
Verifier
60.
Simulink
Fixed Point
61.
Simulink
HDL Coder
62.
Simulink
Report
Generator
63.
Simulink
Verification
and Validation
64.
Spline
Toolbox
65.
Spreadshe
et Link EX
66.
Stateflow
67.
Stateflow
Coder
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
5
0 Generowanie testów sprawdzających zgodność modelu z
założeniami i zdefiniowanymi przez użytkownika wytycznymi.
Sprawdzanie parametrów modelu oraz generowanie przykładów
naruszających założenia.
5
2 Kontrolowanie stałoprzecinkowych typów danych i skalowanie.
Narzędzia do identyfikacji błędów przepełnienia i nasycenia.
Narzędzia automatycznego skalowania zamieniające zakres i
precyzję. Automatyczna manipulacja regulacją skali.
2
0 Generowanie zgodnego bitowo i czasowo, syntezowalnego kodu
VHDL i Verilog, niezależnego od platformy docelowej.
Możliwość mapowania automatycznie wygenerowanego kodu do
układów FPGA lub ASIC. Możliwość automatycznego
wygenerowania procedur testujących (test bench) odpowiednio w
VHDLu lub Verilogu.
5
0 Możliwość używania wbudowanych lub tworzenia nowych
szablonów. Możliwość tworzenia dokumentacji za pomocą
przycisku w modelach. Tworzenie raportów w wielu formatach, w
tym HTML, PDF, Microsoft Word i XML. Automatyczne
tworzenie dokumentacji za pomocą instrukcji warunkowych,
takich jak IF, THEN, ELSE, czy WHILE.
5
0 Kojarzenie bloków weryfikacyjnych z przypadkami testowania.
Opis wymagań jako komentarze w kodzie C generowanym dla
każdego bloku. Wyświetlanie informacji o relacji bezpośrednio w
modelu.
5
2 Tworzenie, podgląd i modyfikacja funkcji sklejających.
Zarządzanie i porównywanie aproksymacji. Zmiana parametrów
definiujących funkcję sklejaną. Automatyczne generowanie
funkcji tworzących zaprogramowaną funkcję sklejaną.
10
0 Możliwość wymieniania danych z Excelem - połączenie między
działające "na żywo" bez plików pośrednich, czy programowania
niskopoziomowego.
5
2 Elementy
językowe,
hierarchizacja,
równoległość
i
deterministyczna semantyka wykonawcza dla opisu logiki
zespolonej. Definicje graficzne funkcji przy użyciu sieci działań.
Szeregowanie zmian stanów i wydarzeń używając operatorów
czasowych.
Obsługa
wektorowych,
macierzowych
i
stałoprzecinkowych typów danych. Możliwość przeglądania i
rejestracji stanów i danych. Kontrola statyczna, w tym kontrola źle
sprecyzowanych tablic prawdy. Kontrola dynamiczna, w tym
kontrola konfliktów przejściowych, problemów okresowości,
stanów nielogicznych, naruszenia zakresu danych i warunków
przepełnienia. Zintegrowany debugger umożliwiający ustawienie
graficznych punktów kontrolnych, przechodzenie przez kolejne
modele metodą krok po kroku i przeglądanie danych.
5
2 Tworzenie przenośnego kodu C na podstawie diagramów
Stateflow (lub modułu równoważnego). Obsługa całkowitych,
zmienno- i stałoprzecinkowych typów danych.
14
Nazwa
modułu
68.
Statistics
Toolbox
69.
Symbolic
Math Toolbox
70.
System
Identification
Toolbox
71.
st
SystemTe
72.
Target
Support
Package
73.
Vehicle
Network
Toolbox
74.
Video and
Image
Processing
Blockset
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
5
2 Obliczanie i dopasowywanie rozkładów prawdopodobieństwa.
Modelowanie liniowe i nieliniowe. Statystyka wielu zmiennych.
Statystyka opisowa. Analiza wariancji. Testowanie hipotez.
Statystyka przemysłowa. Wizualizacja danych statystycznych.
5
2 Obliczenia symboliczne dla: algebry liniowej, transformat,
rachunku całkowego i różniczkowego. Upraszczanie wyrażeń
symbolicznych. Rozwiązywanie równań. Specjalistyczne funkcje
matematyczne. Podstawowe operacje symboliczne. Arytmetyka o
zmiennej precyzji. Konwersja wyrażeń symbolicznych do kodu C,
Fortranu i LaTeXa.
10
2 Parametryczna i nieparametryczna identyfikacja modeli
wielowejściowych
i
wielowyjściowych
(MIMO)
z
wykorzystaniem danych czasowych i częstotliwościowych.
Narzędzia do identyfikacji modeli dynamicznych pierwszego,
drugiego i trzeciego rzędu. Funkcje doradcze do oceny danych
testowych i identyfikacji modeli. Narzędzia wstępnej analizy
czasowych i częstotliwościowych danych testowych (usuwanie
offsetu, detrending, wstępne filtrowanie i rekonstrukcja
brakujących danych). Narzędzia estymacji opóźnień czasowych i
detekcji sprzężeń zwrotnych z danych testowych.
2
0 Zdefiniowane elementy typowych testów, które pozwalają na
budowanie i utrzymywanie standardowych algorytmów
testujących. Zapisywanie i przechowywanie testów w trakcie
rozwoju projektu. Zapamiętywanie wyników testów do zbiorów
danych w celu dalszej analizy.
2
0 Możliwość zintegrowania urządzeń peryferyjnych i systemów
czasu rzeczywistego z algorytmami stworzonymi w środowisku
pakietu bez pisania dodatkowego kodu niskopoziomowego.
Możliwość wdrożenia wynikowej aplikacji na docelowy sprzęt w
celu wykorzystania metodyki Rapid Prototyping, analizy
wydajności lub jako gotowy produkt.
5
0 Kodowanie, rozkodowywanie i filtrowanie wiadomości CAN oraz
współpraca z przemysłowymi standardami plikowych baz danych
wiadomości. Tworzenie testy z użyciem danych pochodzących
bezpośrednio z sieci CAN. Możliwość użycia „żywej” sieci do
walidacji modeli. Możliwość monitorowania ruchu w magistrali.
5
0 Modelowanie i symulacja w czasie rzeczywistym systemów wideo
i
obrazów
w
zmiennoprzecinkowym,
całkowitym
i
stałoprzecinkowym zapisie danych o dowolnej długości słowa.
Import plików multimedialnych wejścia-wyjścia (I/O) i
wyświetlanie statusu strumienia wideo podczas symulacji i po jej
zakończeniu. Tworzenie i rozmieszczanie filtrów 2-D,
transformacji 2-D i elementarnych transformacji geometrycznych.
Standardowe techniki konwersji kolorów wideo i obrazów
(konwersja przestrzeni kolorów, chromaresampling). Analiza
obrazów i rozszerzone algorytmy, takie jak wykrywanie krawędzi,
progowanie, morfologia, statystyka i kompozycja. Automatyczne
generowanie kodu ANSI/ISO C poprzez moduły dostępne w
pakiecie.
15
Nazwa
modułu
75.
Wavelet
Toolbox
76.
xPC
Target
77.
xPC
Target
Embedded
Option
lic. lic. Moduł równoważny musi mieć funkcjonalności:
siec ind
.
.
5
2 Typowe rodziny falek, w tym filtry falek Daubechies, zespolone
falki Morleta i Gaussa, biortogonalne i dyskretne Meyera.
Narzędzia do obróbki falek i sygnałów. Konfigurowalna
prezentacja i wizualizacja danych. Interaktywne narzędzia do
ciągłej i dyskretnej analizy falkowej.
2
0 Możliwość użycia dowolnego komputera PC jako docelowego
systemu czasu rzeczywistego. Próbki z częstotliwością do 100
KHz. Obsługa ponad 250 standardów płyt wejścia-wyjścia z
rozległą biblioteką sterowników urządzeń wejścia-wyjścia wraz z
kodem źródłowym sterowników. Rejestracja sygnałów i
konfigurowanie parametrów z lokalnego lub docelowego
komputera PC. Wyświetlanie danych i ślady sygnałów na
lokalnym, docelowym lub obu komputerach PC. Lokalny
zintegrowany graficzny interfejs użytkownika i zorientowany
obiektowo interfejs linii poleceń zapewniający dostęp do
docelowej aplikacji uruchomionej na jednym lub kilku
komputerach PC. Komunikacja między komputerami poprzez RS232 lub protokół TCP/IP (bezpośredni, LAN lub Internet).
2
0 Wdrażanie systemów wbudowanych czasu rzeczywistego na
platformę PC do produkcji, akwizycji danych, kalibracji i
testowania aplikacji. Możliwość użycia dowolnego komputera PC
jako docelowego systemu czasu rzeczywistego.
Zadanie częściowe nr 2
Stanowisko do bezkontaktowych pomiarów drgań konstrukcji.
Stanowisko zawiera:
I) Skanujący Wibrometr Laserowy
II) Wibrometr laserowy jednopunktowy do pomiaru przemieszczeń OFV
III) Oprogramowanie do symulacji zachowania systemów konstrukcyjnych w zakresie integralności
konstrukcji, drgań i hałasu, trwałości, dynamiki, do analiz wytrzymałości zmęczeniowej
wirtualnego modelu.
I) Skanujący Wibrometr Laserowy zawierający:
1. Głowica laserowa skanująca - sztuk 3:
 zawiera laser typu He-Ne 633 nm klasy 2, widzialny, o mocy mniejszej od 1 mW –
bezpieczny dla oczu,
 umożliwia pomiar drgań z odległości od obiektu mierzonego od 0,4 m do 4 m,
 umożliwia regulacje kąta odchylenia wiązki lasera w poziomie i pionie ±20º z dokładnością
pozycjonowania kąta odchylenia wiązki lasera < 0,002º,
 posiada wbudowaną kolorową kamerą z automatycznym ustawianiem ostrości oraz 18krotnym zoomem optycznym, a także co najmniej 4-krotnym cyfrowym,
 posiada dodatkową kamerę cyfrową monochromatyczną o rozdzielczości 1034x779
punktów z obiektywem makro 8.5 mm – 90 mm,
 zapewnia automatyczne ogniskowanie promienia lasera,
16

zapewnia prędkość pozycjonowania wiązki lasera, co najmniej 30 punktów w ciągu
sekundy,
 zapewnia pomiar geometrii badanego obiektu,
 zawiera statywy do montowania i pozycjonowania głowicy oraz walizki przenośne do
transportu.
2.
Układ pomiarowy:
 kontroler wibrometru umożliwiający pomiar prędkości drgań w zakresie od 0.02 ųm/s do 10
m/s (posiada 2 cyfrowe dekodery prędkości drgań - dla dużych prędkości oraz dla małych
prędkości) – sztuk 3,
 przewód połączeniowy między głowicą i systemem pomiarowym o długości 10 metrów –
sztuk 3,
 skrzynkę połączeniową stanowiącej interfejs między głowicą, kontrolerem i systemem
zarządzania z 4 wejściami dla sygnałów napięcie / ICP, wyjście generatora oraz niezbędne
okablowanie,
 wyposażony w system zbierania danych (jednostka centralna dwuprocesorowa, 2 GB RAM,
320 GB HDD, czytnik DVD nagrywarka CD, interfejs sieciowy LAN, 21” TFT LCD) 4
kanały wejściowe z pasmem częstotliwości do 1 MHz, 1 kanał generatora 512 kHz, system
operacyjny Windows XP lub równoważny,
 odporna przemysłowa obudowa na wszystkie elementy systemu pomiarowego z kółkami
ułatwiającymi transport systemu (składająca się z dwóch przemysłowych obudów
połączonych klamrami).
3. Statyw do wibrometru laserowego skanującego 3D:
 umożliwiający jednoczesne zamocowanie 3 głowic skanujących wraz z opcjonalnie
dostępną kamerą w środku układu głowic skanujących,
 zapewniający płynną elektryczną regulację wysokości statywu do 2500 mm dla głowicy
górnej,
 zapewniający ręczną regulację nachylenia zamocowanego układu 3 głowic w zakresie ±45°
od pionu,
 w przypadku pomiaru z dołu (układ głowic) do góry (badany obiekt) układ głowic może być
zamocowany bez układu regulacji wysokości statywu,
 masa całkowita statywu bez głowic wibrometru do 135 kg,
 przestrzeń potrzebna dla rozłożonego statywu 1625 mm x 1625 mm,
 zasilanie statywu 230 V AC.
4. Oprogramowanie zapewnia:
 osiowanie 2D i 3D współrzędnych wibrometru laserowego i obrazu kamery,
 definiowanie siatki punktów pomiarowych do 512 x 512 punktów pomiarowych na obrazie
z kamery,
 import siatki punktów pomiarowych z formatu Universal File Format,
 zdalne sterowanie głowicami – regulacja ostrości i powiększenia kamery, ogniskowania
wiązek laserów, regulacja kąta odchylenia wiązek laserów w pionie i poziomie,
 prowadzenie pomiaru jednocześnie 4 kanałów – wibrometry laserowe oraz 1 dodatkowy
kanał referencyjny,
 pomiar prędkości drgań vx, vy, vz w zdefiniowanych na siatce pomiarowej punktach,
 tryb pomiaru: widmo częstotliwościowe z rozdzielczością do 204 800 prążków, wybrana
częstotliwość (fast scan) oraz przebieg czasowy,
 uśrednianie mierzonych danych oraz filtrację cyfrową,
 wizualizację mierzonych danych oraz postaci drgań ODS (animacja),
 eksport zarejestrowanych danych do formatu Universal File Format,
17



pomiar odkształceń na powierzchni,
optymalizację mierzonej geometrii,
dożywotni maintenance oprogramowania.
II) Wibrometr laserowy jednopunktowy do pomiaru przemieszczeń OFV
Kompletny funkcjonujący jednopunktowy wibrometr laserowy zawierający :
1. Głowicę laserową :
 posiadającą laser typu He-Ne 633 nm widzialny, o mocy mniejszej od 1 mW –
bezpieczny dla oczu
 zapewniającą automatyczne ogniskowanie promienia lasera
 odległość od obiektu mierzonego od około 0,6 m do około 50 m
 statyw do mocowania i pozycjonowania głowicy
2. System dekodujący :
 zawierający kontroler wibrometru umożliwiający pomiar prędkości drgań w zakresie od
0,01 µm/s do 10 m/s (2 cyfrowe dekodery prędkości) oraz przemieszczenia drgań od 1
μm do 10 cm (peak-peak)
 zawierający przewód między głowicą i kontrolerem o długości 5 metrów
 posiadający pasmo częstotliwości dla prędkości drgań i przemieszczenia drgań do 2,5
MHz
 interfejs RS232 umożliwiający sterowanie głowicą z poziomu komputera PC –
ogniskowanie wiązki lasera, wybór zakresów dekoderów oraz sygnalizacja poziomu
światła odbitego
3. Soczewka do pomiaru z dużych odległości: f-200 mm
4. Przystawka do dokładnego pozycjonowania wiązki lasera wibrometru zapewniającą odchylenie
±1º w pionie, ±1,5º w poziomie wraz z układem optycznym wyposażonym w filtr
interferencyjny dopasowany do długości światła lasera He-Ne
5. System powinien posiadać również możliwość łatwej rozbudowy do systemu skanującego 1D
oraz 3D.
III) Oprogramowanie do symulacji zachowania systemów konstrukcyjnych w zakresie integralności
konstrukcji, drgań i hałasu, trwałości, dynamiki, do analiz wytrzymałości zmęczeniowej
wirtualnego modelu.
Licencja badawcza co najmniej na: 5 lat, 10 stanowisk z modułem do symulacji łożysk ślizgowych.
Zadanie częściowe nr 3
Stanowisko do pomiarów drgań konstrukcji
Wielokanałowy przenośny analizator sygnałów składający się z:
1.
Jednostki centralnej posiadająca 1slot na moduły wejściowe oraz następujące parametry:
 zasilanie od 9 do 36 V DC oraz 230 V AC
 wbudowany akumulator wystarczający na 2,5 godziny pracy
 2 wejścia sygnałów tachometrycznych
18






2 wyjścia DAC generatora
interfejs do komunikacji z komputerem PC - Ethernet 100 Mbit / 1 Gbit
zakres temperatury pracy -20°C - +55°C
układ sterujący do analizatora
masa: do 2,5 kg
próbkowanie co najmniej 100 kHz na każdy z kanałów
2. Przenośne urządzenie sterujące do analizatora sygnałów zapewniające pełną współpracę z
analizatorem oraz oprogramowaniem do analizy i obróbki danych.
3. 8-kanałowy moduł wejściowy umożliwiający podłączenie sygnałów typu AC, DC, IEPE,
tensometrów (ćwierćmostek, półmostek, cały mostek) oraz czujników aktywnych
– sztuk 1:
 zakres napięć wejściowych od ±1 mV do ±10 V
 sygnalizacja stanu czujników typu IEPE, przesterowania napięcia kanałów pomiarowych
AC, DC oraz prądu przy tensometrach z wykorzystaniem diod LED na przednim panelu
analizatora
 całkowity zakres dynamiki 170 dB
 obsługa standardu TEDS – IEEE P1451.4
 wbudowane filtry antyaliazingowe
 każdy kanał posiada osobny przetwornik A/C 24-bitowy
 pasmo częstotliwości do 46 kHz na kanał
 częstotliwość próbkowania do 102.4 kHz/kanał
4.
Oprogramowanie umożliwiające:
 konfigurację parametrów pomiaru tj. częstotliwości próbkowania, czasu pomiaru, trybu
wyzwalania, ustawienie parametrów dla każdego kanału pomiarowego oddzielnie oraz
dla wszystkich kanałów razem,
 akwizycję danych z wykorzystaniem rejestratora, realizację pomiaru pod kątem analizy
modalnej z wykorzystaniem wymuszenia impulsowego (młotek modalny) oraz szumem
losowym (wzbudników elektrodynamicznych),
 wizualizację w trakcie pomiarów przebiegów czasowych, widmowych funkcji przejścia,
funkcji koherencji, uśrednionych i z danego pomiaru oraz innych zdefiniowanych na
etapie definiowania testu,
 analizę zarejestrowanych sygnałów off-line oraz wizualizację uzyskanych wyników,
 możliwość eksportu wyników do różnych formatów np. ASCII, UFF, WAV,
 automatyczne generowanie raportów z wykorzystaniem pakietu Microsoft Office,
 licencja na oprogramowanie bezterminowa.
5. Wyposażenia dodatkowego:

Sejsmiczne czujniki drgań - 3 sztuki wraz z przewodami długości 1.5m:
czułość: 10 V/g
zakres częstotliwości (± 10%): 0.1 to 2000 Hz
zakres amplitud: ± 0.5 g pk
rozdzielczość: 0.000008 g rms
waga: >200g

Trójosiowe czujniki dgrań -- 3 sztuki wraz z przewodami długości 3.0m, technologia
TEDS:
czułość: 1000 mV/g
zakres częstotliwości (± 10%): 0.3 to 5000 Hz
19
zakres amplitud: ± 5 g pk
rozdzielczość: 0.00006 g rms
waga: 20-30g

Młotki modalne -- 3 różne sztuki wraz z przewodami, technologia TEDS:
o wagach: 1) 0.15 - 0.20 kg, 2) 1.1 - 1.6 kg, 3) 5 - 6.5 kg.
Gwarancja min. 24 miesiące.
Zadanie częściowe nr 4
Stanowisko do wizyjnych pomiarów odkształceń konstrukcji
System szybkich kamer wizyjnych z oprogramowaniem do analizy informacji wizyjnych w
przestrzeni 3D
Wymagane parametry minimalne systemu:
KAMERY
System powinien zawierać dwie kamery szybkie o następujących parametrach minimalnych:
 Sensor CMOS o rozdzielczości co najmniej 2560 x 1600 pikseli z możliwością rejestracji co
najmniej 1400 obrazów w ciągu sekundy przy niniejszej rozdzielczości
 Głębia bitowa co najmniej 12-bit
 Kamera kolorowa o czułości świetlnej ISO/ASA co najmniej 1000
 Maksymalna prędkość przy zredukowanej rozdzielczości co najmniej 300 000 obrazów na
sekundę
 Minimalny czas ekspozycji 1 µs lub krótszy
 Automatyczna kontrola ekspozycji
 Możliwość rejestracji pre-trigger i post-trigger
 Funkcja EDR umożliwiająca zastosowania dwóch różnych ekspozycji dla jednego obrazu
zależnych od stopnia naświetlenia poszczególnych obszarów na rejestrowanym obiekcie
 Kontrola obrazu poprzez Gigabit Ethernet
 Podgląd i ustawianie ostrości poprzez monitor komputera lub ciągłe wyjście video
 Obsługa kodu czasowego IRIG-B
 Kamera wyposażona w analogowe wyjścia video: NTSC, PAL, 720p HD
 Kamera wyposażona w cyfrowe wyjścia video: Dual HD-SDI 4:4:4 z możliwością użycia
jako dwa porty Single HD-SDI 4:2:2, z których jeden umożliwiał będzie ciągły podgląd na
żywo, a drugi przeglądanie zarejestrowanych sekwencji
 Pamięć co najmniej 16 GB
 Minimalny zakres temperatury otoczenia w trakcie pracy 0 – 40º C
 Wymiary nie większe niż 32cm x 14 cm x 13 cm
 Waga nie większa niż 5,5 kg
OPROGRAMOWANIE

Kamery muszą zawierać w zestawie oprogramowanie pozwalające na przeprowadzenie
procesu rejestracji oraz manualną analizę ruchu w zarejestrowanych sekwencjach –
możliwości pomiaru przemieszczeń, prędkości oraz przyspieszeń liniowych i kątowych
20

Do kamer musi zostać dołączone oprogramowanie umożliwiające automatyczne śledzenie
obiektów w przestrzeni 2D i 3D o następujących parametrach minimalnych:
o Śledzenie nieograniczonej ilości punktów w jednej sesji
o Możliwość skorzystania z co najmniej 6 różnych algorytmów śledzących
o Eksport danych z wynikami pomiaru do formatów takich jak ISO, ASCII, Diadem
o Import zewnętrznych danych w formatach takich jak ISO, ASCII, Diadem
o Eksport wykresów i obrazów do plików w formacie MS Word
o Eksport obrazów do plików w formatach takich jak AVI, TIFF i inne
o Dynamiczne, statyczne i manualne nadawanie współczynnika skali
o Korekcja współczynnika skali w zależności od odległości od kamery
o Możliwość prezentacji danych na wykresach X / Y i X / T
o Możliwość prezentacji wyników na wykresach wieloosiowych X / T
o Możliwość prezentacji wyników na wykresach 3D
o Możliwość prezentacji wyników w tabeli punktów
o Możliwość określania kątów między punktami w przestrzeni 2D i 3D
o Możliwość określania odległości między punktami w przestrzeni 2D i 3D
o Możliwość obliczania prędkości i przyspieszenia w przestrzeni 2D i 3D
o Możliwość zastosowania filtracji przy pomocy filtrów CFC i FIR
o Możliwość automatycznego znajdowania punktów wg określonego wzorca
AKCESORIA




System musi zawierać dwa statywy ze stabilnym systemem blokady ustawień i precyzyjnym
pozycjonowaniem kamer w przestrzeni 3D
Do kamer muszą zostać dołączone dwa reflektory halogenowe z soczewką Fresnela o mocy
co najmniej 1000 W każdy
Do każdej z kamer musi zostać dołączony zestaw czterech obiektywów o następujących
parametrach minimalnych:
o zakres ogniskowych co najmniej 80-200 mm, przesłona co najmniej f2.8
o zakres ogniskowych co najmniej 28-70 mm, przesłona co najmniej f2.8
o ogniskowa 50 mm, przesłona co najmniej f1.4
o ogniskowa 20 mm, przesłona co najmniej f2.8
Każda z kamer musi zostać wyposażona w odporną walizkę transportową
WARUNKI DODATKOWE



System musi zostać objęty co najmniej 12sto miesięcznym okresem gwarancji
Przy dostawie sprzętu musi zostać dostarczona dokumentacja i instrukcja w języku polskim
i angielskim
Po dostawie wymagane jest przeprowadzenie instruktażu z zakresu obsługi sprzętu w
siedzibie Zamawiającego.
Zadanie częściowe nr 5
Czujnik siły i oprogramowanie maszyny Schenck
W ramach zamówienia należy:
 dostarczyć czujnik pomiaru siły o nominalnym, statycznym i dynamicznym zakresie 40 kN,
(maksymalne obciążenie dynamiczne 40 kN, maksymalne obciążenie statyczne 1.5 x 40
kN), o klasie dokładności 0.5, współpracujący z systemem Schenck,
21
 rozbudować system Schenck o kartę sterownika ze wzmacniaczem umożliwiającą
niezależne podłączenie dodatkowego siłownika hydraulicznego,
 dostarczyć dodatkowe oprogramowanie, w pełni współpracujące z oprogramowaniem RS
Console, zwiększające bezpieczeństwo użytkowania eksploatowanych urządzeń oraz
rozszerzające możliwości badawcze o m.in.:
- planowanie procedury badawczej, tj. tworzenie sekwencyjnych (cyklicznych,
blokowych) procedur testowych,
- automatyczną akwizycję danych,
- graficzną prezentację parametrów badawczych w czasie rzeczywistym,
- podgląd, porównanie i obróbkę zarejestrowanych wyników badań,
- programowanie automatycznej reakcji urządzeń badawczych na nieoczekiwane
zdarzenia np. pęknięcia próbki, uszkodzenie stanowiska badawczego, awarię
zasilania hydraulicznego lub elektrycznego.
Oprogramowanie powinno być w pełni kompatybilne z posiadanym sterownikiem Labtronic 8800
firmy Schenck.
Wymagania dodatkowe:
- termin dostarczenia: 16 tygodni od daty złożenia zamówienia,
- transport do Zamawiającego,
- montaż instalacja i uruchomienie systemu u Zamawiającego,
- jednodniowy instruktaż 3 pracowników z zakresu obsługi sprzętu w siedzibie Zamawiającego.
- gwarancja min. 1 rok.
Zadanie częściowe nr 6
System pomiaru odkształceń, przemieszczeń i sił oraz rejestracji wyników badań
wytrzymałościowych
System powinien zawierać zestaw wzmacniacza pomiarowego wraz z niezbędnym osprzętem,
mogący rejestrować równolegle dane m.in. z czujników tensometrycznych, czujników
przemieszczeń i czujników siły. System powinny tworzyć następujące elementy:
1. 2 moduły pomiarowe 8-kanałowe przeznaczone do tensometrów oraz czujników
tensometrycznych o klasie dokładności min. 0,1 wraz z 2 kartami przyłączeniowymi i
wtykami 15-pin do tych kart; moduły powinny umożliwiać pomiary w układzie pół-mostka,
2. moduł pomiarowy przeznaczony do pomiaru napięcia ±10V wraz kartą przyłączeniową i
wtykami do tych kart umożliwiające jednoczesny pomiar napięcia min. 1 sygnału,
3. moduły przeznaczone do pomiarów przetwornikami drogi, siły lub czujnikami
tensometrycznymi wraz z kartami przyłączeniowymi oraz odpowiednimi wtykami dla tych
kart umożliwiające jednoczesne pomiary min. 8 przetwornikami drogi lub min. 8
przetwornikami siły,
4. moduł komunikacyjny z wyjściem Ethernet, interfejsem USB i slotem na dysk PCMCIA,
5. układ wzmacniacza z obudową wyposażoną w gniazda na ww. moduły pomiarowe i karty
przyłączeniowe wraz z panelem sterującym wyposażonym w wyświetlacz; układ
wzmacniacza wraz z obudową powinien mieścić moduły wymienione wyżej w pkt. 1 do 4 i
umożliwiać rozbudowę o kolejne moduły tak aby możliwości pomiarowe można było w
przyszłości zwiększyć min. dwukrotnie bez zakupu nowej obudowy; nie wykorzystane
gniazda obudowy powinny być odpowiednio zabezpieczone do czasu ew. rozbudowy
systemu;
6. kalibrator tensometryczny do symulowania sygnału tensometrów w układzie pełnego mostka
z certyfikatem kalibracji w min. 11 krokach, z kontrolą manualną lub za pośrednictwem
komputera, umożliwiający jednoczesną kalibrację 8 kanałów,
7. 1 przetwornik siły ściskającej i rozciągającej o zakresie do 200 kN i klasie dokładności co
22
najmniej 0.3, z funkcją TEDS i kablem o długości min. 5 m, z adapterem do rozciągania, z
płytą bazową i uchwytem mocującym,
8. kabel do pomiarów tensometrycznych t - 6 żyłowy o długości 500 m,
W skład systemu powinno również wejść:
a. urządzenie do precyzyjnego pomiaru pionowych przemieszczeń konstrukcji o dokładności
pomiarowej min. 0.2 mm/km (podwójna niwelacja); z dwuosiowym kompensatorem, z
rozdzielczością odczytu wysokości nie mniejszą niż 0.01 mm; z wyświetlaczem i klawiaturą
numeryczną, posiadające gniazdo na karty pamięci oraz port USB; z automatycznym
ustawianiem ostrości, z możliwością zdalnego obsługiwania za pomocą pilota; pomiar
odległości powinien odbywać się z dokładnością co najmniej ±0.2m, urządzenie powinno
być wyposażone łatę fiberglasową o długości min. 4m, łatę inwarową o długości 2 m,
(wszystkie łaty powinny być wyposażone w libele), 10 precyzyjnych mini łat o długości
min. 60 cm i 4 precyzyjne miniłaty o długości min. 30 cm; urządzenie powinno być
wyposażone w drewniany statyw na śruby, z dużą głowicą i min. 2 baterie zasilające.
b. cyfrowy rejestrator przebiegu badań, umożliwiający ciągłą rejestrację obrazu o
rozdzielczości 1920 x 1080 pikseli, z nośnikiem pamięci SDHC min. 32GB lub wewnętrzną
pamięcią flash o pojemności min. 64GB; o całkowitej liczbie pikseli min. 8 miliona; z
zoomem optycznym min. 10x; jasność optyki od f/1.8; zakres długości ogniskowej od 43.5
do 400mm (16:9) lub większy; optyczny stabilizator obrazu, USB 2.0 Hi-Speed, waga do
500 g,
c. urządzenie do cyfrowego dokumentowania wyników badań, o rozdzielczości min. 4672 x
3101 pikseli, ze stabilizacją matrycy, z możliwością rejestracji ruchomego obrazu o
rozdzielczości 1280 x 720 pikseli z prędkością min. 30 kl/sek.; z wyświetlaczem TFT LCD
o przekątnej 3 cale, z min. 11-punktowym autofocusem, z lampą błyskową o liczbie
przewodniej min. 54, z obiektywami o zakresie nie mniejszym niż 17-70 mm i 55-300 mm
d. laserowe urządzenie umożliwiające rejestrowanie wyników badań w formatach A4 i A3;
urządzenie powinno pracować w sieci Ethernet; urządzenie powinno umożliwiać także
skanowanie i kopiowanie wyników badań; drukowanie dwustronne elektrofotograficzne;
rozdzielczość min. 600 dpi; zoom min. 50 - 200% (w krokach do 1%); taca dupleksu A5 A3; prędkość drukowania - min. 20 wydruków na minutę; podłączenie USB 2.0; urządzenie
powinno posiadać automatyczny, dwustronny podajnik oryginałów na min. 50 arkuszy.
Dodatkowe wymagania:
a. system pomiaru powinien zawierać niezbędne akcesoria (kable, odpowiednie złączki,
konektory, terminatory oraz współpracować z komputerem przenośnym typu Laptop poprzez
połączenie kablem sieciowym (Ethernet)
b. zestaw powinien być kompatybilny z aparaturą oprogramowaniem firmy HBM, które jest na
wyposażeniu Wydziału Bud. i Inż. Środ. PRz. (m.in. z posiadanymi przetwornikami drogi i
siły)
Wymagania dodatkowe:
- termin dostarczenia: 12 tygodni od daty złożenia zamówienia,
- montaż, instalacja i uruchomienie systemu u Zamawiającego,
- jednodniowy instruktaż 3 pracowników z zakresu obsługi sprzętu w siedzibie Zamawiającego.,
- transport do zamawiającego,
- gwarancja min. 1 rok.
Zadanie częściowe nr 7
Światłowodowy system pomiaru odkształceń
23
System powinien zawierać czterokanałowy interrogator umożliwiający wykonywanie pomiarów
statycznych i dynamicznych (o zakresie do min. 50 Hz). System powinien umożliwiać odczyt z co
najmniej 16 czujników na każdym kanale. W skład systemu powinno oprogramowanie
umożliwiające odczyt mierzonych odkształceń, ich rejestrację i podstawową analizę.
Wraz z systemem należy dostarczyć:
- 5 czujników do pomiaru odkształceń w betonie zainstalowanych na prętach o długości min. 2m i
średnicy 10 mm (z możliwością zainstalowania wewnątrz elementu betonowego),
- 5 czujników do pomiaru odkształceń i temperatury z możliwością instalacji (przyklejenia) na
betonie i stali, z możliwością wielokrotnego użytku,
- 2 optyczne czujniki przemieszczeń o zakresie 10 mm , w hermetycznej obudowie, umożliwiające
pomiary w środowisku zewnętrznym, czujniki powinny mieć wbudowane sensory temperatury,
- 2 czujniki odkształceń w obudowie umożliwiającej trwałą instalację na badanym elemencie
poprzez spawanie.
Cały system pomiarowy powinien zawierać przewody światłowodowe i wtyki umożliwiające
podłączenie czujników do interrogatora. Każdy z czujników powinien być wyposażony w przewód
światłowodowy o długości min. 1.5 m (z możliwością przedłużenia i łączenia z innym czujnikiem)
System powinien być dostarczony i uruchomiony u Zamawiającego ( podłączenie i pomiar min. 1
czujnikiem światłowodowym). W ramach zamówienia należy również przewidzieć 1 dniowe
szkolenie 3 pracowników.
Wymagania dodatkowe:
- transport do zamawiającego,
- gwarancja min. 1 rok.
Zadanie częściowe nr 8
System do zdalnego monitorowania konstrukcji inżynierskich.
Parametry i wymagania techniczne:
System pomiarowy powinien umożliwiać samodzielną (bez udziału komputera PC), jednoczesną,
ciągłą rejestrację drgań w 12 punktach pomiarowych i umożliwiać wykonywanie pomiarów
tensometrycznych w układzie pełnego mostka i ½ mostka – 8 kanałów. System powinien
umożliwiać pracę w zakresie temperatur co najmniej od -40 do +70 ۫C. Powinien być zasilany
napięciem stałym 9-30 V. System powinien umożliwiać rejestrację zjawisk o częstotliwości do
min. 30 Hz. Zamówienie nie obejmuje kabli, czujników przyspieszeń i czujników
tensometrycznych. Wraz z systemem należy dostarczyć komplet wtyków dla każdego z kanałów
pomiarowych. System powinien zawierać wbudowaną pamięć typu flash o pojemności min. 2 GB z
możliwością rozbudowania o dodatkowe 2 GB. System powinien być dostarczony z
oprogramowaniem umożliwiającym programowanie układu pomiarowego przed rozpoczęciem
badań, akwizycję i analizę wyników pomiarów.
Wymagania dodatkowe:
- transport do zamawiającego,
- gwarancja min. 1 rok.
Zadanie częściowe nr 9
24
Tokarka uniwersalna
Wymagania:
- maksymalna średnica toczenia nad suportem min. 270 mm
- długość toczenia min. 1000 mm
- uchwyt tokarski 3 szczękowy średnica zewnętrzna min. 300 mm
- uchwyt tokarski 4 szczękowy
- tuleja redukcyjna MT6/4
- kieł MT4
- gniazdo wrzeciona no. 6 Morse
- wysuw tulei konika 120 mm
- gwint metryczny 0,1 – 14 mm
- gwint calowy 2 – 112 T.P.I.
- gwint modułowy 0,1 – 7 M.P.
- gwint D.P 4 – 112 D.P.
- wskaźnik do gwintów
- moc silnika min. 4.0 kW
- układ chłodzenia
Komplet noży tokarskich zawierający noże: prawy prosty, wygięty prawy, wytaczak, przecinak, nóż
do gwintu.
Przekrój trzonka 20x20mm. Uchwyt wiertarski min 16.
Wymagania dodatkowe:
- transport do zamawiającego,
- gwarancja min. 1 rok.
Zadanie częściowe nr 10
Frezarka uniwersalna
Wymagania:
- wymiary stołu (długość x szerokość) min 1400 x min 400 mm
- maksymalny przesuw stołu (wzdł./poprz) min. 800/400 mm
- rowek teowy (nr/szerokość) 3/18 mm
- obroty wrzeciona min 18 – 1800 obr./min
- posuw automatyczny
- głowica pionowa, z możliwością obrotu o 450
- redukcja ISO 50/Morse 4, redukcja Morse 4/3, redukcja Morse 4/2
- komplet oprawek do frezów palcowych
- trzpienie do frezów nasadowych
- uchwyt wiertarski min. 16 mm
- imadło obrotowe precyzyjne
- moc silnika min. 7,0 kW
Komplet frezów zawierający:
- frezy palcowe 6, 8, 10, 12, 16, 20
- frezy trzpieniowe 20, 25, 30, 40
25
- frezy nasadowe 80, 100
Wymagania dodatkowe:
- transport do zamawiającego,
- gwarancja min. 1 rok.
Zadanie częściowe nr 11
Maszyna współrzędnościowa z oprogramowaniem i oprzyrządowaniem.
1. Współrzędnościowa maszyna pomiarowa (CMM).
a) zakres pomiarowy: X co najmniej 900 mm, Y co najmniej 1400 mm, Z co najmniej 800 mm,
b) wymiary CMM: długość co najwyżej 2500 mm, szerokość co najwyżej 2000 mm, wysokość co
najwyżej 3300 mm,
c) niepewność pomiaru (wg ISO 10360-2): błąd graniczny dopuszczalny podczas pomiaru wymiaru
MPE_E - co najwyżej 1,6+L/333 μm, błąd graniczny dopuszczalny głowicy pomiarowej MPE_P co najwyżej 1,7 μm, błąd graniczny MPE_RONt - co najwyżej 1,7 μm,
d) parametry skaningu (wg ISO 10360-4): błąd graniczny dopuszczalny głowicy pomiarowej
skaningowej MPE_THP - co najwyżej 2,5 μm w czasie min 50 s,
e) precyzyjna CMM o konstrukcji portalowej - CMM przeznaczona do pracy w laboratorium
pomiarowym o ustalonych warunkach otoczenia (tj. w temperaturze 18-22 0C),
f) CMM musi umożliwiać pomiar w trybie manualnym i automatycznym CNC,
programowanie procesu pomiaru w trybie automatycznym CNC musi odbywać się w trybach:
- uczącym LEARN.
- OFFLINE na modelu CAD
- hybrydowo tj. w trybie LEARN oraz w trybie OFFLINE.
g) konstrukcja CMM musi być stabilna, w stole CMM muszą znajdować się gwintowane otwory do
mocowania mierzonych przedmiotów,
h) CMM musi być wyposażona w liniały szklane o współczynniku rozszerzalności termicznej
mniejszym niż 1,0 μm/m*K
i) CMM musi być wyposażona w system tłumienia drgań,
j) CMM musi być wyposażona w stół obrotowo podziałowy. Wymagane parametry: bicie
promieniowe i osiowe nie większe niż 0,5 μm, nośność min. 500 kg,
k) CMM musi być wyposażona w magazyn wymiany trzpieni pomiarowych i układów trzpieni
pomiarowych,
l) wyposażenie CMM musi obejmować dodatkowe trzpienie pomiarowe, przeznaczone dla danej
głowicy pomiarowej, o różnej konfiguracji dostarczone w ramach rozszerzonego zestawu
oferowanego przez producenta CMM.
m) wyposażenie CMM musi obejmować co najmniej cztery talerze przeznaczone do mocowania
kombinacji trzpieni pomiarowych,
n) wyposażenie CMM musi obejmować kulę wzorcowa umożliwiająca przeprowadzenie procesu
kwalifikacji głowicy stykowej,
o) wyposażenie CMM musi obejmować numeryczny pulpit służący do sterowania CMM,
p) dokumentacja CMM i instrukcje obsługi muszą być dostarczone w języku polskim w formie
wydrukowanej i na CD,
r) wyposażenie CMM musi obejmować następujące oprzyrządowanie do mocowania części:
- uchwyt 3- szczękowy,
- imadło,
- składany zestaw do mocowania części pomiarowej na stole maszyny.
2. Sensoryka (głowica pomiarowa).
26
a) CMM musi być wyposażona w centralną, precyzyjną, skanującą głowicę pomiarową o dużym
wewnętrznym zakresie regulacji (co najmniej 1 mm). Jest to niezbędne, aby spełnić wymagania
metrologiczne przedmiotów, które mają być mierzone (pomiary błędów kształtu, kierunku,
położenia, bicia, kół zębatych, łopatek oraz innych profili i powierzchni krzywoliniowych),
b) CMM musi mieć możliwość wykonywania pomiarów samocentrujących (pomiary kół zębatych,
wielowypustów),
c) głowica pomiarowa CMM musi mieć regulowany nacisk pomiarowy z koniecznością używania
bardzo małych nacisków pomiarowych rzędu 0,05 N (pomiary delikatnych części),
d) CMM musi mieć możliwość używania bardzo długich trzpieni pomiarowych o długości do 500
mm i masie do 500 g,
e) CMM musi posiadać możliwość zmiany głowicy centralnej na przegub obrotowo-wychylny,
konieczne jest by wymianę głowic mógł dokonać samodzielnie operator - zarówno przegub
obrotowy wychylny jak i druga głowica musi być zawarta w dostawie,
f) CMM musi mieć opcjonalną możliwość podłączenia głowic optycznych (laserowa, kamera CCD)
bez konieczności modernizacji, niezbędne zmiany muszą się ograniczać do ew. zmian w sterowaniu
oraz zakupu niezbędnych głowic, przegubów i innego wyposażenia.
3. Oprogramowanie pomiarowe.
a) CMM musi być wyposażona w przyjazne dla użytkownika oprogramowanie pomiarowe
wykorzystujące graficzny interfejs użytkownika wraz z wizualizacją mierzonych elementów w
oknie CAD,
b) oprogramowanie pomiarowe standardowe musi posiadać certyfikat zatwierdzający algorytmy
pomiarowe,
c) oprogramowanie pomiarowe musi umożliwiać pomiary standardowych wymiarów, błędów
kształtu, kierunku, położenia i bicia wraz z możliwością definiowania własnych procedur
pomiarowych z wykorzystaniem nominałów w postaci modelów CAD,
d) oprogramowanie pomiarowe musi całkowicie implementować technologię skanowania, która jest
niezbędna do wykonywania zadań pomiarowych,
e) oprogramowanie pomiarowe musi mieć strukturę obiektową umożliwiającą łatwe tworzenie i
edycję przebiegów pomiarowych CNC oraz szybkie tworzenie programów CNC dla pomiarów
międzyoperacyjnych,
f) oprogramowanie pomiarowe musi być wyposażone w opcję lub oddzielny pakiet do pomiarów i
digitalizacji krzywych 2D i 3D,
g) oprogramowanie pomiarowe musi być wyposażone w pakiet do pomiarów powierzchni
krzywoliniowych 3D na podstawie modelu CAD wraz z graficzną prezentacją wyników pomiarów
oraz wczytywaniem modeli w formacie IGES i VDA,
h) CMM musi być wyposażona w oprogramowanie do pomiarów i oceny charakterystycznych
wymiarów łopatek turbin (asymetria krawędzi, profil, długość cięciwy szkieletowej, maksymalna
długość, długość linii szkieletowej, długość względem płaszczyzny odniesienia, kąt cięciwy
szkieletowej, kąt stycznej, falistość, pole powierzchni, promień krawędzi natarcia i spływu, punkt
środka, punkt ciężkości) wraz z graficzną prezentacją wyników pomiarów,
i) CMM musi być wyposażona w oprogramowanie do pomiarów walcowych kół zębatych o zębach
prostych i skośnych oraz kół stożkowych o zębach prostych i śrubowych umożliwiającą pracę ze
stołem obrotowym i bez stołu.
Oprogramowanie to musi posiadać certyfikat zatwierdzający algorytmy pomiarowe.
j) wszystkie pakiety oprogramowania muszą być standardowo dostępne w polskiej wersji językowej
wraz z polskimi instrukcjami obsługi,
k) musi być zapewniona opcjonalna możliwość aktualizacji oprogramowania.
4. Usługi
27
a) cena maszyny musi zawierać montaż, uruchomienie i instruktaż oraz odbiór maszyny w postaci
sprawdzenia funkcjonalności na przykładzie 4 programów CNC na wybrane detale (min. łopatka,
koło zębate, korpus),
b) instruktaż z obsługi oprogramowania musi być przeprowadzone w języku polskim i obejmować,
co najmniej 25 dni dla 3 osób, w siedzibie odbiorcy
c) w okresie gwarancji centrum szkoleniowe sprzedawcy musi posiadać możliwość udzielania
konsultacji telefonicznych lub za pośrednictwem poczty elektronicznej w języku polskim,
po okresie gwarancji musi istnieć możliwość wykupienia usługi konsultacji/hotline,
d)serwis techniczny sprzedawcy musi zapewnić zdolność do wykonywania cyklicznych
przeglądów/sprawdzeń CMM, ceny przeglądów muszą być ujawnione, zmiana cen usług w ciągu
roku nie może przekraczać 10 %.
5. Inne
a) zalecane jest, aby sprzedawca posiadał inne instalacje CMM w przemyśle lotniczym na terenie
Polski,
b) zakres dostawy musi obejmować, co najmniej 10 stanowisk do programowania off-line z opcją
wizualizacji przejazdów końcówki i wykrywania kolizji
6. Gwarancja jakości
a) dostawca musi zapewnić serwis zlokalizowany na terenie Polski – podać nazwę i siedziba,
b) dostawca towarów i usług musi legitymować się system jakości ISO 9001,
c) gwarancja jakości co najmniej 24 miesiące.
7. Minimalne wymagania dotyczące komputera PC
Procesor 3,0 GHz dwurdzeniowy,
Dysk twardy: 2x160 GB,
Pamięć operacyjna: nie mniej niż 4 GB RAM,
Karta grafiki: pamieć 512MB, PCI Express, 128 bit
Sieć:2 x LAN 10/100/1000,
Nagrywarka: DVD +/- RW Dual Layer,
System operacyjny: Windows XP lub równoważny zapewniający współpracę oprogramowania
maszyny,
Monitor: LCD 24”,
Kolorowa drukarka laserowa o parametrach:
- formacie wydruku A4,
- prędkość drukowania do 20 str/min w czerni i kolorze,
- wydruk pierwszej strony 18 sek,
- PCLSc, PCL6, PS3e,
- podajnik 250 stron, możliwość rozbudowy do 500 stron,
- pojemnik na 125 stron wydruku,
- autoduplexer.
Klawiatura, mysz, głośniki, oprogramowanie do wykonywania backupów
Kolor zestawu komputerowego: czarny,
Biurko komputerowe szare.
Zadanie częściowe nr 12
Laserowy system interferometryczny
1. Zestaw standardowy umożliwiający pomiary:
a) przemieszczeń liniowych oddzielnie w osiach X,Y,Z,
b) prostoliniowości ruchu 3D (w dwóch płaszczyznach jednocześnie),
28
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
równoległości osi,
szybkości przemieszczenia, wykresy prędkości,
wibracji (analiza FFT),
pozycjonowania wg PN-93/M-55580/81, NMTBA, ISO230-2, VDI/DGO3441. BSI BS 4656
P16,
(pozycjonowanie liniowe oraz pielgrzym I i pielgrzym II),
pomiary w trybie rejestratora,
kilka wersji językowych (możliwość tworzenia raportów z badań w języku odbiorcy maszyny),
elektroniczny wskaźnik pozycji kątowej głowicy,
elektroniczny wskaźnik justowania.
2. Skład zestawu standardowego:
a) głowica laserowa z układem justowania Y-Z i kątowego V i H,
b) zasilacz z interfejsem i złączem RS232B/USB,
c) optyka do pomiaru przemieszczeń liniowych (interferometr IL1 i retro reflektor RL1),
d) 2 podstawy magnetyczne,
e) stacja meteorologiczna do automatycznej kompensacji parametrów atmosfery (temperatura,
wilgotność, ciśnienie),
f) czujniki temperatury podłoża 3 szt. Wysokiej klasy PT1000,
g) zdalne sterowanie - STROB pomiarowy,
h) kable połączeniowe (RS, zasilający głowicę, sieciowy),
i) podstawa tripod z regulacją Z, ze stolikiem Y,
j) walizka na instrument,
k) instrukcja obsługi.
3. Pakiet oprogramowania standardowego:
a) oprogramowanie użytkownika umożliwiające elektroniczne justowanie układu optycznego i
automatyczną kompensację błędu cosinusa,
b) oprogramowane pracujące w systemie Windows 95/98/2000/2003/NT/XP lub w
równoważnych umożliwiające pełną automatyzację pomiarów pozycjonowania, tworzenie
raportów i zapis wyników w kilku językach,
c) automatyczne połączenie do programu Excel,
d) pozycjonowanie w systemie liniowym oraz typu pielgrzym 1 i pielgrzym 2,
e) oprogramowanie do pomiaru prędkości przemieszczania,
f) oprogramowanie umożliwiające pracę w trybie rejestratora,
g) oprogramowanie do badań wibracji (analiza FFT),
h) oprogramowanie do generacji G- kodów,
i) oprogramowanie do generacji pliku poprawek do sterowania FANUC.
System ma współpracować z dowolnym komputerem PC lub komputerem typu Laptop.
4. Podstawowe parametry systemu:
a) laser - 20 000 godz. gwarantowanej pracy,
b) moc wiązki pomiarowej około 400 W (promieniowanie bezpieczne), dokładność częstotliwości
lasera 2 x 10-8 (0.02 ppm), stabilność krótkookresowa lepsza niż 2x10-9,
c) dokładność pomiaru w powietrzu - 0.4 m/m (0.4 ppm), dla bazy wykonanej ze stali 1.5 m/m
(1.5 ppm),
d) podstawowa rozdzielczość pomiarowa - 0.1 m (wyświetlane 0.01 m),
e) rozszerzona rozdzielczość pomiarowa - 0.01 m (wyświetlane 0.001 m) (przy dopuszczalnej
prędkości przesuwu 0.1 m/s (6 m/min),
f) zakres pomiarowy 0 – 30 m,
g) zakres temperatury pracy 0 - 40 oC,
29
h) maksymalna prędkość przemieszczenie mniej niż - 0.3 m/s (18 m/min) w kierunku od lasera
- 1 m/s (60 m/min) w drugim kierunku,
i) czas osiągnięcia gotowości pomiarowej od chwili pierwszego uruchomienia do 20 minut,
j) czas ustawania osi optycznej po rozgrzaniu około10 minut,
k) automatyczna kompensacja długości fali w zakresie 0 – 40 oC
pomiar temperatury powietrza w zakresie 0 - 40 oC z dokładnością 0.1 oC,
pomiar ciśnienia 940 – 1060 hPa z dokładnością 1 hPa,
pomiar wilgotności 0 – 100 % z dokładnością 5%,
l) automatyczna kompensacja rozszerzalności materiału – 3 czujniki temperatury
pomiar temperatury 0 – 40 oC z dokładnością 0.1 oC,
m) możliwość wprowadzania danych kompensacji z klawiatury,
n) układy elektroniczne stacji meteo umieszczone są w termostatowanej obudowie, co zapewnia
dokładną kompensację w każdych warunkach pracy systemu.
5. Dodatkowe opcje:
a) optyka kątowa oraz oprogramowanie do pomiarów kątowych i pomiarów prostoliniowości łoża
metodą odchyleń kątowych (sinuśnica laserowa),
b) dodatkowe oprzyrządowanie i oprogramowanie do pomiarów płaskości i tworzenia map
powierzchni (metoda siatki i koperty),
c) optyka oraz oprogramowanie do pomiaru prostoliniowości i równoległości ruchu w przestrzeni
metodą uchyleń (z pryzmatem Wollastona) do 3 m,
d) etalon kąta prostego do pomiaru prostopadłości metodą 3D.
6. Jednostka obliczeniowo-sterująca:
Dedykowany jednostka do współpracy z laserowym systemem pomiarowym o następujących
parametrach:
- jednostka obliczeniowo-sterująca oparta na technologii 32 Bit,
- processor 2.6 GHz, 4 MB L2-Cache, 667 MHz FSB,
- nie mniej 3 GB pamięci operacyjnej,
- karta grafiki: pamieć 512MB, PCI Express, 128 bit
- ekran 15,4": rozdzielczość 1680 x 1050 pixeli z 16,7 milionami barw,
- nie mniej 150 GB dysku twardego,
- nagrywarka DVD+/-RW / CD-RW,
- wewnętrzna karta Firewire,
- wewnętrzna karta sieciowa Ethernet,
- wewnętrzna antena LAN,
- mysz Wheel,
- systemy operacyjne: Windows XP lub równoważny zapewniający współpracę oprogramowania
systemu
- USB 2.0,
- torba.
- kolor czarny
Instruktaż całościowy na wyżej wymieniony system i oprogramowanie w siedzibie Zamawiajacego.
Gwarancja 2 lata.
Zadanie częściowe nr 13
Centrum obróbki elektroerozyjnej
30
Wycinarka elektroerozyjna CNC z oprzyrządowaniem

























Korpus żeliwny z ruchomym stołem krzyżowym
Minimalny zakres roboczy X Y Z 350 x 250 x 200 [mm]
Maksymalne wymiary przedmiotu min. 800 x 600 [mm]
Maksymalny ciężar przedmiotu min 500
[kg]
Możliwość cięcia kątów min. 15 stopni
Cięcie drutem o średnicach od 0.1 – 0.3 mm
Automatyczne nawlekanie drutu dla średnic od 0.1 – 0.3 mm
Zamknięta konstrukcja stołu
5 osi sterowanych numerycznie
Powierzchnia pod instalację max 2500 x 2500
Sterowanie CNC - 64 bit:
 Pojemność dysku twardego min 10 GB
 Kolorowy monitor wielkość min 15” z dotykowym ekranem
 Możliwością importu plików z geometrią 2D i 3D, wyświetlenie modelu 3D na ekranie,
tworzenie linii profilu cięcia z modelu 3D, import danych DXF/IGES, modyfikacja
profilu, tworzenie kodu NC, sprawdzanie kodu NC, wyświetlanie jednoczesne ścieżki
cięcia, kodu NC i modelu 3D, szybki podgląd modelu 3D, analiza modelu 3D,
optymalizacja parametrów cięcia
 Możliwość generowania kodu ISO z plików 2D i 3D (praca bez zewnętrznego
oprogramowania CAD/CAM)
 Edycja i tworzenie plików 2D na sterowniku maszyny
 Automatyczne szukanie otworu startowego
 Automatyczne cykle pomiarowe: skręcenie osi, środek otworu, naroże itp.
 Internet interface: Ethernet TCP-IP
 Szybki dostęp do dokumentacji w postaci elektronicznej w sterowniku,
 Instrukcja obsługi, programowania i konserwacji z ilustrowanymi procedurami „krok po
kroku”,
 Alarmy – opis i procedury postępowania
 Funkcje szybkiego wyszukiwania zagadnień
 Dokumentacja i polecenia na panelu sterowania w języku polskim
Przyrząd do pionowania drutu
Liniały optyczne
Opuszczane pionowo drzwi
Praca w natrysku i zanurzeniu
Karta sieciowa
Porty USB min 2
Szatkownica zużytego drutu
Kompresorowa chłodziarka dielektryka z automatyczną kontrolą
Automatyczny układ dejonizacji wody
Automatyczne smarowanie
Cyfrowo sterowane serwonapędy osi
Gwarancja min 24 miesiące na całą maszynę i min. 10 lat na pozycjonowanie
Automatyczne funkcje pomiaru detali (możliwość wywołania cyklu z programu)
Dodatkowy sterownik o budowie i funkcjonalności (pulpit, ekran, tryby pracy, funkcje)
dokładnie odpowiadającej sterownikowi maszyny umożliwiający przygotowywanie
programów i technologii poza obrabiarką
31
 Zestaw startowy modułowego systemu mocowania przedmiotów typu Zero-point
umożliwiający mocowanie przedmiotów o różnych kształtach zawierający dodatkowy element
bazowy do zainstalowania na frezarce lub współrzędnościowej maszynie pomiarowej
 Materiały eksploatacyjne do pierwszego rozruchu:
 Drut Ø 0,25mm min. 1 rolka
 Drut Ø 0,10mm min. 1 rolki
 Prowadniki 0,1 mm min. 1 kpl.
 Prowadniki 0,25 mm min. 1 kpl.
 Dysze płuczące min. 1kpl
 Żywica
 Filtry 1 kpl
Drążarka elektroerozyjna CNC z oprzyrządowaniem
 Minimalny zakres roboczy X Y Z 400 x 300 x 300 [mm]
 Maksymalne wymiar przedmiotu min 800 x 550 [mm]
 Maksymalny ciężar przedmiotu min 700 [kg]
 Zintegrowana oś C wyposażona w automatyczny uchwyt elektrod
 Generator min 80A
 Opuszczane pionowo zbiornik
 Kompresorowa chłodziarka dielektryka z automatyczną kontrolą temperatury
 Sterowanie CNC 64 bit
 Możliwość importu brył 3D
 Kolorowy monitor wielkość min 15” z dotykowym ekranem
 Karta sieciowa
 Porty USB min 2
 Liniały optyczne we wszystkich osiach
 Automatyczne generowanie technologii
 Automatyczny system gaśniczy
 Dodatkowy sterownik o budowie i funkcjonalności (pulpit, ekran, tryby pracy, funkcje)
dokładnie odpowiadającej sterownikowi maszyny umożliwiający przygotowywanie
programów i technologii poza obrabiarką
 Gwarancja min 24 miesiące
 Oprawka z sondą pomiarową fi 5mm
 Zestaw startowy modułowego systemu mocowania przedmiotów typu Zero-point dla
elektrodrążarki składający się z oprawek do elektrod i kompletu narzędzi i elementów
łączących umożliwiających mocowanie przedmiotów
 Pełne zalanie maszyny dielektrykiem
 Filtry - 1kpl.
Przebijarka elektroerozyjna do otworów startowych z oprzyrządowaniem
 Zakres roboczy X Y Z min 300 x 250 x 250 [mm]
 Dodatkowy przesuw kolumny min 200 [mm]
 Maksymalna wysokość przedmiotu min 300 [mm]
 Maksymalny ciężar przedmiotu min 250 [mm]
 Możliwość stosowania elektrod w zakresie 0.2 – 3.0 [mm]
 Cyfrowy odczyt położenia
 Możliwość wiercenia otworów nieprzelotowych
 Gwarancja min 24 miesiące
 Materiały eksploatacyjne:
 Prowadniki elektrod Ø0,5mm ; 0,8mm ; 1,0mm
32

Elektrody (po 20 sztuk) Ø0,5mm ; 0,8mm ; 1,0mm
Uwagi ogólne:
1. Maksymalna szerokość i wysokość maszyn musi być mniejsza od prześwitu drzwi
wejściowych hali (szerokość drzwi 2,7 [m], wysokość drzwi 3,5 [m]).
2. Maszyny niekotwiczone, nie wymagające fundamentowania.
3. Opakowanie, ubezpieczenie i transport maszyn i urządzeń do miejsca wskazanego przez
kupującego. Instalacja i uruchomienie maszyny.
4. Obrabiarki muszą być dostarczone wraz z niezbędnymi mediami (płyny, oleje itd.)
5. Dla każdej maszyny i urządzenia wymagany instruktaż z obsługi i programowania dla min.
2 osób
6. Dla każdej maszyny wymaga się wykonania próby obróbki.
Zadanie częściowe nr 14
Wieloosiowe szlifierki CNC
Szlifierka CNC do płaszczyzn i profili z oprzyrządowaniem
Zakres roboczy
 powierzchnia szlifowania: min. 600 x 450 mm
 zakres szlifowania: min. 600 x 400 x 350 mm
 powierzchnia mocowania stołu: min. 800 x 400 mm
 rowki w stole: min.1 szt. – 14 H7
 maks. obciążenie stołu: min. 600 kg
Oś X - przesuw stołu roboczego
 skok wzdłużny stołu: min. 10 – 650 mm
 napęd stołu: elektromechaniczny poprzez paski zębate
 prędkość stołu: 5 – 35.000 mm/min
 ustawianie stołu: przyciski kierunkowe lub pokrętło elektroniczne
Oś Y - ruch pionowy
 odległość stołu do środka wrzeciona: min. 140 – 500 mm
 napęd pionowy: elektromechaniczny z przekładnią śrubową toczną
 prędkość w pionie: min. 5 – 4.000 mm/min
 ustawienie w pionie: pokrętło elektroniczne lub przyciski kierunkowe
 najmniejsza podziałka: 0,001 mm
 system pomiarowy: liniał pomiarowy, podziałka element. min. 0,0001 mm
Oś Z - ruch poprzeczny
 maks. droga ruchu poprzecznego: min. 400 mm
 rodzaj napędu: elektromechaniczny z przekładnią śrubową toczną
 prędkość ruchu poprzecznego: 5 – 4.000 mm/min
 ustawienie drogi w ruchu poprzecznym: pokrętło elektroniczne lub przyciski kierunkowe
 system pomiarowy: liniał pomiarowy, podziałka element. min. 0,0001 mm
Oś C - wrzeciono szlifierskie
 silnik wrzeciona: min. 7 KW
 obroty wrzeciona: min. 1.000 – 3.000 obr/min
 maksymalna prędkość skrawania min. 45m/s
 ściernica (standard): 300 x 50 x 76,2 mm
 łożyskowanie wrzeciona: precyzyjne łożyska toczne
 smarowanie: dożywotnio
Budowa maszyny
33
 korpus podstawowy i wszystkie elementy konstrukcyjne maszyny wykonane z odlewu
żeliwnego
 prowadnice liniowe ślizgowe,
 prowadnica każdego ruchomego elementu pokryta tworzywem Turcite-b.
 elektromechaniczny system wzdłużnego napędu stołu za pomocą pasów zębatych
przenoszących napęd.
 pełni automatyczny obiegowy system smarowania olejem smarującym
Sterowanie
 sterowanie CNC typu Sinumerik 840D lub równoważne ze zintegrowanym PC i napędem
cyfrowym,
 wprowadzanie danych dialogowo,
 dane geometryczne mogą być zadawane jako wymiar absolutny (rysunkowy)
 praca w trybie teach-in.
 cykle szlifowania oscylacyjnego, cykle szlifowania wgłębnego oraz inne specyficzne cykle
obróbcze. do ekonomicznej obróbki części, cykl obróbki wielowarstwowej, szlifowanie
pełzające (głębokie), szlifowanie po konturze zarówno w osiach X-Y (kierunek wzdłużny)
jak i w osiach Z–Y,
 wirtualna kartoteka, w której zapisuje się dane przedmiotów obrabianych, ściernic, oraz
obciągaczy,
 zapis danych poprzez zintegrowane złącze USB na powszechne w handlu nośniki pamięci.
 diamentowanie ze stołu
 graficzne wspomaganie projektowania profili umożliwiające wykonanie każdego konturu
ściernicy.
 symulacja graficzna umożliwiająca zabezpieczenie się przed kolizją oraz zoptymalizowany
czasowo proces wstępnego profilowania ściernicy.
 programowanie odciążenia ściernicy dla szlifowania bokiem albo szlifowania kanałków.
 automatyczna kompensacja wartości diamentowania
Wyposażenie
 całkowita osłona przestrzeni roboczej,
 zestaw do czyszczenia, pistolet do czyszczenia miejsca pracy,
 system do obciągania ściernicy, w którego skład wchodzi: uchwyt do mocowania
pryzmatycznej obsady diamentu albo obciągacza widełkowego, pryzmatyczna obsada
diamentu, diament kształtowy
 tarcza zabierakowa 2 szt. dla otworu ściernicy: h = 76,2 mm, szerokości mocowania: 20 –
30 mm
 ściernica (2 szt.), ø 300 x 50 x 76,2 mm
 trzpień do wyważania i klucz do mocowania
 stół elektro-permanent-magnetyczny, powierzchnia mocowania min. 600 x 400 mm
 stopki do ustawiania i poziomowania maszyny
 obciągacz widłowy dla dwóch diamentów, chwyt cylindryczny, do odciążania tarczy
szlifierskiej i profilowania krawędzi ściernicy
 2 szt. diament kształtowy, chwyt cylindryczny,
 obciągacz przechylny z ramieniem i diamentem kształtowym, zamontowany na stole
roboczym służący do profilowania kształtów ściernicy łącznie z kątami na bokach do
90.Sterowanie przechyłem zapewnia jedna dodatkowa oś sterowania CNC
 obrotowe ramię przechylne z wrzecionem napędzanym z silnika, dla rolek diamentowych
( 125 mm), zamocowane na obciągaczu przechylnym,
 rolka diamentowa ( 125 mm)
 urządzenie do oczyszczania powietrza - do zasysania i filtracji mgły chłodziwa
 oświetlenie maszyny chronione przed kurzem i wodą 24V
34
 układ podawania chłodziwa, filtr automatyczny na bibułę filtracyjną, pojemność zbiornika
min. 250l, wydajność pompy min. 50 l/min
 napełnienie olejem
 zabezpieczanie danych w sieci zakładowej przy pomocy karty Ethernet
 pakiet – oprogramowania do opracowywania programów szlifowania na zewnętrznym PC
(system operacyjny typu Windows lub równoważny)
 uruchomienie maszyny u odbiorcy i przeszkolenie personelu
 instruktaż z zakresu obsługi i programowania w siedzibie Zamawiającego dla min. 2 osób
 opakowanie jednorazowe na palecie
 transport i ubezpieczenie na czas dostawy
 gwarancja min. 24 miesiące
Szlifierka CNC do wałków z oprzyrządowaniem
Zakres roboczy:
 odległość w kłach: min. 600 mm
 wysokość kłów: min. 140 mm
 średnica nad łożem maks.: min. 270 mm
 ciężar przedmiotu obrabianego maks.: min. 100 kg pomiędzy kłami oraz min. 30 kg w
uchwycie (łącznie elementami mocującymi)
 stół szlifierski skrętny, min. +/- 40, skręt ustawiany na czujnik zegarowy
Poprzeczny dosuw ściernicy - oś X:
 rodzaj napędu: elektromechaniczny ze śrubą pociągową toczną
 prędkość ruchu poprzecznego: min. 0,01 – 8.000 mm/min
 ustawianie: pokrętło elektryczne albo przyciski kierunkowe
 system pomiarowy: liniał pomiarowy, rozdzielczość min. 0,0005 mm
Wzdłużny ruch stołu - oś Z:
 rodzaj napędu: elektromechaniczny ze śrubą pociągową toczną
 prędkość stołu: min. 0,01 –10.000 mm/min
 ustawianie stołu: pokrętło elektryczne albo przyciski kierunkowe
 system pomiarowy: liniał pomiarowy, rozdzielczość min. 0,001mm
Wrzeciono przedmiotu obrabianego:
 silnik napędowy / obroty: min. 2 KW / 0 – 600 min-1
 rodzaj uchwytu: MK4 i KK5 (włącznie z kłem MK4)
Konik:
 system mocowania: cylindryczne sprężyny śrubowe, hydrauliczne cofanie pinoli
 rodzaj uchwytu: MK 4 (skok pinoli ok. 40 mm, włącznie z kłem MK 4)
Wrzeciono szlifierskie:
 oś B sterowana z programu NC, wrzeciono szlifierskie skrętne, rozdzielczość systemu
pomiarowego 360 x 0,001°
 ściernica z lewej strony
 silnik napędowy: min. 5 KW
 obroty wrzeciona szlifierskiego: min. 1.400 min-1
 bezstopniowa regulacja obrotów wrzeciona szlifierskiego
 możliwość pracy z maksymalną prędkością min. vc = 50 m/s
 tarcza szlifierska-standard: 400 x 50 x 127 mm
 łożyskowanie wrzeciona: precyzyjne łożyska toczne
 smarowanie: dożywotnie
Konstrukcja obrabiarki:
 łoże szlifierki - użebrowana konstrukcja żeliwna.
 prowadnice liniowe ślizgowe,
35
 prowadnica każdego ruchomego elementu ma być pokryta tworzywem Turcite-B.
 przeciw-prowadnica ma być szlifowana i skrobana.
 automatyczny obiegowy system smarowania
Sterowanie:
 układ sterowania CNC typu Sinumerik 840D lub równoważny ze zintegrowanym PC i
cyfrowym napędem,
 w trybie ustawczym wszystkie osie można precyzyjnie ustawiać pokrętłem elektrycznym na
pilocie albo przyciskami kierunkowymi na pulpicie.
 na ekranie są wszystkie ważne informacje jak: położenie w osiach, prędkość skrawania,
moc szlifowania, aktualny cykl obróbki, program NC itd.
 cykle szlifowania przedmiotu obrabianego: szlifowanie wgłębne w kierunku osi x, do
wyboru z oscylacją o krótkim skoku, szlifowanie wgłębne w kierunku osi z, szlifowanie
wzdłużne z dosuwem w punktach zwrotnych (również dla części kulistych), wielokrotne
szlifowanie wgłębne, szlifowanie profilowe (szlifowanie głębokie dowolnych konturów
ściernicą zaokrągloną), oscylacje pod kątem (szlif. pod kątem ze skośnie ustawioną lub
skośnie zaprofilowaną ściernicą), szlifowanie skośno-wcinające pod dowolnym kątem,
szlifowanie oscylacyjne w kierunku X, szlifowanie głębokie w kierunku Z (do szybkiej
obróbki i wysokiej chropowatości powierzchni przedmiotów cylindrycznych)
 dialogowe wprowadzanie danych
 wirtualna kartoteka do zapisywania: przedmiotów obrabianych – dowolna ilość
(ograniczenie: wielkość pamięci), ściernic – min. 100 szt., obciągaczy – 40 szt.
 elektroniczna korekcja cylindryczności
 automatyczne diamentowanie z wrzeciona przedmiotu albo z konika
 grafika przy tworzeniu zarysu ściernicy
 kompensowane wartości diamentowania
 zapisywanie poprzez zintegrowane złącze USB na zewnętrzne nośniki pamięci (memorysticks).
 zabezpieczania danych w sieci zakładowej i pracy w sieci Ethernet
Wyposażenie:
 pakiet oprogramowania zgodny z układem sterowania do przygotowywania procesów
szlifowania na zewnętrznym komputerze PC
 przestrzeń robocza całkowicie zamknięta, z drzwiami przesuwnymi
 zestaw do płukania chłodziwem, pistolet do czyszczenia miejsca pracy
 płytka diamentowa (lub diament) z uchwytem mocującym do umieszczenia na głowicy
przedmiotowej lub na koniku
 klocki do ustawiania i poziomowania maszyny
 2 szt. obsada tarczy szlifierskiej (tarcza zabierakowa), dla tarczy szlifierskiej 400 x 50 x
127 mm
 2 szt. ściernic 400 x 50 x 127 mm
 klucz szczękowy, do nakrętki mocującej tarczy szlifierskiej
 zabieraki (sercówki) zestaw zabieraków dla średnic do  15, 30 40, 58, 70 mm
 rozpoznawanie kontaktu ściernicy z przedmiotem do uniknięcia szlifowania powietrza oraz
zabezpieczenia przed kolizją poprzez kontrolę sygnału emisji akustycznej,
 aktywna kontrola procesu dla powierzchni ciągłych – kontrola średnicy,
 czujnik pozycjonujący na ruchu wzdłużnym, dla uchwycenia pozycji przedmiotu w osi Z,
 magnetyczny filtr automatyczny z pompą chłodziwa o wydajności min. 200 l/min
 agregat hydrauliczny do zasilania funkcji pomocniczych (uchwytu, konika)
 precyzyjna waga do statycznego wyważania ściernic poza szlifierką,
 uruchomienie maszyny i przeszkolenie personelu
36
 szkolenie z zakresu obsługi i programowania w siedzibie dostawcy łącznie z kosztami
przejazdu, hotelu, diet oraz tłumacza dla min. 2 osób
 opakowanie jednorazowe na palecie
 transport do zamawiającego wraz ubezpieczeniem
 gwarancja min. 24 miesiące
Uwagi ogólne:
1. Maksymalna szerokość i wysokość maszyn musi być mniejsza od prześwitu drzwi
wejściowych hali (szerokość drzwi 2,7 [m], wysokość drzwi 3,5 [m]).
2. Maszyny niekotwiczone, nie wymagające fundamentowania.
3. Transport maszyn i urządzeń do miejsca wskazanego przez kupującego. Instalacja i
uruchomienie maszyny.
4. Obrabiarki muszą być dostarczona wraz z niezbędnymi mediami (płyny, oleje itd.)
5. Dla każdej maszyny i urządzenia wymagany instruktaż z obsługi i programowania dla min.
2 osób
6. Dla każdej maszyny wymaga się wykonania przedmiotu testowego.
Zadanie częściowe nr 15
Wieloosiowe maszyny CNC do obróbki laserowej i ultradźwiękowej
Centrum frezarskie CNC ze wspomaganiem technologią ultradźwiękową z narzędziami i
oprzyrządowaniem
 maszyna przeznaczona do obróbki 3D powierzchni o dowolnych kształtach, wiercenia
otworów, wykonywania gwintów, planowania i szlifowania w materiałach twardych takich
jak stale nierdzewne, węgliki spiekane, szkło, porcelana itp.
 napędy liniowe w osiach X,/Y/Z z max. przyspieszeniem > 2 g
 obrabiarka 5-osiowa o budowie bramowej: konstrukcja z ruchami liniowymi
wykonywanymi przez narzędzie ze zintegrowanym stołem NC- obrotowo-skrętnym,
 technologia wspomagania obróbki ultradźwiękami do obróbki materiałów twardych oraz
frezowanie HSC na jednej maszynie,
 chłodzone wodą wrzeciono dla HSC ze stożkiem HSK-E 32 i maksymalną prędkością
obrotową min. 42.000 1/min. jak również wrzeciono ultradźwiękowe ze stożkiem HSK-S 32
i maksymalną prędkością obrotową min. 10.000 1/min., max. 6 Nm przy 100% , max. 7 Nm
przy 40%
 automatyczna regulacja posuwu - Sterowanie Adaptacyjne oraz Sterowanie Akustyczne
 korpus wykonany z betonu polimerowego tłumiącego drgania
 przygotowanie dla złącza Ethernet
 zakres przesuwów X/Y/Z min. 200/200/250 mm
 stół stały z rowkami teowymi
 typ oprawek narzędziowych: HSK-E 32 / HSK-S 32
 częstotliwość ultradźwięków: min. 20 - 60 kHz
 automatyczna zmiana narzędzi z magazynem na min. 24 narzędzia dla oprawek HSK-E 32
/HSK-S 32
 układ sterowania typu Siemens 840D solutionline z modułem ShopMill lub równoważny:
programowanie w kodzie DIN/ISO oraz programowanie dialogowe cyklami, monitor LCD
min. 19” o rozdzielczości min. 1280x1024 z regulacją kąta pochylenia, pulpit operatora
regulowany z programowalnymi klawiszami przez użytkownika dla najczęściej używanych
funkcji, 32 bitowy multiprocesorowy system, min. 1,5 GHz, czas przetwarzania bloku: 2,5
[ms], funkcja look-ahead: czytanie min. 99 bloków NC, pamięć: dysk twardy > 8 [GB],
użytkownika min. 4[GB], programowanie parametryczne; funkcje matematyczne: =,+,37

















,*,/,sin ,cos, funkcje logiczne: =,<>,>,>=,<,<=, funkcje trygonometryczne, logarytmy, itd.,
układ współrzędnych: kartezjański, biegunowy, transformacje układu wsp.: przesunięcie,
obrót, lustro, złącza Ethernet i USB do transmisji danych, zawiera cykl TRAORI,
kompensacja narzędzia 3D, funkcja CompCad, cykle: wiercenie, gwintowanie,
rozwiercanie, frezowanie rowków, kieszenie prostokątne i kołowe, cykle pomiarowe, cykl
wytaczania.
5-osiowa wersja maszyny ze stołem NC obrotowo-skrętnym,
oś-A z napędem bezpośrednim silnikiem momentowym zakres skrętu: min. -10° do 130°,
max. prędkość obrotowa min. 50 1/min
oś-C: Stół obrotowy NC- Ø 200 mm napędzany bezpośrednio silnikiem momentowym
zintegrowany z osią skrętną, zakres obrotów: 0 do 360°, max. prędkość obrotowa: min. 150
1/min
system mocowania typu Zero-point, uchwyt mocujący zainstalowany na stole obrotowym
(stołu obrotowo-skrętnego)
pistolet do płukania komory maszyny,
zbiornik o pojemności min. 180 l, ciśnienie min. 30 bar, wkład filtra do obróbki nie do
warunków produkcyjnych,
Sonda laserowa do pomiaru narzędzi, max. średnica. mierzonego narzędzia: 30 mm, max.
długość mierzonego narzędzia: 200 mm
Sonda pomiarowa na podczerwień dla pomiaru części obrabianej
Zestaw narzędzi i oprawek do obróbki ze wspomaganiem ultradźwiękami: Oprawka
oscylacyjna HSK 32 S dla tulejek typu ER min. 5 szt, Zestaw narzędzi z nasypem
diamentowym: do frezowania konturów, zestaw narzędzi do wiercenia, narzędzia do
planowania, szlifowania,
Oprawki HSK-E 32 na tulejki ER16 – 5 szt.
Komplet tulejek ER16 w drewnianej skrzynce, hartowane i w całości szlifowane, o
dopuszczalnym biciu max. 5 m
Oprawki HSK-E 32 na tulejki ER25 – 15 szt.
Komplet (2 szt.) tulejek ER25 w drewnianej skrzynce, hartowane i w całości szlifowane, o
dopuszczalnym biciu max. 5 m
Oprawki HSK-E 32 do mocowania głowic – 2 szt.
Imadło maszynowe HD ze wspomaganiem siły nacisku, korpus i ruchome sanie górne z
żeliwa sferoidalnego, prowadnice hartowane i szlifowane; mechaniczny wzmacniacz siły z
możliwością dokładnego wyboru siły nacisku; bezobsługowy, całkowicie zamknięty
mechanizm wspomagania wrzeciona; seryjne z hartowanymi i szlifowanymi, gładkimi
szczękami dociskowymi, komplet szczęk, klucze, 4 łapy mocujące.
Zestaw w skrzynce narzędzi i elementów do mocowania narzędzi, przyrządów i elementów
obrabianych w rowkach teowych oraz elementów mocujących do szybkiego mocowania.
Wszystkie elementy wykonane ze stali do ulepszania cieplnego.
urządzenie do mocowania narzędzi w oprawkach termokurczliwych wraz z systemem
chłodzenia. Konstrukcja stanowiska powinna zapewniać precyzyjny, szybki i bezpieczny
sposób mocowania oraz chłodzenie zespołu oprawka-narzędzie w cyklu automatycznym.
Przez cykl automatyczny rozumie się możliwość nagrzania przez sterowaną elektronicznie
głowicę indukcyjną dedykowanej oprawki narzędziowej a po włożeniu narzędzia
automatyczne przejście w cykl chłodzenia polegający na automatycznym opuszczeniu
zespołu oprawka-narzędzie i chłodzeniu w kąpieli wodnej z dodatkiem inhibitora korozji. W
czasie ruchu powrotnego zespołu oprawka narzędzie powinien następować proces suszenia
sprężonym powietrzem tak aby po zakończeniu cyklu zespół oprawka narzędzie był
przygotowany do użycia na stanowisku do pomiaru, ustawiania, kontroli narzędzi lub
włożony do magazynu narzędzi w obrabiarce.
 Zakres mocowania narzędzia:
38
- Długość narzędzi wykonanych z VHM oraz HSS: minimum 239 mm
- Średnica narzędzi wykonanych z VHM: minimum 3-20 mm
- Średnica narzędzi wykonanych z HSS: minimum 6-20 mm
 Układ grzania oprawki:
- Sterowana manualnie głowica indukcyjna zasilana z generatora wysokiej
częstotliwości o minimalnej mocy 8 KW.
- Czas grzania sterowany automatycznie przez procesor z możliwością przerwania w
każdym momencie i kontynuowania manualnie.
- Układ grzania powinien być tak skonstruowany, aby zabezpieczyć mocowane
narzędzie przed wzrostem temperatury podczas procesu nagrzewania w całym
zakresie grzania głowicy.
 Układ chłodzenia:
- Sterowany automatycznie przez procesor z możliwością przerwania w każdym
momencie i kontynuowania manualnie.
- Pojemność zbiornika z czynnikiem chłodzącym (mieszanina wody i inhibitora
korozji): min 30 litrów.
 Zasilanie:
- napięcie: 3x400 V / 16 A niezbędne do zasilania głowicy indukcyjnej
- powietrze: 4,5-6,2 bar (60-90 PSi) niezbędne do suszenia narzędzia i sterowania
układem chłodzącym.
 Zakres zastosowań:
- Stanowisko powinno zapewniać możliwość mocowania narzędzi w oprawkach
typu HSKA63 oraz HSK-E32. Opcjonalnie dla systemów AD, ADB, BT, ABS,
TVS, TSV oraz możliwość stosowania extenderów.
 Oprawki do mocowania termokurczliwego:
- Oprawki HSK-A63 wg DIN 69882-8, wyważenie min. do 24 000 obr/min:
 HSK63A 6x80 – 2 szt.
 HSK63A 8x80 – 4 szt.
 HSK63A 10x85 – 4 szt.
 HSK63A 12x90 – 4 szt.
 HSK63A 14x90 – 1 szt.
 HSK63A 16x95 – 1 szt.
 HSK63A 20x100 – 2 szt.
- Oprawki HSK-E32 – 6 szt.
 W zestawie powinny również znajdować się rękawice ochronne (ochrona rąk przed
ostrymi krawędziami mocowanych narzędzi)
 Wyważarka dynamiczna do narzędzi obróbkowych i oprawek.
 wyważanie dwupłaszczyznowe, wyważanie w 1 albo 2 płaszczyznach do wyboru,
 pionowa, konstrukcja ze stałą kalibracją,
 adapter HSK-A63, HSK-E32, pneumatyczny system zaciskowy,
 ciekłokrystaliczny wyświetlacz LCD, komputer, klawiatura, mysz
 maksymalna waga narzędzia 30 kg,
 maksymalna średnica narzędzia min. 380 mm,
 maksymalna wysokość narzędzia min. 400 mm,
 osłona bezpieczeństwa klasy C
 dokładność < 0,5 gmm,
 korekcja niewyważenia za pomocą wiercenia, frezowania, przesuwania pierścieni i
odważników,
 1 wirnik do kalibracji
 funkcja „indeksowania kąta” pokazywana na wyświetlaczu LCD,
 laserowe oznaczenie miejsca niewyważenia,
39






automatyczne pozycjonowanie do miejsca niewyważenia,
oprogramowanie wspomagające korekcję niewyważenia dla frezowania,
4 szt. oprawek HSK-A63 z kompletem pierścieni nastawnych do wyważenia,
4 szt. oprawek HSK-E32 z kompletem pierścieni nastawnych do wyważenia,
2 szt. oprawek HSK-A63 z trzpieniem o średnicy 25mm i 32mm do wyważania,
Zestaw śrub do wyważania, gwint M6, min. 10 rozmiarów, min. 10 szt. w każdym
rozmiarze, śrubokręt, waga śrub musi być obliczana przez wyważarkę.
Wycinarka laserowa z wyposażeniem i oprzyrządowaniem
 napędy liniowe w osiach X/Y/Z z precyzyjnym chłodzeniem,
 max. przyspieszenia > 2 g,
 maszyna o budowie typu gantry,
 korpus z betonu polimerowego o własnościach tłumienia drgań,
 obróbka ze szczeliną tnącą poniżej 20 µm dla cienkich blach,
 dokładność pozycjonowania min. 5µm z bezpośrednimi układami pomiarowymi we
wszystkich osiach,
 silniki chłodzone wodą we wszystkich osiach,
 zakres przesuwu X/Y/Z: min. 200/400/250 mm
 stół stały z rowkami teowymi
 zintegrowany laser Iterbowy włóknowy o mocy min. 200 watt
 głowica robocza o długości ogniskowej min. 100 mm
 jakość wiązki: M² < 1.1,
 przygotowanie do Ethernet – złącze,
 układ sterowania typu Siemens 840D solutionline lub równoważny, monitor LCD min. 19”
o rozdzielczości min. 1280x1024 z regulacją kąta pochylenia, pulpit operatora regulowany z
programowalnymi klawiszami przez użytkownika dla najczęściej używanych funkcji, 32
bitowy multiprocesorowy system, min. 1,5 GHz, czas przetwarzania bloku: 2,5 [ms],
funkcja look-ahead: czytanie min. 99 bloków NC, pamięć: dysk twardy > 8 [GB],
użytkownika min. 4[GB], programowanie parametryczne; funkcje matematyczne: =,+,,*,/,sin ,cos, funkcje logiczne: =,<>,>,>=,<,<=, funkcje trygonometryczne, logarytmy, itd.,
układ współrzędnych: kartezjański, biegunowy, transformacje układu wsp.: przesunięcie,
obrót, lustro, złącza Ethernet i USB do transmisji danych
 skrzynka do cięcia przedmiotów o wymiarach: min. 250 x 400 mm,
 kamera dla kalibrowania promienia lasera i ustawiania baz,
 programowalne ciśnienie gazu technologicznego,
 wyciąg pyłu z elementami filtrującymi,
 pakiet części zużywających się dla wyciągu zawierający: 1 wkładkę filtru wstępnego i 3
filtry kieszeniowe oraz po 3 szt. zapasowych dysz i szkieł ochronnych
Uwagi ogólne:
1. Gwarancja - minimum 12 miesięcy od daty uruchomienia. Serwis na terenie Polski,
najbliższy punk serwisowy w promieniu co najwyżej 100 km.
2. Maksymalna szerokość i wysokość maszyn musi być mniejsza od prześwitu drzwi
wejściowych hali (szerokość drzwi 2,7 [m], wysokość drzwi 3,5 [m]).
3. Maszyny niekotwiczone, nie wymagające fundamentowania.
4. Transport maszyn i urządzeń do miejsca wskazanego przez kupującego. Instalacja i
uruchomienie maszyny.
5. Obrabiarki muszą być dostarczona wraz z niezbędnymi mediami (płyny, oleje itd.)
6. Dla każdej maszyny i urządzenia wymagany instruktaż z obsługi i programowania dla min.
4 osób
7. Dla każdej maszyny wymaga się wykonania przedmiotu testowego.
40
Zadanie częściowe nr 16
Drukarka 3D do prototypowania w technologii
eksploatacyjnych, wyposażeniem i oprogramowaniem.
3DP
z
kompletem
materiałów
Drukarka 3D do prototypowania w technologii 3DP z kompletem materiałów eksploatacyjnych,
wyposażeniem i oprogramowaniem:
- Zastosowana technologia druku przestrzennego: 3DP - warstwowe nakładanie oraz utwardzanie
proszku za pomocą lepiszcza
- Możliwość druku w pełnym kolorze (24 bit mapa kolorów, CMYK, Clear)
- rozdzielczość min.500 x 500 dpi,
- funkcja automatycznego uzupełniania i opróżniania komory roboczej proszku,
- funkcja pełnego odzyskiwania niewykorzystanego proszku z komory roboczej,
- urządzenie do czyszczenia modeli z proszku zintegrowane z drukarką,
- urządzenie przystosowane do pracy w pomieszczeniach biurowych
- nie wymaga zewnętrznego wyciągu,
- szybkość wydruku 28 mm/h
- obszar komory roboczej min. 250 x 380 x 200 mm,
- stosowany materiał – kompozyt proszkowy
- lepiszcze w postaci cartridgy
- grubość warstwy 0.089-0.102 mm,
- ilość dysz drukujących - min. 1500
- ilość głowic - 5 (CMYK, Clear),
- głowice kompatybilne z głowicami ploterów firmy HP
- akceptowalne pliki: STL,VRML,PLY,3DS,ZPR
- przyłącze do sieci TCP/IP100/10 BaseT,
- certyfikat CE, CSA
- startowy zestaw materiałów eksploatacyjnych
- opakowanie, ubezpieczenie i transport do siedziby zamawiającego
- instalacja i szkolenie w siedzibie zamawiającego dla min. 4 osób
- gwarancja min. 12 miesięcy
- zestaw materiałów eksploatacyjnych do pierwszego rozruchu: proszek min. 50 kg, lepiszcze min.
50L, utwardzacze, głowica monochromatyczna min.10szt., głowica kolorowa min. 4 szt., środek
czyszczący
- dedykowana jednostka sterująca.
Zadanie częściowe nr 17
Drukarka 3D do prototypowania w technologii
eksploatacyjnych, wyposażeniem i oprogramowaniem.
FDM
z
kompletem
materiałów
Zamawiający wymaga, aby zaproponowane urządzenia spełniały poniższe wymagania techniczne:
- tworzenie modeli 3D z termoplastycznych tworzyw sztucznych,
- minimalna przestrzeń robocza (maksymalna wielkość drukowanego modelu):
- (x)350 x (y)250 x (z)250 [mm],
- możliwość drukowania modeli przy użyciu warstw o grubości poniżej 0,3 mm,
- maksymalny błąd wymiaru 0,15 mm,
- możliwość komunikacji przez sieć lokalną (TCP/IP 100/10 base T),
- możliwość usuwania materiału pomocniczego poprzez jego odłamanie i/lub rozpuszczenie,
- możliwość rozbudowy urządzenia (powiększenie komory roboczej, implementacja pakietów
obsługi innych materiałów,
41
- oprogramowanie zarządzające pracą drukarki: przygotowanie modelu (skalowanie,
modyfikowanie, kopiowanie, odwzorowywanie), sterowanie drukarką, monitorowanie pracy
urządzenia,
- możliwość komunikacji w środowisku typu Windows, celem budowania modeli na podstawie
danych z systemów CAD dostarczonych w formacie STL,
- współpraca z systemami operacyjnymi Windows 2000, Windows XP oraz Windows Vista,
- kompletny osprzęt (urządzenia pomocnicze, okablowanie) umożliwiające realizację procesu
drukowania i komunikację z komputerem.
- zestaw materiałów eksploatacyjnych do pierwszego rozruchu (materiał modelowy, końcówki
drukujące, podstawy modelowe, koncentrat rozpuszczający),
- dodatkowy pakiet obsługi materiału.
- opakowanie, ubezpieczenie i transport do siedziby zamawiającego
- instalacja i szkolenie w siedzibie zamawiającego dla min. 4 osób
- gwarancja min. 12 miesięcy.
Zadanie częściowe nr 18
Zestaw czujników pomiaru sił i emisji akustycznej z niezbędnym oprzyrządowaniem i
oprogramowaniem.
a)Wieloskładnikowy siłomierz obrotowy, piezoelektryczny, frezarski przystosowany do montażu w
obrabiarce wyposażonej w uchwyt narzędziowy typu HSKA-63.
Parametry techniczne:
- dopuszczalna prędkość obrotowa min. 10000obr./min,
- pomiar składowych Fx, Fy, Fz i momentu obrotowego Mz,
- przynajmniej dwa zakresy pomiarowe obejmujące dla pomiaru sił zakres min. 0- 2000N,
dla pomiaru momentu zakres 0-200Nm,
- przeciążalność zakresów pomiarowych min. 20%
- liniowość i histereza max. 10N dla pomiaru sił i max. 0,2Nm dla pomiaru momentu,
- zakresy sygnałów wyjściowych o wartościach min. 0- +/- 5V dla wartości maksymalnych
zakresów pomiarowych dostępne na zewnątrz obudowy,
- kabel łączeniowy o długości min. 4m.
b)Wieloskładnikowy siłomierz piezoelektryczny, tokarski przystosowany do montażu w obrabiarce
wyposażonej w uchwyt narzędziowy o przekroju kwadratowym 20x20 .
Parametry techniczne:
- pomiar składowych Fx, Fy, Fz ,
- zakresy pomiarowe obejmujące zakres min. 0 – 2000N,
- liniowość < 1%FSO i histereza < 0,5%FSO,
- przeciążalność zakresów pomiarowych min. 20%,
- próg pomiaru 0,01N lub lepszy,
- kabel łączeniowy o długości min. 3,5m,
- przystosowany do współpracy ze wzmacniaczem pomiarowym f-my. Kistler wyposażonym w
gniazdo wejściowe okrągłe 9 pin.
c)Wieloskładnikowy siłomierz piezoelektryczny frezarski mocowany na stole obrabiarki o dużej
czułości.
Parametry techniczne:
- pomiar składowych Fx, Fy, Fz ,
- zakresy pomiarowe obejmujące zakres . 0 – 250N,
- liniowość i histereza < 1%FSO,
42
- wyposażony w kabel łączeniowy o długości min. 3,5m,
- przystosowany do współpracy ze wzmacniaczem pomiarowym fmy. Kistler wyposażonym w
gniazdo wejściowe okrągłe 9 pin.
d)Piezoelektryczny czujnik emisji akustycznej o zakresie pomiarowym min. 50kHz – 400 kHz wraz
z dopasowanym przetwornikiem pomiarowym zapewniającym filtrację wstępną sygnału oraz
przetworzenie go na wartość skuteczną RMS. Układ wyposażony w wyjście analogowe min. +/5V.
Zadanie częściowe nr 19
Zestaw modułów pomiarowych z niezbędnym oprzyrządowaniem i oprogramowaniem.
I.
Zestaw do pomiarów wibroakustycznych i tensometrycznych o szerokim zakresie
dynamiki, zawierający zespół akwizycji danych,zestaw akcelerometrów, mikrofon
pojemnościowy.
Zestaw akwizycji danych zawiera:
a) Wielokanałowy analizator /rejestrator wraz z oprogramowaniem.
Dane techniczne:
 zautomatyzowany, nie wymagający sterowania poprzez komputer lub sterowania
zdalnego podczas procesu rejestracji sygnałów pomiarowych,
 możliwość współpracy z oprogramowaniem LMS Test Lab, LMS Test Xpress
oraz LMS TEC Ware,
 zdalne monitorowanie i wpływanie na pomiar z wykorzystaniem palmtopa,
 kompaktowa obudowa, łatwa w transporcie, odporna na warunki zewnętrzne,
 akumulator pozwalający na min. 2 godzinny czas pracy bez zasilania
zewnętrznego,
 programowana wartość napięcia zasilającego czujniki mostkowe do 10V,
 min. 8 wejść niezależnie konfigurowalnych jako:
 ICP,
 tensometryczne 1,1/2,1/4,
 napięciowe,
 piezoelektryczne,
 pojemnościowe.
 próbkowanie min. 200KHz,
 zakres dynamiki przetwornika min. 140DB,
 transfer danych i ustawienia – Ethetnet,
 zawarte w zestawie oprogramowanie powinno umożliwiać:
 analiza widmowa,
 analiza rzędów.
b) Zestaw akcelerometrów wraz z mikrofonem pomiarowym.
Parametry techniczne:
 Czujnik przyśpieszenia w wyjściem ICP o parametrach:
 czułość min. 10mV/g,
 pasmo min.1HZ-10KHz,
 masa max. 11g,
 zakres pracy min. +- 500g,
 w zestawie przewód połączeniowy oraz podstawka izolacyjna.
 Czujnik przyśpieszenia w wyjściem ICP o parametrach:
43





czułość min. 50mV/g,
pasmo min.1HZ-8KHz,
masa max. 20g,
zakres pracy min. +- 100g,
w zestawie przewód połączeniowy oraz podstawka izolacyjna.
 Czujnik przyspieszenia w wyjściem ICP o parametrach:
 czułość min. 10mV/g,
 pasmo min.0.1HZ-18KHz,
 masa max. 2,5g,
 zakres pracy min. +- 500g,
 w zestawie przewód połączeniowy oraz podstawka izolacyjna.
 Trzyosiowy czujnik przyspieszenia w wyjściem ICP o parametrach:
 czułość min. 10mV/g,
 pasmo min.2HZ-10KHz,
 masa max. 4G
 zakres pracy min. +- 500g,
 w zestawie przewód połączeniowy oraz podstawka izolacyjna
 Mikrofon pojemnościowy z wyjściem ICP o parametrach:
 czułość min. 50mV/Pa,
 pasmo przenoszenia min. 4Hz – 20KHz,
 max. Ciśnienie akustyczne 148dB,
 poziom szumów max.15dB.
 Dedykowana jednostka kontrolo sterująca o parametrach:
 system operacyjny 64Bit zawierający dysk ratunkowy DVD,
 pamięć 24GB o taktowaniu min. 1066MHz z kontrolą błędów ECC,
 monitor LCD o przekątnej min. 22”,
 karta graficzna z pamięcią min. 1.5GB,
 2 dyski twarde o pojemności min. 300GB I prędkości obrotowej min.
10000 obr./min. z pamięcią podręczną min.16MB.
 mysz bezprzewodowa laserowa,
 napęd optyczny min. 6x Blu-ray,
 trzyletnia gwarancja podstawowa realizowana w następnym dniu
roboczym,
 kontroler ruchu 3D do zastosowań CAD/CAM,
 procesor – liczba rdzeni min. 4, zegar min. 2,5GHz, pamięć podręczna
procesora min. 8MB
 moduł pamięci USB min.32GB USB .
II. Zestaw zewnętrznych modułów pomiarowych i zasilających umożliwiający pomiary
wielkości fizycznych i umożliwiający współpracę z czujnikami pomiarowymi oraz
oprogramowaniem.
a) Kamera IR o parametrach technicznych:
 detektor - matryca mikrobolometryczna, min.140x140 pikseli,
 zakres spektralny 7,5-13µm,
 czułość min. 100mK przy 30°C,
 obiektyw termowizyjny
25° x 25° / min. odległość 0,12m,
44
 zakres pomiarowy -20…+350˚C,
 aparat cyfrowy kolorowy min. 2,3 M piksela z wbudowanym oświetlaczem LED do
oświetlania obiektów w ciemności,
 wyświetlacz LCD min. 256 tysięcy kolorów,
 funkcje wewnętrzne:
 funkcja obraz w obrazie z możliwością regulacji wielkości termogramu,
 palety (żelaza, tęczy lub czarno biała),
 ustawienia daty/godziny, menu w języku polskim,
 automatyczne wyłączanie zasilania,
 regulacja jasności wyświetlacza,
 podgląd zarejestrowanych obrazów w postaci miniatur oraz pełnych obrazów,
 analiza:
 1 punkt, obszar, min/max.
 korekcje pomiarowe:
 regulacja emisyjności od 0,01 do 1,0 ,
 wbudowana tabela emisyjności materiałów,
 pozorna temperatura odbita,
 ostrość obrazu,
 waga max. 0,6 kg,
 wyposażenie dodatkowe:
 zasilacz, min. 1 akumulator, instrukcja obsługi, program od obróbki i
raportowania, walizka transportowa,
 interfejsy:
 mini USB, USB-A, gniazdo karty micro SD.
b) Czujnik bezstykowego pomiaru drogi oparty o efekt wiroprądowy o parametrach:
 pomiarowy min. 1 – 5mm,
 liniowość zakres pomiaru nie gorsza niż +/- 0.002% FSO,
 rozdzielczość pomiaru nie gorsza niż +/- 0,005% FSO.
c) Laserowy skaner profilu z zintegowanym kontrolerem, o parametrach technicznych:
 zakres osi X min. 25 – 100mm.,
 liniowość nie gorsza niż 0,05mm,
 rozdzielczość nie gorsza niż 640 punkty / profil,
 częstotliwość pomiarów >= 100Hz.
d) Karta pomiarowa USB o parametrach:
 zasilanie z portu USB, sterowniki do oprogramowania LabVIEW,
 wejścia analogowe,
 liczba kanałów różnicowych min. 8,
 rozdzielczość min. 16 bit,
 częstotliwość próbkowania min. 250 kS/s.,
 zakres nap. wejściowych 10 V , -10 V,
 minimalny zakres napiec wejściowych > 200 mV , -200 mV,
 czułość > 5 µV,
 pamięć podręczna >= 4095,
 wyjścia analogowe,
 liczba analogowych kanałów wyjściowych >= 2,
45
 rozdzielczość min. 16 bit,
 zakres napiec wyjściowych min. 10 V , -10 V.,
 WE/WY cyfrowe,
 liczba WE/WY >=4,
 możliwość zliczania impulsów o f > 50 Mhz,
e) Karta pomiarowa USB o parametrach technicznych:
 zasilanie z portu USB,
 sterowniki do programu LabVIEW,
 wejścia analogowe,
 liczba kanałów różnicowych min. 8,
 rozdzielczość min. 14Bit,
 częstotliwość próbkowania min. 48kS/s,
 zakres nap. wejściowych 10 V , -10 V,
 wyjścia analogowe,
 liczba analogowych kanałów wyjściowych >= 2 ,
 rozdzielczość min. 12 bit,
 zakres napięć wyjściowych min. 10 V , -10 V,
 liczba WE/WY (cyfrowych ) >=12.
f) Oscyloskop cyfrowy o parametrach technicznych:
 2 kanały, pasmo min.100MHz,
 próbkowanie z częstością min.1GSa/s w czasie rzeczywistym i min.25GSa/s w
czasie ekwiwalentnym,
 pamięć o długości min. 2M punktów,
 detekcja impulsów o szerokości 10ns (Peak Detect),
 pamięć min. 15 kompletów ustawień przyrządu i min.15 przebiegów,
 kolorowy ekran LCD TFT o przekątnej min. 14 cm,
 podstawa czasu, zakres min. 1ns ~ 50s/dz,
 czułość odchylania pionowego, min. 2mV ~ 10V/dz,
 port USB do komunikacji z komputerem PC,
 operacje matematyczne na przebiegach: +, -, x, FFT, FFT, rms.
g) Generator funkcyjny o parametrach technicznych:
 zakres częstotliwości min. 0,1Hz - 4MHz ,
 przebiegi: sinus, trójkąt, prostokąt,
 wyjście TTL i CMOS ,
 rozdzielczość: min. 100mHz,
 niestabilność częstotliwości max. ±20ppm,
 wbudowany 6-cyfrowy częstościomierz (do min.150MHz),
 wobulacja liniowa i logarytmiczna INT/EXT modulacja AM i FM.
h) Miernik cyfrowy o parametrach technicznych:
 odczyt min.5000 na zakr. DCV i 500000 na zakresie Hz,
 odświeżanie: odczyt 4 4/5 cyfry – min.5 razy/s,
 true RMS (pomiar rzeczywistej wartości skutecznej) dla AC / AC+DC,
 dokładność na zakresie DCV nie gorsza niż 0,03% ,
 współpraca z komputerem PC (interfejs RS232 lub USB),
 pomiar pojemności,
 pomiar częstotliwości ,
 pomiar częstotliwości sygnałów cyfrowych,
 kompensacja rezystancji przewodów pomiarowych,
 pomiar poziomu (dBm),
 pomiar wypełnienia impulsów,
46
 pomiar pętli prądowej (4-20mA),
 test diod i akustyczny test ciągłości,
 pamięć wartości maksymalnej i minimalnej (MAX/MIN),
 pomiar wartości szczytowych (Peak Hold),
 automatyczny dobór zakresu,
 automatyczny wyłącznik zasilania.
i) Miernik temperatury
 bezdotykowy pomiar w podczerwieni,
 sonda PT100W (platynowa) i termopary typu K/J/T/E/R,
 zakres pomiaru min. (sonda typu K): -200°C -1700°C,
 rozdzielczość maksymalna >= 0,01°,
 bezkontaktowy pomiar temperatury w zakresie >= -20°C do min. 400°C,
 pamięć bieżącego odczytu - funkcja DATA HOLD,
 pamięć wartości maksymalnej i minimalnej,
 duży wyświetlacz LCD (podświetlany) ze wskaźnikami jednostek pomiaru,
 port szeregowy RS-232C - możliwość pracy w automatycznych systemach
pomiarowych,
 oprogramowanie do gromadzenia danych,
 wejście 4-przewodowej, precyzyjnej sondy PT100 ze współczynnikiem korekcji
(DIN IEC751),
 wskaźnik laserowy przy pomiarze IR,
 sygnalizacja wyładowania baterii.
j) Zasilacz laboratoryjny o parametrach technicznych:
 napięcie wyjściowe >= 0÷36V,
 prąd wyjściowy >= 0÷3A,
 wyświetlacz ze wskazaniem prądu i napięcia zasilacza,
 sterowanie z poziomu komputera przez interfejs RS-232 lub USB,
 możliwość zapisania i odczytu min. 10 nastaw,
 praca w trybie stabilizacji napięcia lub prądu,
 zabezpieczenie przed przepięciami i przetężeniami,
 wyświetlacz LCD z podświetlaniem,
 klawiatura numeryczna.
k) Zasilacz laboratoryjny o parametrach technicznych:
 dwa napięcia wyjściowe 2 x min. (0-30V),
 prąd wyjściowy 2 x (min. 0-5A),
 wyświetlacze napięcia i prądu niezależne dla każdego kanału,
 tętnienia i szumy <= 0,5mVrms,
 zabezpieczenie przed przeciążeniem, odwrotną polaryzacją, przeciwzwarciowe,
 praca szeregowa, równoległa,
 włączenie/wyłączenie wyjścia ( przy załączonym zasilaczu),
 nastawianie ograniczenia prądowego przy odłączonym wyjściu.
l) Dedykowana mobilna jednostka sterująca o parametrach:
 prędkość procesora >=2,26GHz,
 częstotliwość szyny QPI/DMI >= 4,8 GT/s,
 pojemność pamięci podręcznej >= 3 MB,
 pojemność dysku (HDD) >= 320 GB,
 zainstalowana pamięć >= 4096 MB,
 częstotliwość szyny pamięci >= 1333 Mhz,
 przekątna ekranu LCD >= 15 cali ,
47
 typ ekranu TFT WXGA [LED],
 zainstalowana pamięć wideo >=512 MB,
 gniazda rozszerzeń :
 USB 2.0,
 RJ-45 (LAN),
 FireWire (IEEE1394),
 bezprzewodowa karta sieciowa,
 uniwersalny czytnik kart pamięci (SD, MMC),
 system operacyjny 64bit. w języku polskim,
 możliwość uruchomienia oprogramowania LabView ( wersja dla Windows),
III. Oprogramowanie umożliwiające konstruowanie wirtualnych urządzeń pomiarowych z
wykorzystaniem blokowego przedstawienia operacji za pomocą ikon.
Graficzne środowisko umożliwiające tworzenie wirtualnych przyrządów pomiarowych, rejestrację
danych pomiarowych, ich analizę oraz prezentacje graficzne. Aplikacje pomiarowo-analityczne
tworzymy łącząc ze sobą ikony a realizowany algorytm określamy opisując przepływ danych
pomiędzy nimi. Każda funkcja (w postaci odpowiedniej ikony) powinna posiadać odpowiednie
połączenia na wejściu odpowiedzialne za wprowadzanie danych wejściowych do funkcji oraz
wyjścia, którymi są wyprowadzane dane wyjściowe z funkcji do kolejnych bloków programu.
Oprogramowanie powinno współpracować (sterowniki) z kartami pomiarowymi USB firmy NI w
wersjach dla systemów Windows i Linux. Dodatkowo zastaw powinien zawierać dedykowaną
mobilną jednostkę sterującą o parametrach:

prędkość procesora >=2,26GHz,

częstotliwość szyny QPI/DMI >= 4,8 GT/s,

pojemność pamięci podręcznej >= 3 MB,

pojemność dysku (HDD) >= 320 GB,

zainstalowana pamięć >= 4096 MB,

częstotliwość szyny pamięci >= 1333 Mhz,

przekątna ekranu LCD >= 15 cali ,

typ ekranu TFT WXGA [LED],

zainstalowana pamięć wideo >=512 MB,

gniazda rozszerzeń :
 Express Card,
 USB 2.0,
 HDMI,
 RJ-45 (LAN),
 FireWire (IEEE1394),
 bezprzewodowa karta sieciowa,
 uniwersalny czytnik kart pamięci (SD, MMC),
 system operacyjny 64bit. w języku polskim,
 możliwość uruchomienia oprogramowania LabView (wersja dla Windows),
Zadanie częściowe nr 20
Zestaw do wizualizacji procesów skrawania obejmujący kamery przemysłowe i monitory
LCD.
- 2 szt. ekranów LCD - przekątna ekranu min. 46", format obrazu 16:9, rozdzielczość min. 1920 x
1080, standard HD Full HD, jasność min. 500 cd/m2, kontrast dynamiczny min. 50 000:1, czas
reakcji matrycy min. 4 ms, kąt widzenia pionowy i poziomy min. 178 stopni, głośniki min. 2 x
10W, możliwość powieszenia na ścianie, uchwyt do powieszenia na ścianie, min. 3 złącza HDMI,
48
złącze antenowe, S-VIDEO, SCART, wejście PC, min. 100Hz (eliminacja smużenia
dynamicznych obrazów), menu w języku polskim,
- 2 szt. przesuwnych stojaków przystosowanych do mocowania ekranów LCD – wysokość
mocowania środka ekranu 2m, konstrukcja lekka wykonana z profili aluminiowych, osadzona na
kółkach (rolkach) umożliwiających łatwe przemieszczanie stojaka z ekranem,
- 4 szt. kolorowej kamery wodoodpornej wysokiej rozdzielczości, automatyczna migawka
elektroniczna, zasilacz, 30m kabel, uchwyt, przetwornik obrazu min. 8.5mm ( 1/3 ") CCD, min.
liczba pikseli poz. 752, pion. 582, min. rozdzielczość 480 linii, dopuszczalna temp. otoczenia -10
°C do +50 °C, IP68, AGC, balans bieli,
Uwagi ogólne:
zestaw powinien być wyposażony w komplet okablowania, uchwytów, osłon
itp. umożliwiających zastosowanie go do wizualizacji procesów skrawania w obrabiarkach CNC
typu tokarki, frezarki, centra obróbcze. Gwarancja min. 12 miesięcy
Zadanie częściowe nr 21
Frezarka do kół zębatych z narzędziami i oprzyrządowaniem
Minimalne wymagania techniczne
Dane przedmiotu
Obszar roboczy
Głowica
narzędziowa
maks. średnica przedmiotu obrabianego
200 mm
maks. moduł
3,500 mm
Przesuw promieniowy
50 - 150 mm
Osiowy przesuw frezu nad stołem
100 - 300 mm
Przesuw konika nad stołem
250 - 450 mm
Min. średnica stołu roboczego
130 mm
Min. średnica otworu stołu roboczego
80 mm
Min. moc napędowa frezu
20 kW
zakres prędkości frezu
500 – 4.000 1/min
zakres kąta skręcenia
+/- 45 °
maks. średnica narzędzia
100 mm
przesuw styczny
150 mm
maks. długość narzędzia (frez trzpieniowy)
250 mm
maks. długość narzędzia (frez nasadzany)
200 mm
mocowanie trzpieniowe frezu
tuleja zaciskowa D=32 mm
49
Zakres prędkości
Sterowanie
stożek wrzeciona frezu
SK25
zakres prędkości frezu
10 – 1.000 1/min
prędkość posuwu promieniowego i osiowego
10.000 mm/min
prędkość posuwu stycznego
8.000 mm/min
Układ sterowania CNC
typu Sinumerik 840 D
Liczba osi sterowanych
6
Programowanie dialogowe
j. polski
Zastosowanie
frezowanie obwiedniowe (osiowe, promieniowe, styczne) kół walcowych o
zębach prostych i śrubowych frezami ze stali szybkotnącej lub węglikowymi
oraz profili specjalnych (np. wielowypustów) przy pomocy narzędzi
specjalnych
Wymagania:

























Frezarka obwiedniowa pionowa
Korpus żeliwny
Stabilizacja termiczna korpusu
Maksymalny poziom hałasu 80 dB(A)
Całkowita zabudowa maszyny
Oświetlenie obszaru roboczego
Automatyczne centralne smarowanie
Przystosowanie do obróbki na sucho (nadmuch narzędzia i
przedmiotu)
Filtr do materiałów magnetycznych i niemagnetycznych
Konik, stożek SK40, siła docisku regulowana ręcznie min. od 2.000 do
7.000 N,
Kieł stały ze stożkiem SK40,
Funkcja korekcji do modyfikacji parametrów uzębienia
Trójkolorowa lampa sygnalizacyjna,
Oświetlona i klimatyzowana szafa rozdzielcza,
Bezpośredni napęd stołu, silnik momentowy chłodzony cieczą,
Napęd wrzeciona frezu bezpośredni - elektrowrzeciono, silnik AC
chłodzony cieczą o mocy min. 20kW, stożek SK25
Mocowanie frezu – tulejka zaciskowa D=32mm
Napęd posuwu promieniowego, osiowego i stycznego – przekładnie
śrubowo-toczne z centralnym układem chłodzenia
Prowadnice smarowane przez centralny układ
Pojemnik na wióry zintegrowany w przestrzeni obrabiarki
Układ hydrauliczny o pojemności max. 45l
Elektroniczne monitorowanie poziomu oleju i smaru
Nadzorowanie stanu narzędzia poprzez monitorowanie obciążenia
silnika napędowego,
System awaryjnego odskoku frezu od przedmiotu w przypadku braku
zasilania oraz błędów maszyny,
Układ sterowania typu Sinumerik 840D lub równoważny: ekran kolorowy
TFT min. 12”, system dialogowego programowania obróbki w języku
50




polskim, automatyczne obliczanie wielkości wymaganego wejścia narzędzia,
złącza Ethernet i USB, możliwość programowania równolegle podczas
trwania obróbki
Obrabiarka wyposażona w system automatycznego podawania
półfabrykatów: automatyczny podajnik z podwójnym pneumatycznym
chwytem dla przedmiotów o maksymalnej średnicy min. 200mm, magazyn
łańcuchowy półfabrykatów o pojemności min. 10 szt., dla przedmiotów o
maksymalnej średnicy min. 200mm,
Zestaw mocowania półfabrykatów do pracy w cyklu automatycznym z
podajnikiem: komplet 30 szt. półfabrykatów o średnicy 100mm, komplet
szczęk zaciskowych do chwytaka dla średnicy 100mm, adapter konika
SK40, zestaw automatycznego mocowania przedmiotów na stole,
Komplet frezów obwiedniowych HSS, klasa dokładności AA dla
modułów: 0,5; 1; 1,5; 2; 2,5; 3
Komplet frezów obwiedniowych węglikowych, klasa dokładności AA
dla modułów: 1; 2; 3
 Gwarancja min 24 miesiące
 Czas reakcji serwisu max 48 godz.
 Maksymalna szerokość i wysokość maszyn musi być mniejsza od
prześwitu drzwi wejściowych hali (szerokość drzwi 2,7 [m], wysokość
drzwi 3,5 [m]).
 Maszyna niekotwiczona, nie wymagająca fundamentowania.
 Opakowanie, ubezpieczenie i transport maszyn i urządzeń do miejsca
wskazanego przez kupującego. Instalacja i uruchomienie maszyny.
 Obrabiarka musi być dostarczona wraz z niezbędnymi mediami
(płyny, oleje itd.)
 Wymagany jest instruktaż z obsługi i programowania dla min. 2 osób
w siedzibie Zamawiającego.
 Wymaga się wykonanie przedmiotu testowego w połączeniu z linią
automatyczną podawania półfabrykatów
Zadanie częściowe nr 22
Sprężarka śrubowa z urządzeniami uzdatniającymi powietrze.
Agregat śrubowy:
- Moc silnika min. 30 kW
- Ciśnienie min. 8 bar
- Wydajność min. 5 m³/min
- Hałas max. 75 dB(A)
Separator
- przepływ powietrza min. 7 m³/min
- elektroniczny spust kondensatu
Osuszacz ziębniczy z filtrem wstępnym
- przepływ min. 6 m³/min
- elektroniczny spust kondensatu
51
- filtr wstępny z własnym spustem kondensatu i wskaźnikiem zanieczyszczenia
Filtr dokładny
- przepływ powietrza min. 7 m³/min
- usuwa cząstki stałe 0,1 µm; zawartość oleju 0,1 mg/m³
- elektroniczny spust kondensatu
Gwarancja na moduł śrubowy min. 2 lat . Na pozostałe elementy min. 12 miesięcy.
Opakowanie, ubezpieczenie i transport do miejsca wskazanego przez Zamawiajacego.
Sprężarka ma być przystosowana do pracy na zewnątrz budynku.
Instalacja i uruchomienie maszyny oraz podłączenie instalacji pneumatycznej (sprężarka, zbiornik,
filtry, osuszacz).
Zadanie częściowe nr 23
Przeciągarka z narzędziami i oprzyrządowaniem.
Maszyna do przeciągania z napędem elektromechanicznym przeznaczona do przeciągania
wielowypustów wewnętrznych oraz rowków wpustowych.
Wyposażenie:
• Sterowanie manualne z oburęczną obsługą startu procesu
• Napęd elektromechaniczny o mocy silnika ok. 5kW przełożony na układ śrubowy ze wrzecionami
kulkowymi
• Siła pracy maszyny min. 60kN przy 3m/min
• Prędkość przeciągania stała np. 3m/ min
• Prędkość powrotu narzędzia stała np. 7m/min
• Maszyna z możliwością zamocowania narzędzia z różną długością pomiędzy 600mm a 1100mm
• Przedni chwyt narzędzia wg DIN 1415 forma A i B, max Ø45mm lub o wymiarach max
24x40mm
• Tylne mechanicznie aktywowane urządzenie zaciskowe dla powrotu narzędzia do pozycji
startowej
• Oprzyrządowanie niezbędne do pracy narzędzia do przeciągania wielowypustu składające się z
podstawy pod jeden rodzaj przedmiotu oraz specjalnego prowadzenia narzędzia
• Narzędzia do przeciągania:
- profilu ewolwentowego wielowypustu z zębami kombinacyjnymi,
- profilu ewolwentowego wielowypustu z zębami kalibrującymi, (podziałka 8mm, średnica 24mm,
całkowita długość narzędzia 1000mm),
- rowka wpustowego o szerokości 8mm, całkowita długość narzędzia 1000mm,
• Jedna stacja robocza
• Szerokość czoła wsadu około 400mm
• Zintegrowany z maszyną system chłodząco-filtrujący zawierający wewnętrzną pompę o
wydajności 50l/min dla wewnętrznego obiegu oleju lub chłodziwa przeciąganego detalu składający
się z kontenera o pojemności 180l
• Oprzyrządowanie niezbędne do pracy narzędzia do przeciągania rowków wpustowych składające
się z podstawy pod jeden rodzaj detalu oraz specjalnego prowadzenia narzędzia
• Instruktaż z zakresu obsługi maszyny dla min. 2 osób w siedzibie Zamawiającego.
• Uruchomienie maszyny w siedzibie klienta
• Opakowanie i transport zamówionej obrabiarki do siedziby zamawiającego wraz z rozładunkiem.
• Dokumentacja w języku polskim dostarczona najpóźniej wraz z maszyną
• Gwarancja dostępności części zamiennych w okresie co najmniej 10 lat od dnia dostarczenia
maszyny
• Czas reakcji serwisowej 48h, czas usunięcia usterki min. 6 dni roboczych od dnia pisemnego
52
zgłoszenia
• Gwarancja 12 miesięcy od dnia dostarczenia i uruchomienia obrabiarki
• Wszelkie symbole ostrzegawcze muszą być zgodne z normami międzynarodowymi a opisy
ostrzegawcze w języku polskim
• Zapotrzebowanie na miejsce: ok. 1,5 m2
• Ciężar maszyny: max. 1000kg
Zadanie częściowe nr 24
Wieloosiowe centrum tokarsko-frezarskie CNC.
Centrum tokarsko-frezarskie CNC z narzędziami i oprzyrządowaniem
5-osiowe centrum tokarsko-frezarskie, z podajnikiem pręta i przeciw-wrzecionem tokarskim:
 Wymiana narzędzi bez mechanizmu zmieniacza.
 Kolumna obrabiarki realizuje ruch wrzeciennika we wszystkich trzech osiach (X-Y-Z).
 Prowadnice toczne we wszystkich osiach.
 Wrzeciono tokarskie w konfiguracji uchylnej z możliwością przestawienia z położenia
poziomego do pionowego i odwrotnie.
 Zakres przesuwów min. X 500 mm, Y 350 mm, Z 350 mm
 Siła odporu min. X-Y 4000 N, Z 8000 N
 Posuwy szybkie X-Y i Z min. 60 m/min.
 Posuwy robocze X-Y i Z min. 1-10000 mm/min.
 Korpus zawiera obrotowo-uchylny moduł, który umożliwia obróbkę przedmiotów z pręta o
długości do 800 mm w płaszczyźnie poziomej i pionowej.
 Dodatkowe wrzeciono do obróbki w 6-tej osi.
Stół uchylny w głównym wrzecionie tokarskim:
 Zintegrowany uchwyt zaciskowy hydraulicznie zwalniany, na tulejki zaciskowe
 Oś obrotowa i uchylna mają być osiami sterowanymi NC i mieć bezpośredni układ
pomiarowy.
 obrót 360 stopni, zakres uchylny min. 120 stopni,
 dokładność funkcji obrotowej +/- 15”, funkcji uchylnej +/- 8”,
 Długość pręta max. 800 mm.
Główne wrzeciono tokarskie min. 120 Nm:
 Zakres prędkości obrotowych min. 1-4000 obr/min.
 Stały moment do 4000 obr/min: moment przy 100% obciążeniu ciągłym min. 45 Nm; przy
20% min. 120 Nm.
 Moc przy 4000 obr/min: przy 100% obciążeniu ciągłym min. 20 kW; przy 20% min. 50 kW.
Automatyczny podajnik prętów:
 Do automatycznego ładowania prętów okrągłych i profilowych o długości do 800 mm w
klasie 11,
 Magazyn prętów min. 20 mm: 30 szt., 65 mm: 8 szt.
 Podajnik ma być usytuowany poza obrabiarką i składać się z: korpusu, zespołu załadowczego
o regulowanym pochyleniu, ze sterownikiem i rozdzielaczem, zespołu centrującego na
średnicy zewn. pręta.
Chłodziwo podawane przez wrzeciono, min. 40 bar:
 Pompa chłodziwa na ciśnienie 40 bar .
53
 Szybkość przepływu min. 25 l/min.
Zacisk tulejkowy dla średnic 10-65 mm i tuleja prowadząca:
 Zacisk tulejkowy z tuleją prowadzącą dla średnicy pręta 65mm.
 Rura prowadząca dla prętów o średnicy 65 mm.
 Adapter zacisku tulejkowego do szczęk tokarskich
 Element centrujący
 Komplet szczęk prostych
 Komplet szczęk stopniowanych
 Przyrząd do ręcznej wymiany tulejek
Chwyt przedmiotów:
 Max. średnica przedmiotu 65 mm.
 Min. średnica przedmiotu 10 mm.
 Max. długość przedmiotu 120 mm.
 Chwytak przedmiotów zintegrowany z transporterem taśmowym.
 Transporter zabezpieczony osłoną przed wiórami i chłodziwem.
Podstawowe wyposażenie hydrauliczne:
 Zasilacz hydrauliczny (min. 100 bar) wraz z komponentami do kontrolowanego mocowania
przedmiotu obrabianego w module obrotowo-uchylnym i do blokowania osi. Sprzęt i
oprogramowanie do sterowania ciśnieniem.
Wrzeciennik:
 Stożek narzędziowy HSK A63 wg DIN 69893
 Siła zaciągania min. 18000 N
 Średnica wrzeciona 65 mm
 Prędkość obrotowa: min. 10000 obr/min.
Napęd wrzeciona min. 35 kW:
 Stały moment do 2500 obr/min: moment przy 100% obciążeniu ciągłym min. 65 Nm; przy
20% min. 140 Nm.
 Moc przy obrotach powyżej 2500 obr/min: przy 100% obciążeniu ciągłym min. 15 kW; przy
20% min. 35 kW.
Magazyn narzędzi:
 Min. 40 gniazd

 Max. dł. narzędzia: min. 250 mm
 Stożek narzędziowy HSK A63 DIN 69893
 Max. masa narzędzia: min. 5 kg
 Czas wymiany wiór-do-wióra poniżej 3 s.
Stacja załadowcza magazynu narzędzi:
 System zarządzania narzędziami z menu, do wprowadzania narzędzi tokarskich i frezarskich.
 Offsety długości i promienia, definiowanie kierunku skrawania.
 Zawiera stację buforową do skracania czasy wymiany narzędzi.
Bezpośredni pomiar drogi w osiach X-Y-Z:
Dane dotyczące miejsca zainstalowania obrabiarki:
 Max. obszar wymagany do zainstalowania obrabiarki ok. 12 m2
54
 Masa obrabiarki max. 5500 kg
Pełna kabina, obszar obróbki całkowicie osłonięty.
Lampa oświetlenia przestrzeni roboczej
Szafa elektryczna klimatyzowana
Transporter wiórów i filtr papierowy:
 Transporter wiórów segmentowy dostosowany do wszelkich rodzajów wiórów.
 Układ podawania chłodziwa zakończony regulowanymi dyszami na głowicy wrzeciennika.
 Filtr papierowy zainstalowany w dodatkowym zbiorniku chłodziwa na min. 600 l.
 Min. wydajność filtrowania 250 l/min. emulsji, 150 l/min. Oleju, z sygnalizacją w razie
zatkania.
 Dostosowany do wszelkich typowych materiałów.
Pistolet do spłukiwania
Dokumentacja obrabiarki w języku polskim
Dokumentacja sterowania w języku polskim
Układ sterowania typu Siemens 840D lub równoważny:
 Dysk stały, wolna pamięć dla programów, min. 10GB
 Symulacja graficzna programów NC dla osi X, Y i Z
 USB 2.0 − oraz USB−Stick 1GB
 Narzędzia do analizy serwisowej, karta Ethernet
 USB 2.0 − przyłącze dla: myszki, klawiatury
 MPI
 Dodatkowe wolne sloty: 2x PCI, 1x CF−Card
 Monitor: min. 10" TFT kolor
 Tworzenie podprogramów zgodnie z DIN lub standardowe
 Max. zagnieżdżanie pętli 7-krotne
 Interpolacja liniowa 3D (max. 4 osie równocześnie)
 W maszynach ze stołem obrotowo-uchylnym max. 5 osi równocześnie
 Interpolacja G2/G3, interpolacja heliakalna
 Układ współrzędnych kartezjańskich lub biegunowy
 Przesunięcia punktu zerowego funkcją G, 49 komórek
 Dodatkowa funkcja przesunięcia punktu zerowego
 Obracanie układu współrzędnych; odbicie lustrzane, skalowanie
 Wstawianie fazki lub zaokrąglenia naroży
 Cykle standardowe wiercenia i frezowania
 dodatkowe funkcje G81 – G86
 Sztywne gwintowanie
 Identyfikacja narzędzia 32-znakowa alfanumeryczna
 Wprowadzanie danych o narzędziu albo z programu, albo z panelu wprowadzania przy stacji
załadowczej
 Monitorowanie żywotności narzędzi lub ilości wykonanych detali
 Kompensacja promienia narzędzia G41/G42 z obliczaniem punktów przecięcia lub
wstawianiem promienia stycznego
 Restart programu
 Klawisze skrótów
 Edycja programu podczas obróbki
55
 Programowanie konwersacyjne zgodnie z DIN 66025, włącznie z graficznym generowaniem
konturów do 3 osi.
 Diagnostyka na ekranie i komunikaty zwrotne
 Orientowany obrót wrzeciona
 System pomiarowy: przetworniki cyfrowe
 Wygaszasz ekranu
 Funkcja sterowania -JOB-List- przywoływanie ze sterowania CNC różnych przedmiotów
obrabianych (produkcja jednostkowa lub seryjna).
 Zdalna diagnostyka poprzez ISDN
 Bezpośrednia obsługa serwisowa on-line za pomocą zdalnego przesyłania i analizowania
danych.
 Modem ISDN z zasilaczem,
 Cykl Traori
 Interpolacja spline
 Cykl 800 obrotu osi.
Wrzeciono przechwytujące min. 100 Nm:
 Wrzeciono tokarskie, 3 osie NC.
 Moduł liniowy i uchylny min. 120 stopni, sterowany NC, do obróbki w zakresie kątów od
minus 30 do plus 90 stopni, z bezpośrednim pomiarem osi uchylnej.
 Interfejs do podłączenia hydraulicznego system zamocowania –gniazdo samocentrujące
zgodnie z DIN 6353 ZA140, do zaciskania po obróbce w 5-tej osi.
 Moduł liniowy sterowany NC i przedmiot mocowany w położeniu poziomym.
 Minimalne wymagania zintegrowanego wrzeciona tokarskiego: 4500 obr/min.; max. 45 kW;
max. 100 Nm, siła ściągania: min. 10 kN (12 Bar) max. 40 kN (50 Bar).
 Uchwyt tulejkowy rozmiar 65 (z układem odciągania), dostosowany do współpracy z
wrzecionem tokarskim (100 Nm), uruchamiany siłownikiem.
 Zakres średnic: 10 – 65 mm.
 Tulejka zaciskowa dla średnicy pręta 65mm.
 Adapter zacisku tulejkowego do szczęk tokarskich
 Element centrujący
 Komplet szczęk prostych
 Komplet szczęk stopniowanych
Sonda pomiarowa:
 Z transmisją danych w podczerwieni i wyzwalaczem o wysokiej precyzji, do bezpośredniego
automatycznego sprzęgnięcia z NC.
 Zespół sondy z uchwytem i przyciskiem. Zasilanie z baterii 9V (żywotność 1 rok). Cykle
pomiarowe:
 pomiar wewn. otworu lub wybrania w dwóch punktach; pomiar wewn. tylko w osi X lub Y w
dwóch punktach; pomiar zewn. X-Y pod kątem prostym w dwóch punktach; zetknięcie z
powierzchnią w kierunku osi Z w jednym punkcie; zetknięcie z powierzchnią w kierunku osi
X lub Y w jednym punkcie.
 W zestawie pierścień do kalibracji z magnesem i oprogramowanie do kompensacji
temperaturowej.
Kostka wzorcowa z elementami mocującymi:
 1 kostka wzorcowa do zastosowania w uchwycie zaciskowym, na stole obrotowym lub na
stole obróbkowym, wraz z elementami mocującymi.
56
Sonda pomiarowa narzędzia:
 Stacjonarny system sondy 3D z podstawką do zamocowania, bez osłony.
 Sonda przewidziana dla zakresu pracy wrzeciona.
 W dostawie zawarte cykle pomiarowe do długości narzędzia i promienia, w tym dla narzędzi
tokarskich (dla typu MT) i oprogramowanie do wykrywania złamania narzędzia.
Przygotowanie do centralnego systemu wyciągowego
Uwagi ogólne:
1. Gwarancja - minimum 12 miesięcy od daty uruchomienia.
2. Maksymalna szerokość i wysokość maszyny musi być mniejsza od prześwitu drzwi wejściowych
hali (szerokość drzwi 2,7 [m], wysokość drzwi 3,5 [m]).
3. Maszyna niekotwiczona, nie wymagająca fundamentowania.
4. Opakowanie, ubezpieczenie i transport maszyny do miejsca wskazanego przez Zamawiającego.
5. Instalacja i uruchomienie maszyny.
6. Obrabiarka musi być dostarczona wraz z niezbędnymi mediami (płyny, oleje itd.)
7. Wymagany jest instruktaż z obsługi i programowania dla min. 3 osób w siedzibie
Zamawiającego.
8. Wymaga się wykonania przedmiotu testowego.
Zadanie częściowe nr 25
Współrzędnościowe ramię pomiarowe.
1. Ramię pomiarowe o zakresie pomiarowym 1.8m 7 osi.
2. Dokładności pomiarów:
a) ±0,046mm (test dokładności pojedynczego punktu (Max-Min)/2, określany jako test B),
b) ±0,064mm (test dokładności objętościowej, określany jako test C),
c) bezpieczne i bezprzewodowe połączenie (nowoczesna technologia Bluetooth)
umożliwiające przekazywanie danych między dwoma urządzeniami (ramię pomiarowe –
komputer),
d) uniwersalna możliwość montażu standardowa stopa przykręcana, i dodatkowa stopa
magnetyczna,
e) ramię pomiarowe musi mieć możliwość pomiarów bezpośrednio na statywie lub stopie
montażowej (w pobliżu miejsca zamocowania ramienia),
f) wbudowany wewnętrzny system przeciwwag we wszystkich przegubach, który pozwala na
ergonomiczną pracę jedną ręką ,
g) nieograniczona rotacja głównych osi,
h) szybka kalibracja końcówek pomiarowych, możliwe użycie innych niż standartowych
końcówek pomiarowych,
i) kompensacja temperatury w każdej osi,
j) łatwość skanowania przy użyciu LLP we wszystkich kierunkach dzięki zastosowaniu 7
stopni swobody (7 osi obrotu),
k) tryb hibernacji Auto Sleep - automatyczne wyłączanie się urządzenia, kiedy nie jest
używane.
3. Laserowa Sonda Skanująca
a) szybki montaż sondy LLP na ramieniu pomiarowym,
b) zasilanie sondy LLP zintegrowane w ramieniu,
c) przewody sygnałowe zintegrowane w ramieniu (żadne dodatkowe kable na zewnątrz),
57
d) brak konieczności stosowania dodatkowych urządzeń sterujących pracą laserowej sondy
skanującej LLP (karty PC lub inne zewn. urządzenia sterujące),
e) wykorzystanie standardowego połączenia usb ramienia pomiarowego do komunikacji z
komputerem,
f) dotykowe jaki bezdotykowe pomiary w jednym urządzeniu bez konieczności zmiany
końcówek pomiarowych (sonda dotykowa i laserowa mogą pracować naprzemiennie),
g) automatyczne ustawianie parametrów lasera przy powierzchniach refleksyjnych
h) oba urządzenia od tego samego producenta,
i) współpraca z wieloma programami (Polyworks, Geomagic, TubeExpert, Rapidform).
4. Laserowa Sonda Skanująca – podstawowe parametry:
a) dokładność: 50μm,
b) powtarzalność: ±50μm, 2σ,
c) minimalny dystans głowicy: 95mm,
d) głębokość pola widzenia: 85mm,
e) efektywna szerokość skanowania:
- małe odległości od elementu 34mm,
- duże odległości od elementu 60mm,
f) ilość punktów na linię: 640,
g) częstotliwość pomiarowa: 30 w/s (30 w/s x 640 p/l =19.200 p/s),
h) laser: 660nm.
5. Jednostka obliczeniowo-sterująca:
- procesor dwurdzeniowy 2.8GHz,6MB L2 Cache, 1066MHz FSB
- pamięć nie mniej niż 4GB,
- dysk 160GB Sata (7200RPM),
- karta grafiki: pamieć 512MB, PCI Express, 128 bit,
- nagrywarka DVD+/-RW / CD-RW,
- ekran 17": rozdzielczość 1440x900 pixeli, CCFL LCD,
- wewnętrzna karta Firewire,
- wewnętrzna karta sieciowa Ethernet,
- wewnętrzna antena LAN,
- mysz Wheel,
- systemy operacyjne: Windows XP lub równoważny zapewniający współpracę oprogramowania
systemu pomiarowego,
- USB 2.0,
- torba.
- kolor czarny
6. Oprogramowania.
a) oprogramowanie do pomiarów wykorzystujących końcówki stykowe:
- oprogramowanie ma umożliwiać pomiary dotykowe cech geometrycznych, wyznaczać zależności
między poszczególnymi cechami, ma wyznaczać odchyłki kształtu i położenia GD&T,
weryfikować powierzchnie swobodne za pomocą pojedynczych punktów lub za pomocą chmury
punktów mierzonych metodą stykową, oprogramowanie ma umożliwiać pomiary przy użyciu
modelów CAD, jak i pracę bez modelu.
b) oprogramowanie do rejestracji i obróbki punktów uzyskanych ze skanera 3D:
- oprogramowanie ma umożliwiać skanowanie oraz przejście od chmury punktów do modelu
polygonowego a następnie do modelu CAD, ma udostępniać narzędzia do naprawy modelów
polygonowych oraz do stworzenia sieci połączeń i powierzchni (patches) bazując na modelu
polygonowym, ma umożliwiać eksport plików CAD do wielu formatów, między innymi IGES,
STEP, VDA.
58
c) oprogramowanie przeznaczone do porównywania uzyskanych danych z zestawu będącego
przedmiotem zamówienia z modelem CAD. Możliwość porównania cech geometrycznych, oraz
weryfikację tolerancji geometrii i położenia (GD&T):
- oprogramowanie ma umożliwiać skanowanie oraz łatwe, szybkie i dokładne porównanie
wytworzonych części (odwzorowanych za pomocą chmury punktów) z modelami CAD lub z
modelami polygonowymi (STL), interfejs użytkownika ma pozwalać na łatwe porównanie
skanowanych części oraz tworzenie raportów pomiarowych, a także wykonywanie pomiarów 2D w
dowolnym przekroju, pomiarów 3D, porównanie cech geometrycznych, oraz weryfikację tolerancji
geometrii i położenia (GD&T), dla porównania, jako modele wzorcowe, można użyć modeli CAD
3D (akceptowane między innymi formaty: IGES, STEP) jak i modeli polygonowych (np. STL),
wyniki kontroli mają być przedstawiane w szczegółowym raporcie.
Szkolenie całościowe na wyżej wymieniony system i oprogramowanie.
Gwarancja 2 lata.
Zadanie częściowe nr 26
Przyrządy i urządzenia pomiarowe
I.
Mikroskop pomiarowy – optyczny pomiar powierzchni 3D
Informacje ogólne.
1. Zasada pomiaru:
- bezdotykowa, optyczna, 3 D, bazująca na metodzie Focus-Variation.
2. Wynik pomiarowy:
- 2-100 milionów punktów 3D, zwymiarowanych i opisanych rzeczywistym
kolorem (wielkość maksymalna liczby punktów zależy od zastosowanego
modułu pomiarowego).
3. Oświetlenie:
- białe światło LED dużej mocy przez obiektyw, sterowane, oraz oświetlenie pierścieniowe LED,
sterowane, polaryzacja.
4. Głowica obiektywowa:
- 6-obiektywowa głowica motoryczna.
5. Zakresy przejazdów:
- X:100mm, Y:100mm, Z:100mm.
6. Wymiary systemu WxDxH:
- 710mm x 540mm x 628mm (do 768mm).
7. Zakres temperatur:
- dopuszczalna: 5° - 40°C; wzorcowanie dla 18° - 22°C (inne zakresy powinny
być kalibrowane odrębnie).
8. Gradient temperatury:
- mniej niż 1° na godzinę.
9. Pamięć:
- 4GB.
10. Zasilanie:
- 900W;110-230V~;50-60Hz.
11. Wymiary kontrolera (WxDxH).
- 540mm x 360mm x 682mm.
Informacje szczegółowe dotyczące przedmiotu zamówienia.
59
1. System o wysokiej rozdzielczości, optyczny system pomiaru powierzchni 3D składający się z:
- czujnika optycznego o wysokiej rozdzielczości pomiaru powierzchni 3D na podstawie metody
Focus-Variation,
- motoryczny precyzyjny stolik XY zamontowany na ramie,
- cyfrowe sterowane modułowo źródło światła LED zapewniające współosiowe oświetlenie
(technologia SmartFlash)
- jednostka sterująca 64 bit, kolor jasny,
- 22 calowy monitor, joystick, klawiatura, mysz, kolor jasny,
- standardowe oprogramowanie składające się z: interfejsu użytkownika, bazy danych, standardowe
moduły pomiaru (pomiar profilu kształtu, chropowatości, tekstury powierzchni, topografii, pomiar
obrazu 2D i automatyzacja),
-bez obiektywów.
2. Polaryzacja - wbudowana opcja polaryzacji dla powierzchni silnie refleksyjnych.
3. Zmotoryzowana głowica obiektywowa – zmotoryzowana głowica obiektywowa (rewolwer)
sterowana cyfrowo przeznaczona na 6 obiektywów.
4. Obiektyw 2,5x – obiektyw o powiększeniu 2,5x, zakres roboczy 8,8mm.
5. Obiektyw 5x - obiektyw o powiększeniu 5x, zakres roboczy 23,5mm.
6. Obiektyw 10x - obiektyw o powiększeniu 10x, zakres roboczy 17,5mm.
7. Obiektyw 20x - obiektyw o powiększeniu 20x, zakres roboczy 13mm.
8. Obiektyw 50x - obiektyw o powiększeniu 50x, zakres roboczy 10,1mm.
9. Obiektyw 100x - obiektyw o powiększeniu 100x, zakres roboczy 3,5mm.
10. Oświetlenie pierścieniowe PA – sterowane cyfrowo modułowe oświetlenie pierścieniowe typu
LED, do zastosowania dla obiektywów: 2,5x; 5x; 10x; 20.
11. Dysk polaryzacyjny – pierścień polaryzacyjny do zastosowania z oświetleniem pierścieniowym.
12. Adapter wysokości – adapter 100mm wysokości, wymagany, jeżeli sensor musi być
podniesiony na wysokość wyższą niż 100mm.
13. Jednostka obrotowa Real3D – jednostka obrotowo-przechyłowa; dla pomiarów i wizualizacji
zbiorów danych 3D obiektów obrotowo symetrycznych, zawiera opcję akwizycji danych (zalecane
dla systemów operacyjnych 64bit).
14. Pomiar Real3D - oprogramowanie do pomiaru zbiorów danych 3D składający się z modułów:
- pomiar różnicowy: pomiar różnicy dwóch zbiorów danych 3D, porównanie danych z modelem
CAD
- pomiar 3D kształtu: pomiar odchyłek kształtu od modelu geometrycznego takiego jak: kula, walec
i stożek
- pomiar konturu: moduł do pomiaru konturu 3D
15. Zaawansowany uchwyt – zaawansowany uchwyt do zamocowania badanej próbki, regulacja
kąta mocowania w dwóch osiach.
16. Pomiar krawędzi - wygodny i automatyczny pomiar promienia krawędzi i kąta krawędzi.
17. Stolik prawy -solidna podstawa pomiarowa dla systemu wraz z kontrolerem (system
umieszczony po prawej stronie).
18. Oprogramowanie laboratoryjne offline 64bit – standardowe oprogramowanie systemu – licencja
offline.
19. Pomiar Real3D – moduł oprogramowania dla pomiarów Real 3D – licencja offline.
20. Pomiar krawędzi – moduł oprogramowania do pomiaru krawędzi – licencja offline.
21. Pakiet serwisowy 1 rok – pakiet zawiera: nowe wersje oprogramowania, 4 wnioski rocznie
(pomoc techniczna dla sprzętu i oprogramowania. Jedno zgłoszenie na 1 wniosek. Wsparcie w
przypadku terminu do 4 tygodni po zakończeniu instalacji nie skutkują utratą wniosku wsparcia.
Raporty o błędach nie skutkują utratą wniosków wsparcia, zgłoszenia gwarancyjne nie skutkują
utratą wniosków wsparcia, bezpłatne wsparcie techniczne w ciągu 4 tygodni od instalacji,
konserwacja, serwis sprzętu i kalibracja na miejscu u klienta (raz w roku, termin proponowany
przez sprzedającego).
60
Oprogramowanie:
1. Pomiar:
- obraz w pełnej głębi ostrości, pomiar powierzchni 3D w prawdziwym i przybliżonym kolorze,
pomiar zboczy próbki do 90۫.
2. Analiza:
- analiza profilu (parametry chropowatości profilu, Ra…itd.), analiza powierzchni (parametry
chropowatości na powierzchni, Sa, analiza fraktalna,…itd.), analiza topografii powierzchni, analiza
obrazu (pomiary 2D), edytor obrazu 3D.
3. Automatyzacja:
- automatyzacja (wbudowany edytor skryptów), Remote Inteface (zdalne sterowanie) z innego
komputera PC.
4. Wizualizacja:
- obrazy 2D pojedyncze i podwójne, wysoka rozdzielczość wizualizacji 3D, widok anaglif (widok
dający złudzenie reliefu).
5. Import/Eksport:
- wszystkie typowe formaty plików graficznych muszą być wspierane, łatwy eksport i import
wyników, różne możliwości drukowania.
Informacje dotyczące badanej próbki:
1. Struktura powierzchni próbki:
- parametr Ra powyżej 10-15nm, zależnie od struktury powierzchni.
2. Materiał:
- dowolne ciało stałe.
3. Max. Wysokość próbki:
- do 240 mm.
4. Max. Waga próbki.
- do 20 kg.
5. Max kąt zboczy (krawędzi) 90۫ .
Instalacja i instruktaż:
1. Instalacja systemu i podstawowy jednodniowy instruktaż dla min 2 pracowników z zakresu
obsługi sprzętu w siedzibie Zamawiającego.
2. Gwarancja 1 rok.
II.
Przyrząd do pomiaru odchyłek kształtu i położenia
Przyrząd musi być dostarczony jako komplet zapewniający poprawna pracę systemu tj. komputer z
monitorem min 19’’, kolorową drukarką atramentową A4, oprogramowaniem, okablowaniem
instrukcją w języku polskim oraz uchwytem wyspecyfikowanym poniżej.
a) wymagania sprzętowe:
- zakres pomiarowy oparty na liniale inkrementalnym w pomiarowej osi Z nie mniej niż 350 mm –
realizowany motorycznie,
- odchyłka prostoliniowości /100 mm drogi pomiaru (μm)** - minimum 0,15,
- odchyłka równoległości oś Z/C w kier. zetknięcia (μm) – minimum 0,5,
- prędkość pomiarowa regulowana w minimalnym zakresie 05-20 mm/s,
- prędkość pozycjonowania regulowana w minimalnym zakresie 0,5-100 mm/s,
- zakres pomiarowy oparty na liniale inkrementalnym w pomiarowej osi X nie mniej niż 180 mm –
realizowany motorycznie,
- odchyłka prostoliniowości / środka 100 mm drogi pomiaru (μm) ** – minimum 0,4,
- odchyłka prostopadłości oś X/C (μm) – minimum 1,
61
- prędkość pomiarowa regulowana w minimalnym zakresie 05-20 mm/s,
- prędkość pozycjonowania regulowana w minimalnym zakresie 0,5-30 mm/s.
b) przestrzeń pomiarowa urządzenia:
- odległość C/Z - minimalny promień krawędzi zakłócenia (mm) – 220,
- wysokość pomiaru zewnątrz minimum (mm) – 475.
c) stolik centrująco-niwelacyjny:
- niwelacja i poziomowanie mierzonego elementu – automatycznie,
- mocowanie stolika pomiarowego – mechaniczne,
- minimalna obciążalność stolika centrycznie (kg) – 60,
- średnica stolika minimum (mm) - 285 mm,
- prędkość obrotowa regulowana w zakresie (1/min) - 1-10.
d) głowica pomiarowa:
- motoryczna – 360 stopni,
- zakres całkowity minimum (μm) - 2000,
- zakres roboczy minimalny względem położenia zerowego (μm) ± 500,
- kierunek pomiaru przełączany automatycznie – dwustronny,
- kąt zetknięcia – wybierany dowolnie minimum co 1°,
- wymiana końcówek – magnetyczna,
- możliwość stosowanie ramion gwiazdowych,
- zabezpieczenie przeciążeniowe – mechaniczne i elektryczne,
w zestawie powinien znajdować się zestaw minimum 4 różnych ramion pomiarowych zapewniający
szeroki zakres zastosowania urządzenia.
e) uchwyt:
- 6-szczękowy D=100 mm z kołnierzem mocującym, szczęki odwracane do mocowania od
zewnątrz i od wewnątrz. Zakres mocowania średnic zewnętrznych 1-100 mm, wewnętrznych 36-90
mm.
f) oprogramowanie pomiarowo-oceniające:
- oprogramowanie powinno być dostarczone jako kompletny zestaw z komputerem klasy PC
pracującym pod Windows XP wersja polskojęzyczna,
- oprogramowanie powinno być w języku polskim i musi charakteryzować się pełna
kompatybilnością i ta samą filozofią obsługi jak oprogramowanie stanowiska do pomiarów
chropowatości, topografii i konturu i mieć możliwość obsługi za pomocą ekranu dotykowego,
- oprogramowanie powinno posiadać możliwość tworzenia programów pomiarowych oraz funkcje
typu Teach-in aby wykonywane sekwencje czynności można było wykorzystać w ich tworzeniu,
- pomiary i oceny w oprogramowaniu powinny być prezentowane przejrzyście i
w sposób reprezentatywny łącznie z podglądem 3-D w czasie rzeczywistym.
g) oprogramowanie powinno mieć możliwość:
- wyznaczania pozycji krawędzi w celu wygenerowania z niej układu współrzędnych części
mierzonej,
- definiowania i wywoływania układów współrzędnych,
- przemieszczania na obliczoną pozycję głowicy pomiarowej,
- tworzenia osi i płaszczyzny odniesienia,
- pomiarów biegunowych za pomocą osi C po obwodzie wewnętrznym lub zewnętrznym
mierzonej części,
- pomiarów biegunowych za pomocą osi C z zetknięciem od góry lub od dołu,
62
- pomiarów pionowych za pomocą osi Z na wewnętrznej lub zewnętrznej powierzchni płaszcza
mierzonej części walcowej,
- pomiarów poziomych za pomocą osi X na powierzchni czołowej czesci mierzonej od góry lub od
dołu.
- oprogramowanie powinno pozwalać na wyznaczenie: okrągłości, walcowości, współosiowości,
współśrodkowości, prostoliniowości, równoległości, stożkowości, nachylenia, prostopadłości, bicia
poprzecznego oraz wzdłużnego, całkowitego bicia wzdłużnego i poprzecznego, płaskości, odchyłki
stożka, stożkowości, okrągłości, płaskości, bicia poprzecznego i wzdłużnego w sektorze kątowym,
- oprogramowanie powinno opcjonalnie pozwalać na analizę uzyskanych wyników za pomocą:
szybkiej transformacji Fouriera profilu biegunowego / liniowego i przedstawienia w postaci
histogramu lub formacie tabelarycznym,
- powinno posiadać funkcję nadzorowania tolerancji wysokości amplitud na histogramie z pliku
ASCII,
- RTA-analiza wg normy FAG z wyliczeniem i prezentacją pasma tolerancji na histogramie
Fouriera opisanej w normie fabrycznej FAG jako analiza RTA.,
- transformacja Fouriera (FFT),
- synteza Fouriera do generowania nowych profili zredukowanych o (żądane) przedziały długości
fal,
- oprogramowanie musi przeliczać profile i obrazy nowych informacji o profilach, które mogą być
potem dalej przetwarzane,
- oprogramowanie musi opcjonalnie posiadać możliwość wyników pomiarów do oprogramowania
statystycznego,
- oprogramowanie powinno posiadać opcje umożliwiającą programowanie za pomocą skryptów,
- układ protokołu pomiarowego powinien być edytowalny i umożliwiający indywidualna zmianę
nagłówka, koloru profilu, odniesienia i granic skalowanie (w μm na działkę) i rodzaj grafiki
(biegunowa lub liniowa, centrowana lub nie centrowana).
h) stacja robocza oraz oprogramowanie
- komputer PC o procesorze nie mniej niż 2,26 GHz, kolor jasny
- monitor LCD 19”, kolor jasny
- porty RS232, USB, równoległy,
- dysk twardy wykonany w technologii SATA o pojemności minimum 80 GB lub lepszy,
- pamięć operacyjna RAM o pojemności min 1 GB lub większej,
- nagrywarka DVD-ROM,
- system operacyjny: Windows XP Professional lub równoważny w wersji polskiej zainstalowany,
oraz nośnik z licencją,
- oprogramowanie pomiarowo-analizujące (licencja),
- klawiatura: Querty – 1 szt., kolor jasny
- mysz optyczna – 1 szt., kolor jasny
- przewody niezbędne do prawidłowej pracy urządzenia oraz do połączenia stacji roboczej z
wzmacniaczem pomiarowym,
- dokumentacja w języku polskim do obsługi oprogramowania,
-drukarka atramentowa kolorowa o parametrach:
prędkość druku w czerni (A4): do 32 str./min
prędkość druku w kolorze (A4): Do 31 str./min
jakość druku w czerni: rozdzielczość do 600 dpi w czerni przy druku z komputera
jakość druku w kolorze: rozdzielczość optymalizowana do 4800x1200 dpi,
rozdzielczość wejściowa 1200 dpi
liczba wkładów drukujących: 4 (czarna, błękitna, purpurowa, żółta)
standardowy podajnik papieru: podajnik na 250 arkuszy
standardowy odbiornik papieru: odbiornik na 50 arkuszy
standardowe rozwiązania komunikacyjne: port USB 2.0.
63
e) uwagi dodatkowe:
dostawca powinien zapewnić :
- 2 letnią gwarancje na dostarczone stanowisko oraz aktualizacje oprogramowania o ile nie będzie
ona wymagała wymiany podzespołów,
- instruktaż pracowników Zamawiającego w zakresie obsługi urządzenia min 4 dni w siedzibie
Zamawiającego.
**Wszystkie wartości wg DIN ISO 1101 przy 20°C +/- 1°C w otoczeniu bez drgań, filtr 15 fal/obr.
LSC lub 2,5 mm LSS, 5 obr./min lub 5 mm/sek. I standardowym ramieniu z kulką d=3 mm.
III. Przyrząd do pomiaru chropowatości powierzchni i mikrokonturów
Przyrząd musi być dostarczony jako komplet zapewniający poprawna pracę systemu tj. komputer z
monitorem min 19’’, kolorową drukarką atramentową A4, oprogramowaniem, okablowaniem
instrukcją w języku polskim oraz z mocowaniem wyspecyfikowanym poniżej.
Zasada działania.
Metoda pomiaru: stykowa, polegająca na przemieszczaniu po powierzchni badanej
znormalizowanej końcówki pomiarowej z stałą prędkością na zadaną odległość. Zmiany
wzajemnego położenia ostrza odwzorowującego końcówki pomiarowej wywołane chropowatością,
falistością, odchyłkami kształtu, a także równoległości przedmiotu do kierunku przesuwu
zamieniane na sygnał elektryczny, wzmocniony, odfiltrowany, poddany analizie i zarejestrowany.
Prostoliniowy ruch głowicy pomiarowej realizowany poprzez zastosowanie:
- niezależnej bazy odniesienia (dokładnie wykonana prowadnica w mechanizmie odniesienia)
- pomiary chropowatości i falistości
- zależnej bazy odniesienia (ślizgacz w głowicy pomiarowej)
Uwaga:
Realizacja pomiaru struktury geometrycznej 3D poprzez zastosowanie stolika krzyżowego z
sterowaną motorycznie osią Y.
a) wymagania sprzętowe i programowe:
- możliwość współpracy z różnymi typami głowicami do pomiarów z ślizgaczem lub bez,
sterowany programowo za pomocą oprogramowania analizującego,
- wymagana minimalna długość odcinka odwzorowania (mm) – 120 mm,
- prędkość stykania podczas pomiaru: 0,5 i 0,1 mm/sec – wybierana,
- prędkość powrotu: nie mniej niż 2 mm/s,
- prędkość pozycjonowania w kierunku posuwu X+: nie mniej jak 0,5 mm/s,
- prędkość pozycjonowania w kierunku powrotu X -: nie mniej jak 2 mm/s,
- prędkość pozycjonowania i stykania w kierunku Z: nie mniej jak 2 mm/s,
- odchyłka prowadzenia sprzętowa: nie mniej niż 0,4 µm/120 mm; 0,2/20 mm,
- odchyłka prowadzenia z korekcją prostoliniowości: nie mniej niż 0,2 µm/120 mm; 0,1/20 mm,
- zakres ustawienia głowicy:
- zgrubnie: min 50 mm ręcznie,
- dokładnie : 20 mm motorycznie,
- zakres ustawienia nachylenia niezależnej bazy pomiarowej: +-1°,
- powtarzalność punktu początkowego lepsza niż 0,05 mm,
- minimalny zakres pochylenia kątowego mechanizmu posuwowego podczas pomiarów: +30° do 45°,
- możliwość pomiaru oprócz standardowego: w kierunku poprzecznym do kierunku pomiaru ,
oraz pomiar za pomocą głowicy ustawionej pionowo w dół,
64
Przy pomiarze standardowym (pomiar swobodny bez montażu np. na kompaktowym stanowisku
pomiarowym)
- wartość resztkowa Rz przy 0,1 mm/s lepsza niż 30 nm,
- wartość resztkowa Rz przy 0,5 mm/s lepsza niż 50 nm,
Przy pomiarze standardowym (pomiar swobodny z uchwytem głowicy/osiowy z montażem
pomiarowym na stanowisku składającym się ze statywu pomiarowego i płyty granitowej)
- wartość resztkowa Rz przy 0,1 mm/s lepsza niż 30 nm,
- wartość resztkowa Rz przy 0,5 mm/s lepsza niż 100 nm ,
- wartość resztkowa Rz przy 0,5 mm/s, Ls >=8 µm (Lt >= 17,5 mm) lepsza niż 50 nm,
Przy pomiarze poprzecznym oraz przy pomiarze pionowym (pomiar swobodny z uchwytem
głowicy)
- wartość resztkowa Rz przy 0,1 mm/s lepsza niż 60 nm
- wartość resztkowa Rz przy 0,5 mm/s lepsza niż 140 nm 
- wartość resztkowa Rz przy 0,5 mm/s, Ls >= 8 µm (Lt >= 17,5 mm) < 70 nm
- maksymalny zakres pomiarowy głowicy pomiarowej Z w zależności od zastosowanej głowicy
pomiarowej i ramienia lecz nie mniej niż ± 500 µm
Uwaga: przy prędkości 0,5 mm/s wartość resztkowa Rz przy zastosowaniu ekranu akustycznego
izolującego mechanizm posuwowy oraz głowice, oraz zastosowaniu elementów tłumiących drgania
i podparciu mechanizmu posuwowego
b) głowica pomiarowa:
- metoda pomiaru: profilometryczna,
- głowica pomiarowa: indukcyjna bezślizgaczowa z możliwością zastosowania przebudowy na
głowicę ślizgaczową po zastosowaniu osłony z płoza R=25 mm do pomiaru chropowatości i
falistości,
- zakres pomiarowy głowicy: nie mniej jak ± 250 µm,
- nacisk pomiarowy: 0,7 mN,
- odchyłka liniowości głowicy nie więcej jak 1%,
- ramiona pomiarowe: min 2 szt o długości minimum 35 mm promieniem ostrza 2 µm w tym 1 z
odsadzeniem min 11 mm, 1 szt o długości minimum 80 mm,
- osłony na ramiona pomiarowe: 2 szt. do ramion o długości 35 mm z tym, ze 1 szt. osłony ze
ślizgaczem o promieniu 25 mm.
c) oprzyrządowanie:
- stolik krzyżowy do ustawiania i mocowanie mierzonych elementów szt-1,
- stolik powinien posiadać możliwość ustawiania w kierunku wzdłużnym TX i poprzecznym TY w
minimalnym zakresie +/- 50 mm z tym, że w kierunku TY pozycjonowanie i wyznaczania kroku
wierszującego przy pomiarach 3D realizowane za pomocą oprogramowania wbudowanych liniałów
pomiarowych,
- obciążenie stolika min: 5 kg centralnie,
- odchyłka płaskości nie większa niż 2 µm,
- prędkość pozycjonowania minimum: 0,1 do 10 mm/s z krokiem co 0,1 mm/s,
- rozdzielczość liniału pomiarowego lepsza niż 0,2 µm,
- dokładność pozycjonowania lepsza niż 3µm.
d) wzorzec geometryczny: 1 szt.
- z certyfikatem producenta o profilu sinusoidalnym do dynamicznej kalibracji głowic
pomiarowych.
e) statyw 1 szt.
65
- motoryczny o zakresie pozycjonowania w osi Z – min 500 mm sterowany programowo,
- prędkość pozycjonowania : min 3 prędkości,
- podstawa: płyta granitowa o minimalnych wymiarach 700 x 550 x 90 mm z min 3 rowkami
teowymi.
g) stacja robocza oraz oprogramowanie:
- komputer PC o procesorze nie mniej niż 2,26 GHz, kolor jasny,
- monitor LCD 19”, kolor jasny
- porty RS232, USB, równoległy,
- dysk twardy wykonany w technologii SATA o pojemności minimum 80 GB lub lepszy,
- pamięć operacyjna RAM o pojemności min 1 GB lub większej,
- nagrywarka DVD-ROM,
- system operacyjny: Windows XP Professional lub równoważny w wersji polskiej zainstalowany,
oraz nośnik z licencją,
- oprogramowanie pomiarowo-analizujące (licencja),
- klawiatura: Querty – 1 szt., kolor jasny
- mysz optyczna – 1 szt., kolor jasny
- przewody niezbędne do prawidłowej pracy urządzenia oraz do połączenia stacji roboczej z
wzmacniaczem pomiarowym,
- dokumentacja w języku polskim do obsługi oprogramowania.
-drukarka atramentowa kolorowa o parametrach:
prędkość druku w czerni (A4): do 32 str./min
prędkość druku w kolorze (A4): Do 31 str./min
jakość druku w czerni: rozdzielczość do 600 dpi w czerni przy druku z komputera
jakość druku w kolorze: rozdzielczość optymalizowana do 4800x1200 dpi,
rozdzielczość wejściowa 1200 dpi
liczba wkładów drukujących: 4 (czarna, błękitna, purpurowa, żółta)
standardowy podajnik papieru: podajnik na 250 arkuszy
standardowy odbiornik papieru: odbiornik na 50 arkuszy
standardowe rozwiązania komunikacyjne: port USB 2.0.
h) oprogramowanie pomiarowo-oceniające do wyznaczania parametrów struktury geometrycznej
powierzchni 2D i 3D:
- oprogramowanie powinno być w języku polskim dostarczone jako kompletny zestaw z
komputerem klasy PC pracującym pod systemem Windows lub równoważnym
wersja
polskojęzyczna,
- oprogramowanie powinno posiadać możliwość obsługi za pomocą ekranu dotykowego,
- oprogramowanie powinno posiadać możliwość tworzenia programów pomiarowych,
- pomiary i oceny w oprogramowaniu powinny być prezentowane przejrzyście i
w sposób reprezentatywny łącznie z podglądem 2-D i 3D w czasie rzeczywistym
- oprogramowanie powinno umożliwiać wyznaczanie profilów: R,D,P,W oraz profilu
odwróconego,
Przy wyznaczaniu niżej wymienionych parametrów oprogramowanie korzysta z
obecnie
obowiązujących standardami DIN EN ISO/JIS/ASME 46.B. z możliwością wyboru,
- oprogramowanie powinno wyznaczać następujące parametry chropowatości:
Ra, Rq, Rz, Rz-L, Rmax, RzJ, Rt, Rp, Rp-L, Rv, R3z, R3z-L, Rsm, RS, Rsk, Rku, Rdq, Rdc, RdcL, Rlq, R HSC (C1), R HSC (C1 C2), R Mr (C, CREF), R Mr-L (MrL-,CREF), Rk, Rpk, Rvk,
Rpkx, Rvkx, Mr1, Mr2, A1, A2, Vo,
parametry falistości:
Wa, Wq, Wt, Wp, Wv, W Sm, W Sk, W Ku, Wdq, W Mr (C, CREF)
parametry motifu:
66
R, AR, W, AW, Rx, Wx, Wte, Nr, Ncrx, Nw, Cpm, CR (Scr1, Scr2), CF (Scf 1, Scf 2), CL (Scl1,
Scl2)
parametry wg ISO-5436:
Pt5436
D (2.50)
parametry WD:
WD1Sm, WD1c, WD1t, WD2c, WD2t.
- oprogramowanie powinno wyznaczać następujące parametry dotyczące struktury geometrycznej
3D:
parametrów wysokościowe:
(Sa, Sq, Ssk,Sku, Sp, Sv, Sz)
parametry mieszane:
(Sdq, Sdr)
parametrów obliczanych z autokorelacji:
Acf, Sal, Str
- oprogramowanie powinno umożliwiać deklaracje granic tolerancji dla w/w parametrów.
Przy wyznaczaniu w/w parametrów oprogramowanie powinno umożliwiać:
- dobór skróconej i zmiennej długości fali Lc,
- dobór fali Lc(długość odcinka elementarnego): 0.08; 0.25; 0.8; 2.5; 8 mm: nastawiana z
możliwością doboru automatycznego,
Uwaga: Pod pojęciem doboru automatycznego Zamawiający rozumie możliwość rozpoznawania
przez automatykę przyrządu profili periodycznych i aperiodycznych oraz możliwość
automatycznego nastawiania odcinka elementarnego i odpowiadającemu mu odcinka
odwzorowania zgodnie z normą DIN EN ISO 4288.
- dobór odcinka odwzorowania Lt: 0.56; 1.75; 5.6; 17.5; 56.00- wybierane,
- dobór specjalnych odcinków odwzorowania Lt: 0,56 mm ... 120,00 mm: regulowane,
- całkowite odcinki pomiarowe Lm: 0,40 mm; 1,25 mm; 4,00 mm; 12,50 mm; 40,00 mm,
- dobór odcinków odwzorowania (wg MOTIF): 1 mm; 2 mm; 4 mm; 8 mm; 12 mm; 16 mm,
- dobór liczby odcinków jednostkowych: 1 ... 5 nastawialna,
- wybór układu jednostek w µm, µin – wybierane,
-oprogramowanie powinno posiadać przynajmniej następujące filtry do obróbki topografii: filtr
dolnoprzepustowy Gaussa, filtr wielomianowym dolno i górno przepustowy oraz filtr krzywej
zamykania otworu oraz zgodne fazowo filtry profilu (Gaussa) wg DIN EN ISO 11562 oraz filtry
specjalnych wg DIN EN ISO 13565-1/2:1997,
- oprogramowanie powinno zapewnić możliwość tworzenia profilu 2D liniowego z topografii oraz
jego pełną analizę,
- oprogramowanie powinno umożliwiać przyjazna obróbkę i analizę topografii poprzez
przedstawienia topografii w widoku izometrycznym 3D, widoku siatki X, Y, oraz XY widoku
fotorealistycznym, wysokościowym kodowanym kolorami (mapa konturowa) oraz mieć możliwość:
 obracania topografii względem wszystkich osi .
 wyznaczania zakresu topografii z ciągu poligonowego oraz okręgu.
 wyznaczania punktów, punktów ciężkości, maksimum, minimum, punktu siodłowego z
topografii oraz punktu dowolnego.
 wyznaczania prostych oraz okręgów z regresji z punktów oraz topografii, prostych z
dowolnych 2 punktów, linii przecięcia.
 wyznaczania z topografii płaszczyzny walca i kuli z topografii, oraz płaszczyzny
wyznaczanej z punktów
Wszystkie powyższe elementy oprogramowania powinny być dostępne jako elementy skojarzone.
67
Oprogramowanie powinno zapewniać możliwość archiwizowania danych dotyczących głowic oraz
ramion pomiarowych w taki sposób aby wymiana głowicy i ramienia nie wymagała ponownej
kalibracji układu.
Oprogramowanie powinno umożliwiać następujące kalibrację systemu pomiarowego:
- przy użyciu wzorców o znanej wartości Ra, Rz,
- dynamiczną, gdzie dla zarejestrowanego profilu jest obliczany parametr ISO 5436,
- ręczną, gdzie wartość korekcyjna jest wprowadzona w oknie dialogowym.
Oprogramowanie powinno zapewniać możliwość administrowania uprawnieniami użytkowników
poprzez tworzenie i usuwanie kont, nadawanie uprawnień oraz właściwości nowych kont i zmianę
istniejących.
Oprogramowanie powinno posiadać opcje umożliwiająca programowanie za pomocą skryptów.
Uzyskana profil powinien mieć możliwość zapisu być jako:
Plik profilu, zawierający dane pomiarowe profilu (wszystkie aktualne punkty pomiarowe oraz
ewentualnie ukryte zakresy)
Plik wyników zawierający wszystkie wyniki danego zadania pomiarowego tj.: pierwotny plik
profilu, przetworzony ewentualnie przez edycję, parametry pozycjonowania i pomiaru, wszystkie
przeprowadzone analizy (elementy i wyniki) oraz ustawienia protokołu.
Plik analiz zawierający wszystkie przeprowadzone funkcje analiz dla danego profilu.
Oprogramowanie powinno również zapewniać możliwość drukowania wszystkich wyników oraz w
formie pełni edytowalnych protokołów pomiarowych.
Uwagi dodatkowe:
Dostawca powinien zapewnić :
- 2 letnią gwarancje na dostarczone stanowisko oraz aktualizacje oprogramowania o ile nie będzie
ona wymagała wymiany podzespołów,
- instruktaż pracowników Zamawiającego w zakresie obsługi urządzenia min 4 dni w siedzibie
Zamawiającego,
- oprogramowanie ma być w języku polskim i musi charakteryzować się pełną kompatybilnością i
tą samą filozofią obsługi jak oprogramowanie przyrządów do pomiarów kształtu i położenia oraz
konturu i profilu.
IV. Przyrząd do pomiaru konturu i profilu
Szczegółowe zestawienie wymaganych parametrów technicznych przedmiotu dostawy podano
poniżej.
Przyrząd musi być dostarczony jako komplet zapewniający poprawna pracę systemu tj. komputer z
monitorem min 19’’, kolorową drukarką atramentową A4, oprogramowaniem, okablowaniem
instrukcją w języku polskim oraz z mocowaniem wyspecyfikowanym poniżej.
Zasada działania.
Metoda pomiaru: profilometryczna 2D polegająca na skanowaniu mierzonego elementu z zadaną
prędkością i naciskiem pomiarowym oraz wyznaczania i oceny wszelkiego rodzaju promieni,
odległości, katów, odsadzeń, rowków faz, przejść, pomiarów gwintów z symulacją metody 3wałeczkowej i związanych z tym porównań nominalnych z rzeczywistymi, odchyłek
prostoliniowości i innych. Realizacja w/w zadań powinna odbywać się za pomocą zespołu
składającego się z:
68
-
-
mechanizmu posuwowego z układem pomiarowym w osi X bazującym na
kalibrowanym fabrycznie za pomocą interferometru laserowego liniale inkrementalnym,
układem pomiarowym w osi Z bazującym na enkoderze indukcyjnym o wysokiej
liniowości i dokładności oraz mocowanego magnetycznie na zasadzie (pryzma-stożek)
odpowiedniej długości ramienia pomiarowego z ostrzem jedno lub dwustronnym (w
zależności od zadania pomiarowego)
motorycznego statywu do pozycjonowania mechanizmu posuwowego
płyty granitowej ze stolikiem krzyżowym, imadłem płasko-równoległym do mocowania
i pozycjonowania mierzonego elementu oraz wyszukiwania zenitu w kierunkach X i Y.
stacji roboczej PC z oprogramowaniem pomiarowo-oceniającym
a) wymagania sprzętowe i programowe:
- zakres pomiarowy minimalny w osi X (mm) – 200,
- zakres pomiarowy minimalny w osi Z przy ramieniu 350 mm (mm) – 50,
- zakres pomiarowy minimalny w osi Z przy ramieniu 175 mm (mm) – 25,
- rozdzielczość minimalna (oś Z) odniesiona do ostrza(µm): 0,25,
- rozdzielczość minimalna (oś Z) odniesiona do układu pomiarowego(µm): 0,04,
- rozdzielczość minimalna (oś X) (µm): 0,5,
- nacisk pomiarowy od góry i od dołu nastawiany z oprogramowania: 2 ... 120 mN, generator
nacisku pomiarowego,
- minimalna dokładność pozycjonowania w osi X oraz Z (µm): 1,
- minimalna odchyłka prostoliniowości powierzchni odniesienia < 1 µm (na 120 mm),
- minimalna niepewność pomiarowa U95 kąta: ± 25'',
- minimalna niepewność pomiarowa promienia: ± 0,25 µm,
- minimalna niepewność pomiarowa długości: ± 0,5 µm,
- kąt zestyku: na gładkich powierzchniach w zależności od wychylenia i kierunku przy zboczach
opadające min 88°, przy zboczach wznoszących min 77°,
- prędkość pomiaru w osi X regulowana: od min 0,2 mm/s do min 4 mm/s,
- prędkość zetknięcia w osi Z regulowana: od min 0,1 mm/s do 1 mm/s,
- prędkość pozycjonowania w osi X i prędkość powrotu ostrza po pomiarze regulowana: od min
0,2 mm/s do min 8 mm/s,
- prędkość pozycjonowania w osi Z : od min 0,2 mm/s do min 10 mm/s,
- ramiona pomiarowe: min 2 sztuki o promieniu ostrza 25 µm oraz długości min 175 i 300 mm,
- zabezpieczenie antykolizyjne: łączniki krańcowe , przeciążeniowe odłączanie ramienia, wyłącznik
awaryjny,
- wymagane mocowanie i wymiana ramion pomiarowych bez użycia narzędzi,
- mocowanie ramion pomiarowych : magnetyczne pryzma-stożek,
- wymagana możliwość stosowania ostrzy dwustronnych do jednoczesnego pomiaru od góry i od
dołu w jednym cyklu pomiarowym.
b) oprzyrządowanie:
- stolik krzyżowy do mocowania i ustawiania mierzonych elementów . Stolik powinien posiadać
możliwość ustawiania w kierunku wzdłużnym TX i poprzecznym TY w minimalnym zakresie +/12,5 mm za pomocą śrub mikrometrycznych, oprócz możliwości ustawiania w kierunkach TX oraz
TY stolik ten powinien posiadać możliwość obrotu w płaszczyźnie TXY w minimalnym zakresie
+/- 2,5°. Stolik powinien posiadać również możliwość mocowania zespołu posuwowego w
kierunku TY sterowanego za pomocą oprogramowania do pozycjonowania w osi Y , minimalna
powierzchnia stolika to 200x200 mm a odchyłka płaskości nie powinna być większa niż 3 µm,
dopuszczalne obciążenie stolika centralnie to minimum 90 kg, stolik powinien być tak
skonstruowany aby zapewnić możliwość mocowania listew oporowych ze wszystkich 4 stron (w
wyposażeniu), rowków teowych w ilości min 3 (jeden w kierunku TX oraz 2 w kierunku TY) oraz
min 4 otworów do mocowania zębów szybkomocujących) – 1 szt.
69
- imadło płasko-równoległe o szerokości szczęk min 70 mm i zakresem mocowania min 40 mm w
wycięciami pryzmowymi do mocowania obiektów typu wałek z przegubem kulistym – 1 szt
- kulowy wzorzec geometryczny z certyfikatem producenta do kalibracji ramion i mechanizmu
posuwowego do pomiaru konturu. Odchyłka okrągłości dla wzorca kulowego lepsza niż 0,5 µm –
1 szt.
- ogranicznik skoku ramienia pomiarowego do zabezpieczenia przed niekontrolowanym opadaniem
ramienia pomiarowego przy nieciągłościach mierzonego konturu - 1 szt.
c) statyw:
- motoryczny o możliwości pozycjonowania mechanizmu posuwowego w osi Z – min 500 mm
sterowany programowo oraz obrotu mechanizmu posuwowego w zakresie +/- 45°
- prędkość pozycjonowania: min 3 prędkości – 1 szt.
d) podstawa: płyta granitowa o minimalnych wymiarach 700 x 550 x 90 mm z min 3 rowkami
teowymi oraz rowkiem do mocowania statywu pozwalającą na jego pozycjonowanie w kierunku
TY minimum 60 mm. – 1 szt.
g) stacja robocza oraz oprogramowanie:
- komputer PC o procesorze nie mniej niż 2,26 GHz, kolor jasny,
- monitor LCD 19”, kolor jasny
- porty RS232, USB, równoległy,
- dysk twardy wykonany w technologii SATA o pojemności minimum 80 GB lub lepszy,
- pamięć operacyjna RAM o pojemności min 1 GB lub większej,
- nagrywarka DVD-ROM,
- system operacyjny: Windows XP Professional lub równoważny w wersji polskiej zainstalowany,
oraz nośnik z licencją,
- oprogramowanie pomiarowo-analizujące (licencja),
- klawiatura: Querty – 1 szt., kolor jasny
- mysz optyczna – 1 szt., kolor jasny
- przewody niezbędne do prawidłowej pracy urządzenia oraz do połączenia stacji roboczej z
wzmacniaczem pomiarowym,
- dokumentacja w języku polskim do obsługi oprogramowania,
-drukarka atramentowa kolorowa o parametrach:
prędkość druku w czerni (A4): do 32 str./min
prędkość druku w kolorze (A4): Do 31 str./min
jakość druku w czerni: rozdzielczość do 600 dpi w czerni przy druku z komputera
jakość druku w kolorze: rozdzielczość optymalizowana do 4800x1200 dpi,
rozdzielczość wejściowa 1200 dpi
liczba wkładów drukujących: 4 (czarna, błękitna, purpurowa, żółta)
standardowy podajnik papieru: podajnik na 250 arkuszy
standardowy odbiornik papieru: odbiornik na 50 arkuszy
standardowe rozwiązania komunikacyjne: port USB 2.0.
h) oprogramowanie pomiarowo-oceniające:
- oprogramowanie powinno być w języku polskim dostarczone jako kompletny zestaw z
komputerem klasy PC pracującym pod systemem Windows lub równoważnym
wersja
polskojęzyczna,
- oprogramowanie powinno posiadać możliwość obsługi za pomocą ekranu dotykowego oraz
pracować pod ta sama powłoka programowa co systemy do pomiaru chropowatości oraz okrągłości,
- oprogramowanie powinno posiadać możliwość tworzenia programów pomiarowych,
- pomiary i oceny w oprogramowaniu powinny być prezentowane przejrzyście i
w sposób reprezentatywny łącznie z podglądem 2-D w czasie rzeczywistym,
70
- ponadto oprogramowanie powinno umożliwiać oprócz standardowej analizy konturu jak analiza
wielkości geometrycznych takich jak promień, kat oraz długość względem układu współrzędnych:
- analizę odchyłkę kształtu linii od zarysu nominalnego obrazowo w postaci graficznej oraz
liczbowo z podaniem wartości maksymalnej profilu w zadanym odcinku,
- możliwość deklarowania różnych wartości tolerancji na różnych wycinkach profilu,
- porównanie profilu zmierzonego do profilu nominalnego wraz z podaniem różnic oraz z
funkcją wyznaczania pola powierzchni między profilem nominalnym i rzeczywistym,
- możliwość tworzenia w protokole pomiarowym powiększonych fragmentów profilu,
- możliwość przedstawienia w jednym oknie roboczym kilku profili w przekrojach na
różnych wysokościach części mierzonej,
- tworzenie pomocniczych baz odniesienia,
- pełna analizę konturu uzyskanego za pomocą końcówki z ostrzem dwustronnym np. przy
wyznaczaniu oceny profilu dwustronnego w otworach i na wałkach,
- wszystkie powyższe elementy oprogramowania powinny być dostępne jako elementy skojarzone,
- oprogramowanie powinno zapewniać możliwość archiwizowania danych dotyczących głowic oraz
ramion pomiarowych w taki sposób aby wymiana głowicy i ramienia nie wymagała ponownej
kalibracji układu,
- oprogramowanie powinno zapewniać możliwość administrowania uprawnieniami użytkowników
poprzez tworzenie i usuwanie kont, nadawanie uprawnień oraz właściwości nowych kont i zmianę
istniejących,
- oprogramowanie powinno posiadać opcje umożliwiająca programowanie za pomocą skryptów.
Uzyskana profil powinien mieć możliwość zapisu być jako:
Plik profilu, zawierający dane pomiarowe profilu (wszystkie aktualne punkty pomiarowe oraz
ewentualnie ukryte zakresy).
Plik wyników zawierający wszystkie wyniki danego zadania pomiarowego tj.: pierwotny plik
profilu, przetworzony ewentualnie przez edycję, parametry pozycjonowania i pomiaru, wszystkie
przeprowadzone analizy (elementy i wyniki) oraz ustawienia protokołu.
Plik analiz zawierający wszystkie przeprowadzone funkcje analiz dla danego profilu.
Uwagi dodatkowe:
Dostawca powinien zapewnić :
- 2 letnią gwarancje na dostarczone stanowisko oraz aktualizacje oprogramowania o ile nie będzie
ona wymagała wymiany podzespołów,
- instruktaż pracowników Zamawiającego w zakresie obsługi urządzenia min 2 dni w siedzibie
Zamawiającego,
- oprogramowanie ma być w języku polskim i musi charakteryzować się pełną kompatybilnością i
tą samą filozofią obsługi jak oprogramowanie przyrządów do pomiarów kształtu i położenia oraz
chropowatości powierzchni i mikrokonturów.
V. Manualne przyrządy do pomiaru kąta i stożka
a) Kątomierz uniwersalny analogowy o długości szyn min 200 mm z tym, że jedna powinna być
wymienna.. Zakres pomiarowy kątomierza powinien wynosić 360  a działka noniusza 5’.
Kątomierz powinien być wykonany ze stali nierdzewnej a podziałka i noniusz chromowane
matowo. Przyrząd powinien być wyposażony w precyzer i lupę odczytową. Szt. – 2
b) Kątomierz uniwersalny cyfrowy o zakresie pomiarowym 360  i rozdzielczości 1 minuta kątowa
lub 0,01 . Długość szyny będącej w wyposażenia min 300 mm. Konstrukcja powinna zapewniać
odczyt na wyświetlaczu LCD i wysokości min 8,5 mm. Układ pomiarowy powinien zapewniać w
stopniach i minutach kątowych lub dziesiętnych stopnia oraz zerowanie w dowolnym miejscu
71
zakresu pomiarowego. Płyta obudowy i liniały powinny być wykonane ze stali nierdzewnej. Przed
niepowołanym przestawieniem powinna chronić dzwignia blokująca. W dostawie powinna być
również instrukcja i opakowanie. Szt. - 1
c) Głębokościomierz noniuszowy z podziałką kreskową o zakresie pomiarowym 150 mm i działce
noniusza 0,05 mm.. Głębokościomierz powinien być wykonany ze stali nierdzewnej a noniusz i
podziałka szyny powinny być zmatowione. Przyrząd powinien być wyposażona w wkręt blokujący
przesuw oraz hartowany pręt do pomiaru głębokości. Błąd graniczny nie powinien przekraczać 0,05
mm. Szt. – 2
d) Głębokościomierz mikrometryczny do pomiaru głębokości o zakresie pomiarowym 0-100 mm
oraz rozdzielczości 0,01 mm. Zakres śruby mikrometrycznej 0-25 mm. Elementy odczytowe i
obsługowe chromowane matowo. Stopa hartowana i chromowana a powierzchnia dolegania
hartowana. Konstrukcja przyrządu powinna zapewniać wymianę przedłużaczy bez ponownej
kalibracji. Błąd graniczny z końcówką normalna nie powinien przekraczać 0,005 mm. W zakresie
dostawy powinny być przedłużacze o długości 25 i 50 mm oraz etui. Tolerancja długości
przedłużaczy nie powinna przekraczać 0,005 mm . Szt. – 1
e) Głębokościomierz cyfrowy z wyjściem danych o zakresie pomiarowym 150 i rozdzielczości
0,01 mm z prętem do pomiaru głębokości o min średnicy d=1,5 mm. wyposażony w
pojemnościowy układ pomiarowy z oszczędzaczem energii i wyświetlacz LCD o wysokości cyfr
min. 8,5 mm oraz zgarniacz brudu. Układ pomiarowy powinien zapewniać zerowanie wskazań,
funkcję zapamiętywania pozycji zerowej, funkcję automatycznego uaktywniania układu
pomiarowego przy poruszeniu suwaka, funkcję blokowania pozycji zerowej oraz przełączanie
mm/inch. Przyrząd powinien zapewniać możliwość zamocowania dodatkowych stup. Suwmiarka
powinna być dostarczona z instrukcją i etui oraz baterią – 1 szt.
f) Precyzyjny czujnik zegarowy o zakresie pomiarowym 10 mm i działce elementarnej 0,01 mm.
Dokładność czujnika zgodnie z normą DIN 878. Nacisk pomiarowy trzpienia pomiarowego
powinien wynosić 0,7-1,3 N. Tarcza czujnika powinna mieć średnicę min 50 mm. Mechanizm
umieszczony w chromowanej obudowie i wyposażony w nastawne znaczki tolerancji. Tuleja
mocująca wykonana w standardzie  8h6 mm. W dostawie powinno być również opakowanie z
wytrzymałego tworzywa sztucznego,. – szt. 2
g) Komplet końcówek do czujników zegarowych składający się z 2 szt końcówki toporkowej L=4
mm wykonanej z węglika, 1 szt. płaskiej o średnicy d=6 mm również węglikowej oraz dwóch
przedłużaczy o długości 10 i 20 mm
h) Czujnik dźwigniowo-zębaty o zakresie pomiarowym 0,8 mm i działce elementarnej 0,01 mm.
Średnica tarczy cyfrowej nie mniejsza niż 38 mm. Nacisk pomiarowy 0,15 N. Końcówka
pomiarowa o średnicy kulki stalowej d=2 mm i długości min 14,5 mm. Mechanizm czujnika w
wykonaniu antywstrząsowym z automatycznym dopasowaniem do kierunku zetknięcia. Tarcza
cyfrowa uszczelniona uszczelka typu „o”. W zakresie dostawy powinno być etui, kluczyk do
wymiany końcówek, trzpień mocujący. Szt – 3.
i) Czujnik dźwigniowo-zębaty o zakresie pomiarowym 0,4 mm i działce elementarnej 0,01 mm.
Średnica tarczy cyfrowej nie mniejsza niż 38 mm. Nacisk pomiarowy 0,15 N. Końcówka
pomiarowa o średnicy kulki stalowej d=2 mm i długości min 14,5 mm. Mechanizm czujnika w
wykonaniu antywstrząsowym z automatycznym dopasowaniem do kierunku zetknięcia. Tarcza
cyfrowa uszczelniona uszczelka typu „o”. W zakresie dostawy powinno być etui, kluczyk do
wymiany końcówek, trzpień mocujący. Szt – 1.
72
j) Liniał włosowy o długości L=100 mm wykonany ze stali nierdzewnej, hartowany i szlifowany.
Dokładność wykonania wg. DIN 874. Jeden koniec powinien być ostrzowy a liniał powinien być
wyposażony w izolacja termiczną. Szt. – 1
k) Kątownik z podstawką z podstawką wykonany w klasie 0 wg DIN 875 ze stali nierdzewnej
hartowany . Wymiary kątownika 40x50 mm. Szt. – 1
l) Kątownik włosowy wykonany w klasie 00 wg DIN 875 ze stali nierdzewnej hartowany. Wymiary
kątownika 75x50 mm. Szt. – 1
m) Statyw pomiarowy o min wysięgu L=185 mm na żeliwnej ergonomicznie ukształtowanej stopie.
Przód stopy powinien być szlifowany i służyć jako opór do przesuwania części i liniałów. Statyw
powinien być wyposażony w precyzer o min zakresie 2 mm do zerowania czujnika. Konstrukcja
uchwytu powinna umożliwiać wychylanie 90 względem pionu i posiadać otwór na mocowanie
czujnika wykonany w tolerancji 8H7. Szt.- 2.
n) Statyw pomiarowy z pryzmowy podstawą magnetyczną o wysokości całkowitej nie mniejszej
niż 285 mm i wysięgnikiem z dwoma przegubami Przyczepność magnetyczna włączanej i
wyłączanej podstawy min. 450 N i kacie rozwarcia 140 . Statyw powinien być wyposażony w
precyzer o min zakresie 2 mm do zerowania czujnika i posiadać możliwość mocowania czujnika z
trzpieniem mocującym d=8h6 . Szt. –2
o) Wałeczki kontrolne wykonane ze stali na wzorce, sezonowanej. Wałeczki powinny być
szlifowane i docierane. Dokładność wykonania lepsza niż klasa 2 wg DIN 2269 czyli tolerancja
wykonawcza  1,5 μm. Średnica nominalna wałeczka d=5 mm. Długość wałeczka min 40 mm –
szt. 2
p) Wałeczki kontrolne wykonane ze stali na wzorce, sezonowanej. Wałeczki powinny być
szlifowane i docierane. Dokładność wykonania lepsza niż klasa 2 wg DIN 2269 czyli tolerancja
wykonawcza  1,5 μm. Średnica nominalna wałeczka d=10 mm. Długość wałeczka min 70 mm –
szt. 2
Instruktaż całościowy u Zamawiającego.
Gwarancja 24 miesiące.
VI. Manualne przyrządy do pomiaru kół zębatych
a) Mikrometr kabłąkowy o zakresie pomiarowym 0-20 mm i działce elementarnej 0,01 mm z
talerzykowymi końcówkami pomiarowymi. Średnica końcówek talerzykowych d=25 mm
Wrzeciono i kowadełko powinno być wykonane ze stali i pokryte węglikiem. Elementy obsługowe i
odczytowe powinny być chromowane matowo. Mikrometr powinien powsiadać okładzinę
termoizolacyjną oraz dźwignię blokująca przesuw. W zakresie dostawy opakowanie. Szt. – 1
b) Mikrometr kabłąkowy o zakresie pomiarowym 20-45 mm i działce elementarnej 0,01 mm z
talerzykowymi końcówkami pomiarowymi. Średnica końcówek talerzykowych d=25 mm
Wrzeciono i kowadełko powinno być wykonane ze stali i pokryte węglikiem. Elementy obsługowe i
odczytowe powinny być chromowane matowo. Mikrometr powinien powsiadać okładzinę
termoizolacyjną oraz dźwignię blokująca przesuw. W zakresie dostawy opakowanie. Szt. – 1
c) Mikrometr kabłąkowy o zakresie pomiarowym 20-45 mm i działce elementarnej 0,01 mm z
talerzykowymi końcówkami pomiarowymi. Średnica końcówek talerzykowych d=25 mm.
Wrzeciono i kowadełko powinno być wykonane ze stali i pokryte węglikiem. Elementy obsługowe i
73
odczytowe powinny być chromowane matowo. Mikrometr powinien posiadać okładzinę
termoizolacyjną oraz dźwignię blokująca przesuw. W zakresie dostawy opakowanie. Szt. – 1
d) Suwmiarka noniuszowa z podziałką kreskową o zakresie pomiarowym 300 mm i rozdzielczości
noniusza 0,05 mm. Suwmiarka powinna być wykonana ze stali nierdzewnej a noniusz i podziałka
szyny powinny być zmatowione. Suwmiarka powinna być wyposażone w pręt głębokościomierza i
posiadać układ do pomiaru odsadzeń oraz wkręt zaciskowy. Szt. – 1
Instruktaż całościowy u Zamawiającego.
Gwarancja 24 miesiące.
VII.
Gniazdo pomiarowe
a) Suwmiarka cyfrowa o zakresie pomiarowym 150 i rozdzielczości 0,01 mm w klasie ochrony min
IP 67 wyposażona w pojemnościowy układ pomiarowy z oszczędzaczem energii i wyświetlacz
LCD o wysokości cyfr min. 8,5 mm, zgarniacz brudu oraz głębokościomierz. Prowadnice
suwmiarki docierane. Układ pomiarowy powinien zapewniać zerowanie wskazań, funkcję blokady
pozycji zerowej, przełączanie mm/inch, funkcję, która umożliwia po jednorazowym zerowaniu
zapamiętanie zera dla wszystkich następnych pomiarów. Umożliwia to natychmiastową gotowość
do pracy po naciśnięciu przycisku ON lub poruszeniu suwaka. przełączanie mm/inch. Suwmiarka
powinna być dostarczona z instrukcją i etui – 10 szt.
b) Suwmiarka cyfrowa o zakresie pomiarowym 300 i rozdzielczości 0,01 mm w klasie ochrony
min IP 67 wyposażona w pojemnościowy układ pomiarowy z oszczędzaczem energii i wyświetlacz
LCD o wysokości cyfr min. 8,5 mm, zgarniacz brudu oraz głębokościomierz. Prowadnice
suwmiarki docierane. Układ pomiarowy powinien zapewniać zerowanie wskazań, funkcję blokady
pozycji zerowej, przełączanie mm/inch, funkcję, która umożliwia po jednorazowym zerowaniu
zapamiętanie zera dla wszystkich następnych pomiarów. Umożliwia to natychmiastową gotowość
do pracy po naciśnięciu przycisku ON lub poruszeniu suwaka, przełączanie mm/inch. Suwmiarka
powinna być dostarczona z instrukcją i etui – 3 szt.
c) Głębokościomierz cyfrowy o zakresie pomiarowym 150 i rozdzielczości 0,01 mm w klasie
ochrony min IP 67 wyposażony w pojemnościowy układ pomiarowy z oszczędzaczem energii i
wyświetlacz LCD o wysokości cyfr min. 8,5 mm oraz zgarniacz brudu. Prowadnice
głębokościomierza docierane. Układ pomiarowy powinien zapewniać zerowanie wskazań, funkcję
blokady pozycji zerowej, przełączanie mm/inch, funkcję, która umożliwia po jednorazowym
zerowaniu zapamiętanie zera dla wszystkich następnych pomiarów. Umożliwia to natychmiastową
gotowość do pracy po naciśnięciu przycisku ON lub poruszeniu suwaka. przełączanie mm/inch.
Głębokościomierz powinien mieć możliwość stosowania mostka min 300 mm oraz końcówki
mocowanej do pręta do pomiarów odległości oraz być dostarczony z instrukcją i etui – 4 szt.
d) Średnicówka samocentrująca 2 punktowa o zakresie pomiarowy 18-50 mm. Trzpień średnicówki
powinien być pokryty węglikiem a uchwyt i mechanizm z Inwaru. Dokładność przenoszenia
mechanizmu powinna być mniejsza niż 0,002 mm a powtarzalność min 0,005 mm. Dostawa w
drewnianym etui – 1 szt.
e) Średnicówka samocentrująca 2 punktowa o zakresie pomiarowy 35-100 mm. Trzpień
średnicówki powinien być pokryty węglikiem a uchwyt i mechanizm z Inwaru. Dokładność
przenoszenia mechanizmu powinna być mniejsza niż 0,002 mm a powtarzalność min 0,005 mm.
Dostawa w drewnianym etui – 1 szt.
74
f) Czujnik zegarowy cyfrowy dla średnicówek 2 punktowych o zakresie pomiarowym 12,5 mm i
rozdzielczości 0,001 mm i średnicy trzpienia 8h6 mm. Czujnik oparty o indukcyjny system
pomiarowy powinien posiadać pamięć MIN/MAX do szukania punktów zwrotnych, funkcję Reset,
możliwość ustawiania tolerancji, zerowanie wskazań w dowolnej pozycji bez utraty odniesienia do
punktu zerowego, zerowanie wskazań analogowych. Tarcza czujnika powinna być obracana o 280
. Oprogramowanie czujnika powinno posiadać możliwość blokowania przycisków. Minimalna
wysokość cyfr 8,5 mm i quasi analogową skalę. Błąd graniczny przy dowolnym punkcie zerowym
0,005 mm a powtarzalność pomiaru 0,002 mm – 1 szt.
g) Precyzyjny czujnik zegarowy o zakresie pomiarowym 10 mm i działce elementarnej 0,01 mm.
Dokładność czujnika zgodnie z normą DIN 878. Nacisk pomiarowy trzpienia pomiarowego
powinien wynosić 0,7-1,3 N. Tarcza czujnika powinna mieć średnicę min 50 mm. Mechanizm
umieszczony w chromowanej obudowie i wyposażony w nastawne znaczki tolerancji i wyposażony
w ochronę przeciwstrzasową. Tuleja mocująca wykonana w standardzie  8h6 mm. W dostawie
powinno być również opakowanie z wytrzymałego tworzywa sztucznego. – 10 szt.
h) Czujnik dzwigniowo-zębaty o zakresie pomiarowym 0,4 mm i działce elementarnej 0,01 mm.
Średnica tarczy cyfrowej nie mniejsza niż 27,5 mm. Nacisk pomiarowy 0,15 N. Końcówka
pomiarowa o średnicy kulki stalowej d=2 mm i długości min 14,5 mm. Mechanizm czujnika w
wykonaniu antywstrząsowym z automatycznym dopasowaniem do kierunku zetknięcia. Tarcza
cyfrowa uszczelniona uszczelka typu „o”. W zakresie dostawy powinno być etui, kluczyk do
wymiany końcówek, trzpień mocujący. – 10 szt.
i) Kątownik włosowy wykonany w klasie 00 wg DIN 875 ze stali nierdzewnej hartowany. Długość
liniału 150 mm. – 5 szt.
j) Statyw magnetyczny z elastyczna kolumna o długości min 350 mm z regulowaną siłą dociskania
oraz z pryzma magnetyczna o przyczepności magnetycznej min 450 N i precyzerem o zakresie
regulacji +/- 1,5 mm. - 11 szt.
k) Zestaw mikrometrów cyfrowych kabłąkowych z wyjściem danych o zakresie pomiarowych 0100 mm. Każda sztuka z zakresem pomiarowym 25 mm i rozdzielczości 0,001 mm wyposażona w
układ oszczędzania energii i wyświetlacz LCD o wysokości cyfr min. 8,5 mm. Wrzeciono ze stali
nierdzewnej hartowane skrośnie i szlifowane. Wrzeciono pomiarowe i kowadełko pokryte
węglikiem. Mikrometry powinny być wyposażone w mechanizm szybkiego przesuwu. Układ
pomiarowy oprócz możliwości przesyłu danych w standardzie opisanym powyżej powinien
zapewniać zerowanie wskazań do pomiarów względnych, przełączanie na pomiar względny i
absolutny. Stopień ochrony układu pomiarowego przed wpływami zewnętrznymi IP 65. W zakresie
dostawy powinien powinna znajdować się instrukcja obsługi, bateria oraz nastawiak. kpl. – 2
l) Przenośne narzędzie do pomiaru chropowatości:
Opis przenośnego narzędzia do pomiaru parametrów chropowatości:
- metoda pomiaru: profilometryczna
- głowica pomiarowa: indukcyjna, ślizgaczowa, promień ostrza 2 µm, nacisk pomiarowy ok. 0,7
mN
- zakres pomiarowy głowicy pomiarowej: 350 µm, 180 µm, 90 µm (przełączane automatycznie)
- możliwość wyznaczania wszystkich parametrów zgodnie z ISO/ASME/JIS oraz MOTIF
możliwych do wyznaczenia za pomocą głowicy ślizgaczowej – wybierane
- Odcinki elementarne Lc: 0,25 mm, 0,8 mm, 2,5 mm, lub dobierane automatycznie
-wybieranie odcinków czyli:1.75 mm, 5.6 mm, 17.5 B46.1: ASME 4288/ ISO EN
75
odwzorowania zgodne z DIN (MOTIF): 12085 ISO EN oraz automatycznie oraz zgodnie z mm
16 mm, 12 mm, 8 mm, 4 mm, 2 mm, 1
- liczba odcinków elementarnych 1-5 – wybierana
- filtry: zgodny fazowo filtr profilu (Gauss) wg DIN EN ISO 11562, filtry specjalne wg DIN EN
ISO 13565-1, filtr Ls wg DIN EN ISO 3274 (wyłączany)
- możliwość skrócenia odcinka wejściowego dobiegu Lv oraz odcinka wyjściowego Ln (wybiegu)
- rozdzielczość profilu: 8 nm, 16 nm, 32 nm (automatycznie przełączane)
- możliwość nadzorowania tolerancji wyznaczanych parametrów
- możliwość nadzorowania przeglądów i konserwacji urządzenia
- możliwość wyłączenie ruchu posuwowego w mechanizmie posuwowym
- możliwość blokowania ustawień i ochrona hasłem
- możliwość pracy równoczesnej kilku mechanizmów posuwowych z jedną jednostka pomiarowooceniajacą. (max 15).
- możliwość aktualizacji oprogramowania urządzenia.
- sposób komunikacji z zewnętrznym komputerem w standardzie USB
- wbudowany w mechanizm posuwowy wzorzec chropowatości pozwalający na kalibrację
urządzenia i sprawdzenie stanu końcówki pomiarowej
- możliwość dynamicznej kalibracji głowicy pomiarowej
- wbudowana drukarka termiczna
- wbudowany kolorowy wyświetlacz w jednostkę oceniającą-pomiarową
- menu w języku polskim
- zawartość protokołu: Profil R, Profil P , wyniki pomiarowe
- możliwość definiowania nagłówka w drukowanym protokole
- stopień ochrony jednostki pomiarowo oceniającej min IP 42, mechanizmu posuwowego min IP
40.
- praca w oparciu o wbudowany akumulator lub zasilanie sieciowe
- bezpłatne szkolenie dla min 2 osób
- gwarancja na zakupiony sprzęt powinna wynosić min 24 miesięcy liczonych od dnia dostarczenia
i przygotowania urządzenia do pracy we wskazanym przez użytkownika pomieszczeniu. - 1 szt.
m) Płyta pomiarowa granitowa czarna o wymiarach 800x500 mm, klasy dokładności 1 wraz z
stołem wyposażonym w szafkę i podpory - 2szt.
Instruktaż całościowy u Zamawiającego.
Gwarancja 24 miesiące.
Zadanie częściowe nr 27
Maszyny i urządzenia do przygotowywania półfabrykatów.
1. Frezarka narzędziowa z oprzyrządowaniem i narzędziami obróbkowymi:
 Z uchylną głowicą narzędziową i odczytami cyfrowymi w 3 osiach
 Przesuwy oś X min. 400 mm,
 Przesuwy oś Y min. 200 mm,
 Przesuwy oś Z min. 350 mm,
 Wymiary stołu roboczego min. 750x300 mm,
 Rowki T-owe stołu roboczego 14 mm,
 Wymiary stołu uchylnego pionowego min. 800x220 mm,
 Rowki T-owe stołu pionowego 14 mm,
 Max ciężar obrabianego przedmiotu min. 300 kg,
 Posuw przyspieszony oś X, Y, Z min. 1200 mm/min,
76








Posuw roboczy oś X, Y, Z 10-380 mm/min,
Max odległość kolumny od osi wrzeciona min. 650 mm,
Odległość wrzeciona poziomego od stołu 80-440 mm,
Odległość wrzeciona pionowego od stołu 40-420 mm,
Stożek wrzeciona ISO40, maksymalna prędkość obrotowa min. 1600 obr/min,
Moc silnika min. 2 kW,
Waga max. 1200 kg,
W komplecie: trzpienie poziome o średnicach: 32mm, 16mm, 27mm, 22mm, tulejki
redukcyjne MK1 MK2 MK3, komplet tulejek zaciskowych o średnicach 2, 3, 4, 5, 6, 8,
10, 12 mm, uniwersalny stół obrotowo-uchylny: kąt pochylenia 30o, obrót stołu 360o,
zestaw śrub i łap mocujących min. 50 elementów do rowków T-owych 14mm, imadło
maszynowe skrętne z systemem docisku 125mm,
2. Frezarka uniwersalna z oprzyrządowaniem i narzędziami obróbkowymi:
 z wrzecionem poziomym i pionowym, ze skrętną głowicą pionową w dwóch
płaszczyznach i odczytami cyfrowymi w 3 osiach,
 Posuw X min. 750 mm, Y min. 220 mm, Z min. 400 mm,
 Posuw górnych sań min. 450 mm,
 Wymiary stołu min. 1500x300 mm,
 Rowki T-owe 18 mm,
 Skręt stołu 45°,
 Posuw przyspieszony X min. 2000 mm/min,
 Posuw przyspieszony Y min. 2000 mm/min,
 Posuw przyspieszony Z min. 700 mm/min,
 Posuw roboczy X min. 20 - 700 mm/min,
 Posuw roboczy Y min. 20 - 700 mm/min,
 Posuw roboczy Z min. 10 - 220 mm/min,
 Maksymalna prędkość obrotowa wrzeciona pionowego oraz poziomego 1600 obr/min,
 Stożek wrzeciona poziomego i pionowego ISO40,
 Odległość wrzeciona poziomego od stołu min. 20-400 mm,
 Moc silnika wrzeciona poziomego min. 4 kW,
 Moc silnika wrzeciona pionowego min. 2 kW,
 Moc silnika posuwów min. 0.7 kW,
 Waga max. 3000 kg,
 W komplecie: trzpienie poziome o średnicach: 27mm, 22mm, 32mm, tulejki redukcyjne
MK2 MK3, komplet tulejek o średnicach 5, 6, 8, 10, 12, 14 mm, uchwyt montażowy do
oprawek ISO40 z kompletnym wyposażeniem, adapter ISO40 – MK3 (2 szt.) i ISO40 –
MK4 (2 szt.), oprawki trzpieniowe ISO40 – 16, ISO40 – 22 (2 szt.), ISO40 – 27 (2 szt.),
ISO40 – 32, oprawka ISO40 na tulejki stożkowe ER32 (2 szt.) z kompletem tulejek do
mocowania średnic: 6, 8, 10, 12, 16, 20, oprawka ISO40 na tulejki stożkowe ER40 (2
szt.) z kompletem tulejek do mocowania średnic: 3, 4, 5, 6, 8, 12, 14, 15, 16, 18, 20, 22,
24, 26, oprawki ISO40 z mocowaniem typu Welon na średnice 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32,
zestaw śrub i łap mocujących min. 50 elementów do rowków T-owych 18mm, imadło
maszynowe skrętne z systemem docisku 160mm, imadło maszynowe skrętne 160mm,
imadło obrotowo-uchylne precyzyjne 100mm, imadło maszynowe hydrauliczne
100mm, imadło spawalnicze kątowe 125mm; zestaw do wytaczania z oprawką ISO40 i
głowicą regulowaną oraz kompletem wytaczadeł do średnic 12-225 mm; głowica do
planowania powierzchni i wytaczania otworów z automatycznym posuwem min. 0,030,12 mm/obr, maksymalna średnica wytaczania min. 350mm, stożek ISO40, z
kompletem narzędzi do wytaczania; przyrząd do centrowania elementów obrotowych o
77
długości 0-600mm, wykrawarka do otworów w stali z regulacją średnicy 30-300 mm z
wiertłem i kompletem noży, zestaw wierteł stopniowych do wiercenia otworów w
cienkich blachach min. 5 szt o zakresie średnic 4-35 mm, zestaw pogłębiaczy
walcowych o średnicach 14,5-24,5 z kompletem pilotów o średnicach 7-15 mm, zestaw
20 frezów palcowych ze stali szybkotnącej pokrywanych Tin, min. 20 szt. o zakresie
średnic 3 – 20 mm, zestaw frezów kształtowych ze stali szybkotnącej do zaokrąglania
krawędzi min. 8szt, chwyt cylindryczny, o średnicach 2-12mm, pryzma magnetyczna,
 Stół obrotowo-uchylny, obrót 1:90, waga max. 80 kg, średnica 250mm, w komplecie
tarczki podziałowe,
 Podzielnica uniwersalna, obrót 1:90, odległość osi od podstawy min. 130mm, w
komplecie :tarczki podziałowe, konik,
 Podzielnica uniwersalna uchylna, pochylenie -10o +90o, komplecie :tarczki podziałowe,
konik, zabierak,
3. Tokarka uniwersalna z oprzyrządowaniem i narzędziami obróbkowymi:
 Długość toczenia max. 1000 mm
 Max średnica toczenia nad łożem min. 400 mm
 Max średnica toczenia nad suportem min. 250 mm
 Max średnica toczenia po wyciągnięciu mostka min. 550 mm
 Max przesuw poprzeczny sanek min. 200 mm
 Max przesuw wzdłużny sanek min. 100 mm
 Długość mostka min. 250 mm
 Szerokość łoża min. 250 mm
 Skręt górnych sanek 45 °
 Prędkość obrotowa wrzeciona regulowana bezstopniowo,
 Maksymalna prędkość obrotowa wrzeciona 3000 obr/min,
 Przelot wrzeciona min. 50 mm
 System mocowania we wrzecionie Camlock D1-6
 Posuw poprzeczny min. 0.03 - 0.8 mm/obr
 Posuw wzdłużny min. 0.05 - 1.7 mm/obr
 Zakres skoku dla gwintów metrycznych min. 0.2 - 14 mm
 Zakres skoku dla gwintów Diametral min. 8 - 40 DP
 Zakres skoku dla gwintów modułowych min. 0.3 – 3,5 mm
 Zakres skoku dla gwintów Whitworth`a min. 2 - 70
 Konik, stożek w koniku MK 4
 Uchwyt wiertarski B16 z trzpieniem MK4
 Uchwyt wiertarski B18 z trzpieniem MK4
 Wysuw pinoli konika min. 120 mm
 Moc silnika min. 5 kW
 Waga max. 1600 kg
 W komplecie: uchwyt tokarski 3-szczękowy o średnicy 200mm z zabierakiem i
kompletem miękkich szczęk, podtrzymka stała ,podtrzymka ruchoma, odczyty w 3
osiach, układ chłodzenia, uchwyt 4 szczękowy o średnicy 250mm z zabierakiem, tarcza
zabierakowa, oświetlenie, system szybkowymiennego mocowania narzędzia z 4
oprawkami 20x20, kieł obrotowy MK4, kieł obrotowy MK2, komplet 7 kłów
obrotowych w walizce MK4, głowica rewolwerowa ze stożkiem MK4, 6-pozycyjna: 2
uchwyty wiertarskie, kieł, redukcja MK1, uchwyt do gwintowników i uchwyt do
narzynek, oprawka do gwintowników i narzynek, stożek MK3, z kompletem oprawek
dla gwintowników z kwadratem 5-10mm i narzynek o średnicach 16-30mm, zestaw 8
78
noży tokarskich z lutowana płytką skrawającą węglikową, wielkość trzonka 20x20, nóż
do radełkowania,
4. Wiertarka słupowa z oprzyrządowaniem i narzędziami obróbkowymi:
 Max. średnica wiercenia 35 mm
 Max. średnica gwintowania M22
 Wymiary stołu min. 500x400 mm
 Wysuw pinoli min. 190 mm
 Przesuw stołu min. 550 mm
 Pochylenie stołu 45°
 Odległość stożka wrzeciona od stołu min. 600 mm
 Odległość wrzeciona od podstawy min. 1100 mm
 Odległość wrzeciona od słupa min. 300 mm
 Średnica słupa min. 140 mm
 Zakres obrotów wrzeciona min. 100 - 2000 obr/min
 Stożek wrzeciona MK4
 Uchwyt wiertarski B16 z trzpieniem MK4
 Zakres posuwów wrzeciona: 0,1; 0,2; 0,3 mm/obr
 Moc silnika min. 1.5 kW
 Waga max. 600 kg
 Oświetlenie, układ chodzenia, redukcje MK4-MK1 (3 szt.), MK4-MK2 (3 szt.), MK4MK3 (3 szt.), oprawka MK4 na tulejki stożkowe ER32, oprawka MK4 na tulejki
stożkowe ER40, uchwyt wiertarski B16 z trzpieniem MK4, uchwyt wiertarski B18 z
trzpieniem MK4, oprawka do gwintowania ze stożkiem MK3 i MK4 dla gwintowników
M5-M12, uchwyt 3-szczękowy samocentrujący o średnicy 200mm, imadło maszynowe
125mm,
5. Wiertarka stołowa z oprzyrządowaniem i narzędziami obróbkowymi:
 Max. średnica wiercenia 16 mm
 Wymiary stołu min. 250x300 mm
 Odległość wrzeciona od stołu min. 400 mm
 Odległość wrzeciona od podstawy min. 600 mm
 Odległość wrzeciona od słupa min. 180 mm
 Średnica kolumny min. 80 mm
 Obroty wrzeciona min. 300 - 2000 obr/min
 Stożek wrzeciona MK 2
 Wysuw pinoli min. 100 mm
 Moc silnika min. 0.7 kW
 Waga max. 120 kg
 Uchwyt wiertarski B16 z trzpieniem MK2, uchwyt wiertarski B18 z trzpieniem MK2,
redukcja MK2-MK1, imadło wiertarskie z pryzmową szczęką 80mm, komplet 10
wierteł ze stożkiem MK1 lub MK2 o średnicach 14,5-23mm, komplet 25 wierteł z
chwytem walcowym o średnicach 1-13mm,
6. Przecinarka taśmowa wraz z wyposażeniem i oprzyrządowaniem:
 Cięcie materiałów okrągłych o maksymalnej średnicy min. 230mm
 Min. dwie prędkości cięcia
 Cięcie pod kątem 45o
 Moc silnika min. 1,5 kW
 Wymiary piły taśmowej 27x0.9 mm
 Waga max. 350 kg
79
 Układ chłodzenia
 Komplet pił do cięcia stali – 5 szt.
7. Szlifierko-ostrzarka uniwersalna z oprzyrządowaniem:
 Max. średnica obrabianego przedmiotu min. 200 mm
 Max długość obrabianego przedmiotu min. 500 mm
 Max ciężar szlifowanego przedmiotu min. 10 kg
 Max przesuw podłużny stołu min. 450 mm
 Wymiary szlifowania wewnętrznego średnica 10-50 na długości 75 mm
 Wymiary szlifowania zewnętrznego średnica 5-50 na długości 400 mm
 Powierzchnia szlifowania płaszczyzn min. 200x50 mm
 Skręt stołu +45°/-30°
 Wrzeciono skrętne 90 °
 Stożek wrzeciona MK 2
 Obroty wrzeciona min. 110 - 300 obr/min
 Uchwyt 3-szczękowy, średnica uchwytu 100 mm
 Wrzeciono szlifierskie - obroty wrzeciona min. 2500 obr/min
 Obroty wrzeciona wewnętrznego min. 13000 obr/min
 Skręt w poziomie wrzeciona szlifującego 90 °
 Konik - stożek MK 2
 Wysuw pinoli min. 14 mm
 Moc napędu głównego min. 2 kW
 Moc napędu ściernicy min. 1 kW
 Max wymiary ściernicy 200x20x75 mm
 Przystawka do szlifowania frezów czołowych, frezów tarczowych, niewielkich
płaszczyzn, rowków, wierteł, imadło do szlifowania powierzchni, dodatkowy konik,
obciągacz, w komplecie 4 ściernice,
 Układ chłodzenia, odciąg pyłu
 Waga max. 1500 kg
8. Szlifierka uniwersalna do wałków i otworów wraz z oprzyrządowaniem:
 Wznos kłów min. 180 mm
 Max długość szlifowania min. 1000 mm
 Max. średnica szlifowania min. 320 mm
 Szlifowanie otworów z podtrzymką o średnicy min. 40 - 100 mm
 Szlifowanie otworów bez podtrzymki o średnicy min. 40 - 100 mm
 Max głębokość szlifowania wewnętrznego min. 125 mm
 Przesuw stołu min. 0.1 - 4 m/min
 Max skręt stołu min. +3°/-7°
 Min podziałka skali 0.0025 mm
 Prędkość obwodowa ściernicy min. 35 m/s
 Max średnica szlifowania z podtrzymką min. 60 mm
 Średnica uchwytu min. 200 mm
 Obroty wrzeciona przedmiotu min. 30 - 200 obr/min
 Max skręt wrzeciona przedmiotu 90 °
 Stożek wrzeciona MK 4
 Obroty wrzeciona szlifierskiego min. 1600 obr/min
 Obroty przy szlifowaniu otworów min. 10000 obr/min
 Konik, stożek konika MK4
 Wysuw pinoli konika min. 30 mm
80




Moc silnika min. 7 kW
Wymiary ściernicy 400x50x203 mm
Waga max. 3800 kg
układ chłodzenia, podtrzymka otwarta, podtrzymka zamknięta, kły centrujące, uchwyt
3-szczękowy, komplet zabieraków, obciągacz diamentowy jednoziarnisty, waga do
wyważania ściernicy, trzpień do wyważania, oprawa ściernicy – 3 szt., komplet trzpieni
do mocowania ściernic do obróbki otworów, ściernice do szlifowania wałków – 5 szt.,
ściernice do szlifowania otworów 5 szt.
9. Szlifierka do płaszczyzn z oprzyrządowaniem:
 Max przesuw stołu min. 700 mm
 Max ciężar obrabianego materiału min. 250 kg
 Wymiary stołu roboczego min. 300x600 mm
 Podziałka osi Y min. 0.02 mm
 Podziałka osi X min. 0.005 mm
 Automatyczny przesuw poprzeczny min. 0.1 - 8 mm
 Automatyczny przesuw pionowy min. 0.005 - 0.05 mm
 Hydrauliczny przesuw stołu, maksymalna prędkość przesuwu min. 20 m/min
 Przyspieszony przesuw poprzeczny min. 900 mm/min
 Przyspieszony przesuw pionowy min. 450 mm/min
 Moc silnika min. 5 kW
 Wymiary ściernicy 350x40x127 mm
 Waga max. 3000 kg
 Sterowanie pracą maszyny w cyklu automatycznym
 odciąg pyłu, pompa chłodziwa, stół magnetyczny 300x600mm, filtr magnetyczny,
ściernica – 5 szt., obciągacz diamentowy jednoziarnisty, oświetlenie, trzpień do
wyważania, oprawa ściernicy – 3 szt., imadło obrotowo-uchylne precyzyjne 70mm,
imadło precyzyjne 100mm,
10. Szlifierka dwutarczowa (2 szt.)
 Prędkość obrotowa min. 2900 obr/min,
 Moc silnika min. 0.9 kW
 Wymiary ściernicy min. 250x32x32 mm
 Podstawa szlifierki
 10 szt. ściernic
11. Gilotyna
 Max. grubość cięcia blachy stalowej 3 mm
 Max. długość cięcia min. 1300 mm
 Kąt cięcia min. 2.5°
 Ilość cięć na minutę (cykl automatyczny) min. 35 cięć/min
 Wysokość stołu roboczego min. 800 mm
 Wymiary max. 1700x1400x1200 mm
 Waga max. 1000 kg
 Manualny tylny zderzak
12. Urządzenie do cięcia strugą wodną i wodno-ścierną z kompletnym wyposażeniem:
 Przestrzeń robocza max. 1600 - 700 mm
 Ciśnienie robocze min. 2800 bar
 Max prędkość posuwu min. 4 m/min
81






Dokładność pozycjonowania oś X min. 0,03/300 mm
Dokładność pozycjonowania oś Y min. 0,02/300 mm
Powtarzalność X min. 0,02/300 mm
Powtarzalność Y min. 0,02/300 mm
Moc pompy min. 22kW
Oprogramowanie, komputer z monitorem LCD, dysze do cięcia piaskiem 10 szt.,
głowica tnąca, pojemnik na piasek, dozownik piasku, piasek do cięcia mni. 1000kg
13. Prasa hydrauliczna:
 Nacisk min. 580 kN
 Max ciśnienie min. 230 bar
 Wysuw tłoka min. 400 mm
 Szybkość przesuwu tłoka 2.2 - 9.2 mm/s
 Prędkość powrotu min. 12 mm/s
 Wydajność pompy min. 4 - 13 l/min
 Moc silnika pompy hydraulicznej min. 1.5 kW
 Pojemność zbiornika oleju min. 20 l
 Waga max. 700 kg
 Stół podnoszony za pomocą tłoczyska
14. Prasa ręczna:
 Nacisk min. 1 kN
 Prześwit min. 100 mm
 Max. wymiar przedmiotu min. 140 mm
 Waga max 20 kg
15. Twardościomierze:
 Standardowy: HRA-70, HRB-30-100, HRC-20-67, max. wysokość przedmiotu min.
170mm, wgłębnik stożkowy i kulisty
 Twardościomierz elektroniczny: HRA-70, możliwość pomiaru twardości: stali,
aluminium, brązu, miedzi, żeliwa, 16 pozycyjny wyświetlacz lcd, waga max. 250g, z
możliwością wydruku pomiaru, w komplecie z walizką oraz płytkami wzorcowymi,
oprogramowaniem i przewodami do połączenia z komputerem, możliwość pomiaru
twardości według Brinella, Rockwella i Vickersa, możliwość przesyłu danych do
komputera PC i drukarki
16. Ostrzarka do wierteł z kompletnym wyposażeniem:
 Średnica szlifowanego przedmiotu min. 1.5 - 32 mm
 Prędkość obrotowa wrzeciona min. 4200 obr/min
 Kąt szlifowania min. 40 - 100 °
 Stożek MK2-3
 Waga max. 200 kg
 Oświetlenie, 2 szt. ściernic konwencjonalnych, ściernice diamentowe o średnicy
150mm i 125mm
Uwagi ogólne:
1. Każda obrabiarka musi być posadowiona na łapach wibroizolacyjnych
2. Gwarancja - minimum 18 miesięcy od daty uruchomienia.
3. Serwis na terenie Polski.
4. Maksymalna szerokość i wysokość maszyn musi być mniejsza od prześwitu drzwi we ściowych
hali (szerokość drzwi 2,7 [m], wysokość drzwi 3,5 [m]).
82
5. Maszyny niekotwiczone, nie wymagające fundamentowania.
6. Transport maszyn i urządzeń do miejsca wskazanego przez kupującego. Instalacja i
uruchomienie maszyny.
7. Obrabiarki muszą być dostarczona wraz z niezbędnymi mediami (płyny, oleje itd.)
8. Dla każdej maszyny i urządzenia wymagany instruktaż z obsługi i ew. programowania dla min.
2 osób
Zadanie częściowe nr 28
Precyzyjna szlifierka narzędziowa z oprzyrządowaniem.
Uniwersalna szlifierka do narzędzi skrawających o pięciu sterowanych numerycznie osiach do
wykonywania i ostrzenia frezów, wierteł, wierteł stopniowych, narzędzi stopniowych,
rozwiertaków, gwintowników, narzędzi do obróbki drewna, płytek kształtowych, noży
kształtowych lub innych narzędzi kształtowych o następujących minimalnych parametrach
technicznych:
 monolityczna konstrukcja żeliwna korpusu
 moc wrzeciona min. 7 KW z bezstopniowa regulacja obrotów wrzeciona.
 bezpośrednie napędy silnikami prądu zmiennego AC.
 konstrukcja bramowa maszyny
 bezpośredni system pomiarowy dla osi liniowych
 automatyczna blokada drzwi
 klapa antywybuchowa chłodziwa z wyłącznikiem awaryjnym
 pokrywy ochronne do ściernic, automatyczne centralne smarowanie,
 oświetlenie części roboczej przy pomocy świetlówki,
 graficzny katalog ściernic z podaniem typów i danych wymiarowych. Dla każdego
zdefiniowanego przez użytkownika zestawu ściernicy przyporządkowana jest numer
identyfikacyjny.
 automatyczne smarowanie centralne Ze wskaźnikiem poziomu oleju i sygnalizacją na
monitorze.
 ręczny zacisk uchwytu narzędzia przez śrubę dociągającą.
Osie liniowe:
Posuw wzdłuż osi X (prowadnice wzdłużne)
Posuw wzdłuż osi Z (prowadnice poprzeczne)
Posuw wzdłuż osi Y (prowadnice pionowe)
Max. prędkość posuwu
Rozdzielczość układu pomiarowego
min. 460 mm
min. 660 mm
min. 320 mm
min. 15 m/min.
min. 0,0001 mm
Osie obrotowe:
Zakres obrotu osi C (stół obrotowy)
Max. prędkość posuwu
Rozdzielczość układu pomiarowego
min. ± 200 °
min. 20 obr/min
min. 0,0001 º
Mocowanie narzędzia (oś A)
Uchwyt narzędzia
Wysokość uchwytu z/bez stołu
Zakres prędkości obrotowej osi A
Rozdzielczość układu pomiarowego
ISO 50
min. 145/190 mm
do 60 obr/min.
min. 0,0001 º
83
Max. wymiary narzędzia:
Długość narzędzia przy kompletnym szlifowaniu
Średnica
Długość narzędzia przy szlifowaniu na obwodzie
Długość narzędzia przy szlifowaniu czoła
Minimalna średnica narzędzia
min. 255 mm
min. 40 mm
min. 350 mm
min. 280 mm
min. 3 mm
Głowica szlifierska (wrzeciono ściernic)
Wrzeciono o podwójnym zamocowaniu ściernic (na dwóch końcach) wyposażone w uchwyt
bazowany na krótkim stożku i kołnierzu. Blokada wrzeciona ściernicy
Średnica wrzeciona
min. 70 mm
Max. średnica ściernicy
min. 150 mm
Bezstopniowy napęd wrzeciona cyfrowo sterowanym silnikiem
Moc maksymalna
Obroty regulowane w zakresie
min. 7 KW
min. 0 – 8000 1/min.
Automatyczny system ustawczo-pomiarowy do:
pomiaru długości narzędzia
promieniowego i osiowego ustawienia narzędzia
pomiaru podziałki
pomiaru skoku spirali
pomiaru położenia ostrza
Zintegrowane urządzenie do filtracji chłodziwa z filtrem taśmowym z manualnym przesuwem
wkładu filtracyjnego.
Zbiornik chłodziwa
min. 400 l
Wydajność pompy
min. 120 l/min przy ciśnieniu 6 bar
Układ sterowania typu FANUC 310i lub równoważny:
System operacyjny typu WINDOWS XP Professional lub równoważny
Monitor min. 15 cali, dotykowy
dysk twardy min. 40 GB
Modem 56 k
Min. 4 złącza UBS 2.0 łącze z tego 2 dostępne z zewnątrz
Min. 2 NC- kanały, 12 NC- osi, 4 wrzeciona
moduł wejść/wyjść
Automatyczny pomiar:
Przy pomocy czujnika pomiarowego ustalanie następujących danych geometrycznych:
średnica
kąt natarcia na powierzchni bocznej
podziałka
promieniowe i osiowe pozycjonowania narzędzia
ilość ostrzy
głębokość rowka
skok spirali
OPROGRAMOWANIE MASZYNY
Programowanie parametryczne. Gotowe pakiety oprogramowania w technice okienek, rozwijające
menu oraz kolorowa grafika. Każdemu narzędziu ma być przyporządkowany numer
identyfikacyjny zawierający dane geometryczne narzędzia, technologiczne i ściernice, które
84
przyporządkowane są obróbce danego narzędzia. Numer identyfikacyjny ma być zapisany na dysku
twardym komputera. Możliwość szlifowania narzędzi z równomiernym i nierównomiernym
podziałem ostrzy. Programowanie obróbki za pomocą cykli z graficzna prezentacją szlifowanego
narzędzia oraz symulacja obróbki. Możliwość szlifowania narzędzi walcowych i stożkowych, z
kątem stożka do 90 ° oraz dla następujących form czoła: proste, z fazką, z promieniem naroża i
kuliste o podanych możliwościach:
Kuliste do 4 ostrzy za jednym przejściem
Promień naroża do 2 ostrzy za jednym przejściem
Korekcja przestrzeni między zębami
Korekcja ścina
Szlifowanie wstępne promienia
Offset punktu szlifowania dla drugiego przejścia
Możliwości szlifowania wierteł:
1. Do wierteł 2-ostrzowych w tym wierteł stopniowych max 3 stopnie:
 osiowe i promieniowe pozycjonowanie
 geometria czoła:
a geometria konwencjonalna (z zaszlifem)
b geometria ścinowa (kątowa) max 3 kąty
c faza negatywna na czole wiertła do żeliwa (podwójny stożek)
 korekcja ścina:
a korekcja krzyżowa
b korekcja kołowa
c korekcja konwencjonalna
 szlifowanie stopni 1-3 z zaszlifem (osiowo-promieniowo)
2. Szlifowanie rozwiertaków
3. Szlifowanie 3-ostrzowych nawiertaków:
 pozycjonowanie osiowo/promieniowe
 pomiar podziałki
 szlifowanie geometrii czoła 1.i 2. kat przyłożenia
 korekcja ścina
4. Szlifowanie wierteł 3-ostrzowych:
 osiowe i promieniowe pozycjonowanie
 szlifowanie geometrii czoła
 korekcja ścina
5. Inne operacje do wykonywania wierteł w tym stopniowych:
 rowek wiórowy:
 wykonywanie rowka wiórowego max w 1-3 przejściach
 obniżenie grzbietów ostrzy 2 metodami:
a zaszlifem ściernicą
b ścinowo
 zaszlif na średnicy
 1 i 2 kąt przyłożenia na średnicy
 łysinki na średnicy
6. Pozycjonowanie otworów do chłodziwa:
 automatyczne pozycjonowanie kanałów chłodzących
 na czole i na średnicy zewnętrznej wiertła.
 (min. średnica otworu = średnicy końcówki sondy pomiarowej)
Wymagania ogólne:
Instruktaż - czas trwania instruktażu min. 3 dni w siedzibie Zamawiającego
85
instrukcja obsługi
instrukcja serwisowa
2 x uchwyt do mocowania ściernicy, po jednym dla każdej ściernicy
Ściernice do szlifowania HSS
Ściernice do szlifowania węglików spiekanych
dwie osłony do ściernic o max średnicy do 200 mm
narzędzia niezbędne do obsługi maszyny
dodatkowa końcówka pomiarowa
Programy oraz dokumentacja maszyny w języku polskim.
Ciężar maszyny max. 4 500 kg
Gwarancja - minimum 12 miesięcy od daty uruchomienia.
Maksymalna szerokość i wysokość maszyny musi być mniejsza od prześwitu drzwi wejściowych
hali (szerokość drzwi 2,7 [m], wysokość drzwi 3,5 [m]).
Maszyna niekotwiczona, nie wymagająca fundamentowania.
Opakowanie, ubezpieczenie i transport maszyny do miejsca wskazanego przez kupującego.
Instalacja i uruchomienie maszyny.
Obrabiarka musi być dostarczona wraz z niezbędnymi mediami (płyny, oleje itd.)
Wymagane jest szkolenie z obsługi i programowania dla min. 3 osób
Wymaga się wykonanie przedmiotu testowego.
Zadanie częściowe nr 29
Oprzyrządowanie i narzędzia obróbkowe specjalne I.
ILOŚĆ
OPIS
WIERTŁO
Wiertło składane kręte o średnicy Ø16,5; Głębokość wiercenia 3xD; Chwyt ISO9766 o
średnicy dm=20; Stopniowe wchodzenie w materiał; Dwie płytki - zewnętrzna i
wewnętrzna. Technologia Wiper. Możliwość wiercenia otworów o maksymalnej
średnicy Ø17,7; Tolerancja średnicy +0,2 mm
Płytka centralna; 4 krawędzie; Kształt krawędzi powodujący stopniowe wchodzenie w
materiał.
Płytka zewnętrzna; 4 krawędzie; Technologia Wiper dla lepszej powierzchni otworu
WYTACZADŁO
Wytaczadło zgrubne trzyostrzowe; Mocowanie PSC 50; Zakres średnic Ø44–50.5;
Regulacja osiowa - możliwość wytaczania stopniowego; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa; Tolerancja otworu IT9; Możliwe suwaki na płytki o różnym kącie
przystawienia; Kołek centralny do ustawiania suwaków prostymi przyrządami
Suwak na płytkę CC…06; Kąt przystawienia 95º
Zestaw podkładek
Osłona niewykorzystywanego gniazda suwaka
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika metodą MT-CVD,
warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne
(pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na
płytce.
WYTACZADŁO
Wytaczadło wykańczające; Chwyt HSK-63A; Zakres wytaczadła Ø35-52,2; Wymiar
ustawiany na noniuszu z dokładnością 2 μ; Możliwość wytaczania wstecznego; Długość
86
1
10
10
1
3
1
2
10
1
programowa wytaczadła 98; Wkładki na płytki o różnym kącie przyłożenia.
Wewnętrzne podawanie chłodziwa. Z kompletem kluczy
Śruba mocująca kasety
Wkładka do wytaczadła na płytkę TC...09; Kąt przystawienia płytki 92º
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą PVD, warstwami
TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
ROZWIERTAK
Końcówka rozwiertaka Ø25; Węglikowe ostrza
Rozwiertak; Średnica Ø25,4; Tolerancja otworu H7; Maksymalna głębokość otworu
106; Długość rozwiertaka 166; Chwyt cylindryczny Ø25; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa; 6 ostrzy; Wymienne końcówki rozwiertaka
WIERTŁA
Wiertło pełnowęglikowe; Średnica Ø4; Chwyt cylindryczny Ø6 wg DIN 6535 HA;
Wewnętrzne podawanie chłodziwa; Długość wiertła 66; Głębokość otworu 17; Standard
wiertła DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m7
Wiertło pełnowęglikowe; Średnica Ø7; Chwyt cylindryczny Ø8 wg DIN 6535 HA;
Wewnętrzne podawanie chłodziwa; Długość wiertła 79; Głębokość otworu 22; Standard
wiertła DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m7
Wiertło na lutowaną płytkę węglikową; Średnica Ø10; Chwyt cylindryczny Ø16 wg ISO
9766; Wewnętrzne podawanie chłodziwa; Długość wiertła 79; Głębokość otworu 22;
Tolerancja średnicy Dc m7
WIERTŁO + GWINTOWNIKI
Wiertło fazujące pełnowęglikowe; Do otworów M10; Średnica Ø8,6; Kąt fazy 45º;
Maksymalna średnica razem z fazą Ø11,6; Chwyt cylindryczny Ø12; Wewnętrzne
podawanie chłodziwa; Długość wiertła 102; Głębokość otworu 27,3; Standard wiertła
DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m8
Gwintownik M10
Wiertło fazujące pełnowęglikowe; Do otworów M10; Średnica Ø9,3; Kąt fazy 45º;
Maksymalna średnica razem z fazą Ø12,6; Chwyt cylindryczny Ø14; Wewnętrzne
podawanie chłodziwa; Długość wiertła 107; Głębokość otworu 29,6; Standard wiertła
DIN 6537; Tolerancja średnicy m8
Gwintownik bezwiórowy M10
FREZY MODUŁOWE
Adapter PSC 50 z chwytem na gwint M8. Chłodzenie przez środek. Średnica
zewnętrzna chwytu 12,8. Długość całkowita programowa 70. Długość części chwytowej
40,4.
Przedłużka z gwintem M8. Długość 30
Frez kulisty na dwie płytki. Średnica Ø16. Mocowanie na gwint M8
Frez palcowy na płytki okrągłe; Średnica Ø16; Długość 25; Chwyt z gwintem M8; Na
płytki o wielkości 07; Ilość zębów 3; Konstrukcja neutralna (płytki nie pochylone)
Frez palcowy; Średnica Ø16; Kąt przystawienia 90º; Długość 25; Chwyt z gwintem M8;
Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2
do R3,1; Płytki na większej średnicy niż chwyt - możliwość pracy na wysięgu
Płytki skrawające typu "banan" do frezowania; Wielkość 16; 2-krawędziowe; Pokrycie
węglika metodą MT-CVD z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne
(pokrycie nowej generacji); Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki
Płytki skrawające okrągłe do frezowania; Wielkość 07; Pokrycie węglika metodą MT87
5
1
10
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
10
10
CVD z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki
Płytki skrawające prostokątne do frezowania; Wielkość 11; 2-krawędziowe; Pokrycie
węglika metodą PVD z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji); Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Szlifowana powierzchnia
przyłożenia płytki. Indeksowane naroża; Oznaczenie gatunku i promienia naroża
bezpośrednio na płytce
FREZY
Głowica frezarska; Średnica Ø50; Kąt przystawienia 65º; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki dwustronne o wielkości 15; Ilość zębów 5;
Podziałka gęsta; Maksymalna głębokość skrawania ap=6; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa bezpośrednio na krawędź skrawającą;
Płytki skrawające; Wielkość 15; 8-krawędziowe; Dwustronne; Pokrycie węglika metodą
PVD z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Podparcie krawędzi skrawającej w gnieździe tak jak dla płytek
jednostronnych.
Precyzyjna głowica; Średnica Ø50; Kąt przystawienia 90º; Mocowanie HSK-A63; Na
płytki o wielkości 11; Możliwość regulacji osiowej płytek w zakresie 0,1 mm; Ilość
zębów 4; Maksymalna głębokość skrawania ap=10; Wewnętrzne podawanie chłodziwa
bezpośrednio na krawędź skrawającą; Dostępne płytki węglikowe, diamentowe i CBN;
Dostarczany z kluczem dynamometrycznym do poprawnego mocowania płytek.
Płytki skrawające do aluminium; Wielkość 11; 2-krawędziowe; Rowkowane precyzyjne
połączenie płytki z gniazdem korpusu; Pomocnicza krawędź skrawająca bs=2,2;
Promień naroża R0,4
Płytki skrawające do aluminium dogładzające; Wielkość 11; 2-krawędziowe;
Rowkowane precyzyjne połączenie płytki z gniazdem korpusu; Pomocnicza krawędź
skrawająca bs=2,2; Promień naroża R0,4
Frez palcowy; Średnica Ø20; Na płytki okrągłe; Długość 105; Chwyt Weldon Ø25; Na
płytki o wielkości 10; Ilość zębów 2; Konstrukcja neutralna
Płytki skrawające okrągłe; Wielkość 10; Pokrycie węglika metodą PVD z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Szlifowana
powierzchnia przyłożenia płytki
Frez palcowy; Średnica zewnętrzna Ø25; Na płytki okrągłe; Długość 150; Chwyt
cylindryczny Ø20; Na płytki o wielkości 10; Ilość zębów 2
Płytki skrawające okrągłe; Wielkość 10; Wykonane z cermetalu. Geometria łamacza do
obróbki wykańczającej stali
Frez kulisty do obróbki wykańczającej na jedną płytkę skrawającą. Średnica Ø8. Do
obróbki szybkościowej. Maksymalne obroty 40 tys. obr/min. Długość całkowita frezu
132. Chwyt cylindryczny Ø12
Płytki do frezu kulistego do obróbki wykańczającej. Ostra szlifowana geometria.
Tolerancja wykonania +0/-0.016. Maksymalna głębokość skrawania 4.
Frez palcowy; Średnica Ø32; Kąt przystawienia 10º; Długość 210; Mocowanie
cylindryczne Ø25; Na płytki o wielkości 09; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość
skrawania ap=1,2; Maksymalna szerokość przy frezowaniu wgłębnym ae=8;
Maksymalne obroty głowicy 11000 obr/min; Maksymalny posuw na ząb 2 mm
Płytki skrawające; Wielkość 09; 4-krawędziowe. Płytka prasowana do obróbki średniej
żeliwa. Promień naroża 1,2 mm
Głowica frezarska do planowania; Średnica Ø63; Kąt przystawienia 45º; Długość
programowa 40; Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki o wielkości 12; Ilość zębów 4;
Podziałka normalna nierównomierna; Płytki podporowe; Maksymalna głębokość
skrawania ap=6
88
10
1
10
1
10
5
1
10
1
10
1
10
1
10
1
Płytki skrawające frezarskie; Wielkość 12; 4-krawędziowe; Dodatnia geometria
krawędzi; Pokrycie węglika metodą MT-CVD do obróbki średniej stali
Głowica frezarska; Średnica Ø63; Kąt przystawienia 90º; Długość programowa 40;
Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 6; Podziałka
normalna nierównomierna; Maksymalna głębokość skrawania ap=5,5; Płytki dostępne z
promieniami naroża od R0,4 do R1,6
Płytka skrawająca frezarska 4-krawędziowa; Do obróbki średniej stali
Głowica frezarska jeżowa; Średnica Ø50; Kąt przystawienia 90º; Długość programowa
74; Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki o wielkości 11; Ilość rzędów płytek 6; Ilość
efektywnych krawędzi 3; Podziałka rzadka nierównomierna; Maksymalna głębokość
skrawania ap=54; Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Maksymalne obroty głowicy
16600; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2 do R3,1
Płytki skrawające; Wielkość 11; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą MT-CVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Indeksowane naroża; Oznaczenie gatunku i
promienia naroża bezpośrednio na płytce
Frez kulisty na dwie płytki. Średnica Ø16. Długość całkowita frezu 91. Chwyt
cylindryczny Ø20; Maksymalna głębokość skrawania 14,4
Płytki do frezu kulistego
Frez palcowy; Średnica Ø16; Kąt przystawienia 90º; Długość 145; Chwyt cylindryczny
Ø16; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Maksymalne obroty głowicy 10000 obr/min;
Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2 do R3,1
Płytki skrawające; Wielkość 11; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki.
Indeksowane naroża; Oznaczenie gatunku i promienia naroża bezpośrednio na płytce
FREZY PEŁNOWĘGLIKOWE
Frez pełnowęglikowy kulisty; Średnica Ø10; Ilość zębów 2; Chwyt cylindryczny
Ø10h6; Maks. głębokość skrawania 19; Długość l2=72; Skok linii śrubowej 56; Kąt linii
śrubowej 30º
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø10; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø10h6; Maks.
głębokość skrawania 14; Naroże z fazą 0,1; Długość l2=68; Skok linii śrubowej 56; Kąt
linii śrubowej 30º; Pomocniczy kąt przystawienia 1º30'; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy kulisty; Średnica Ø10; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny
Ø10h6; Maks. głębokość skrawania 22; Długość l2=100; Skok linii śrubowej 56; Kąt
linii śrubowej 30º
Frez pełnowęglikowy zgrubny; Średnica Ø10; Ilość zębów 3; Chwyt Weldon Ø10h6;
Maks. głębokość skrawania 11; Długość l2=66; Skok linii śrubowej 56; Kąt linii
śrubowej 30º
Frez pełnowęglikowy wykańczający; Średnica Ø10; Ilość zębów 6; Chwyt cylindryczny
Ø10h6; Maks. głębokość skrawania 22; Naroże z fazą 0,1; Długość l2=72; Skok linii
śrubowej 20; Kąt linii śrubowej 60º; Pomocniczy kąt przystawienia 1º30'
Frez pełnowęglikowy zgrubny; Średnica Ø10; Ilość zębów 4; Chwyt Weldon Ø10h6;
Maks. głębokość skrawania 22; Długość l2=72; Skok linii śrubowej 40; Kąt linii
śrubowej 40º; Pomocniczy kąt przystawienia 1º30'; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy do rowków; Średnica Ø10e8; Ilość zębów 2; Chwyt cylindryczny
Ø10h6; Maks. głębokość skrawania 11; Naroże z fazą 0,25; Długość l2=66; Skok linii
śrubowej 71; Kąt linii śrubowej 30º; Pomocniczy kąt przystawienia 2º30'; Ostrza
centralne;
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø10; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø10h6; Maks.
89
10
1
10
1
20
1
10
1
10
1
1
1
1
1
1
1
1
głębokość skrawania 14; Naroże z promieniem R1,5; Długość l2=72; Skok linii
śrubowej 56; Kąt linii śrubowej 30º; Pomocniczy kąt przystawienia 1º30'; Ostrza
centralne
Frez pełnowęglikowy zgrubny; Niepokrywany do obróbki aluminium; Średnica Ø10;
Ilość zębów 3; Chwyt Weldon Ø10h6; Maks. głębokość skrawania 22; Długość l2=72;
Skok linii śrubowej 40; Kąt linii śrubowej 40º; Pomocniczy kąt przystawienia 1º30';
Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy kulisty; Niepokrywany do obróbki aluminium; Średnica Ø10;
Ilość zębów 2; Chwyt cylindryczny Ø10h6; Maks. głębokość skrawania 19; Długość
l2=100; Skok linii śrubowej 56; Kąt linii śrubowej 30º
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø10; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø10h6; Maks.
głębokość skrawania 22; Naroże z promieniem R2; Długość l2=100; Skok linii
śrubowej 28; Kąt linii śrubowej 50º; Zmienna głębokość rowka wiórowego; Pomocniczy
kąt przystawienia 1º30'; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy kulisty; Niepokrywany do obróbki aluminium; Średnica Ø6; Ilość
zębów 2; Chwyt cylindryczny Ø6h6; Maks. głębokość skrawania 10; Długość l2=80;
Skok linii śrubowej 35; Kąt linii śrubowej 30º
Frez pełnowęglikowy kulisty; Do obróbki materiałów o twardości 43≤HRc≤63; Średnica
Ø4; Ilość zębów 2; Chwyt cylindryczny Ø6h6; Maks. głębokość skrawania 4; Długość
l2=57; Skok linii śrubowej 22,4; Kąt linii śrubowej 30º
Frez pełnowęglikowy kulisty; Konstrukcja sferyczna; Do obróbki materiałów o
twardości 43≤HRc≤63; Średnica Ø10; Ilość zębów 2; Chwyt cylindryczny Ø10h6;
Maks. głębokość skrawania 4; Długość l2=100; Skok linii śrubowej 56; Kąt linii
śrubowej 30º
Frez pełnowęglikowy kulisty; Konstrukcja sferyczna; Do obróbki materiałów o
twardości 43≤HRc≤63; Średnica Ø6; Ilość zębów 2; Chwyt cylindryczny Ø6h6; Maks.
głębokość skrawania 7; Długość l2=100; Skok linii śrubowej 35,5; Kąt linii śrubowej
30º
Frez pełnowęglikowy kulisty; Konstrukcja sferyczna; Do obróbki materiałów o
twardości 43≤HRc≤63; Średnica Ø1; Ilość zębów 2; Chwyt cylindryczny Ø6h6; Maks.
głębokość skrawania 2; Długość l2=75; Skok linii śrubowej 5,6; Kąt linii śrubowej 30º
Frez pełnowęglikowy kulisty; Konstrukcja sferyczna; Do obróbki materiałów o
twardości 43≤HRc≤63; Średnica Ø8; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø8h6; Maks.
głębokość skrawania 9; Długość l2=100; Skok linii śrubowej 45; Kąt linii śrubowej 30º
NARZĘDZIA TOKARSKIE
Adapter z chwytem PSC 40; Modułowy system ze złączem rowkowanym o średnicy
Ø25; Wersja 0°
Dysza doprowadzenia chłodziwa bezpośrednio na krawędź skrawającą
Głowiczka mocowana za pomocą złącza rowkowanego o średnicy Ø25; Lewa; Na
płytkę do przecinania i toczenia rowków o szerokości 3 na głębokości do 30 mm;
Głowiczka mocowana za pomocą złącza rowkowanego o średnicy Ø25; Prawa; Na
płytkę do przecinania i toczenia rowków o szerokości 3 na głębokości do 30 mm;
Płytka jednoostrzowa do przecinania i toczenia rowków
Głowiczka mocowana za pomocą złącza rowkowanego o średnicy Ø25; Lewa; Do
toczenia rowków czołowych na średnicach od 67 do 100; Na płytkę dwuostrzową
Płytka dwuostrzowa do przecinania i toczenia rowków
Nóż tokarski lewy na płytkę CCMT, CCGT, CCGX, CCET, CCMW, wielkość 6;
Trzonek 8x8; Długość trzonka 60; Kąt przystawienia 95°
Płytka tokarska do obróbki stali; Gatunek cermetalowy z pokryciem MT-CVD;
Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
90
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
6
1
1
10
1
10
1
10
Nóż tokarski prawy do obrabiarek typu Swiss; Przekrój trzonka 10x10; Długość trzonka
125; Na płytki dwuostrzowe do toczenia i przecinania; Bezkolizyjna konstrukcja
nieniszcząca oprawki w przypadku złamania płytki
Płytka do przecinania o szerokości 2
Płytka do toczenia rowków o szerokości 2,5
Płytka do toczenia gwintów 60° z promieniem wierzchołka 0,05
Płytka do toczenia wstecznego z promieniem naroża 0,03
WYTACZAKI
Tuleja redukcyjna do trzonków cylindrycznych bez spłaszczeń; System ustalania
wysokości krawędzi w osi; Średnica Ø25/Ø12; Długość 61
Wytaczak prawy na płytkę trójkątną o wielkości 09; Trzonek Ø12; Mocowanie płytki
śrubą Torx Plus; kąt pochylenia λs=-2º; Długość trzonka 150; Minimalna średnica
otworu Ø12; Wewnętrzne podawanie chłodziwa; Kąt przystawienia 91°
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Kąt przyłożenia płytki 11°; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą
naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i
gatunku bezpośrednio na płytce.
Wytaczak lewy na płytkę kwadratową o wielkości 09; Trzonek Ø16; Długość trzonka
200; Kąt przystawienia 75º; Minimalna średnica otworu 20; Wewn. podawanie
chłodziwa
Płytka tokarska do wykańczającej obróbki stali
Tuleja redukcyjna do trzonków cylindrycznych bez spłaszczeń; System ustalania
wysokości krawędzi w osi; Średnica Ø25/Ø16; Długość 61
TOCZENIE GWINTU
Nóż tokarski lewy do toczenia gwintów i toczenia rowków na płytkę o wielkości 16;
Trzonek 16x16; Mocowanie płytki dźwigniowe; Kąt pochylenia płytki do linii śrubowej
1º; Długość trzonka 100; Możliwość regulacji kąta pochylenia płytki od -2º do 4º
Płytka lewa do toczenia gwintów zewnętrznych metrycznych o profilu pełnym. Skok 0,5
mm
MIKROWYTACZAKI
Mikrowytaczak do toczenia wzdłużnego w otworach min. Ø5.2
Mikrowytaczak do toczenia kopiowego w otworach min. Ø5.2
Mikrowytaczak do toczenia rowków wewnętrznych o szerokości 1 mm w otworach min
Ø5.2
Mikrowytaczak do toczenia gwintów wewnętrznych Whitworth 55° o skoku 28 TPI
Oprawka do mikrowytaczaków; Średnica chwytu Ø20
PRZECIANIE I TOCZENIE ROWKÓW
Oprawka lewa do przecinania i toczenia rowków z chwytem 16x16; Maksymalna
głębokość rowka 17; Gniazdo na płytkę o szerokości 2 mm
Płytka dwuostrzowa do przecinania o szerokości 2 mm; Promień naroża 0,2
Oprawka do toczenia profilowego wewnętrznego; Średnica trzonka Ø40; Gniazdo na
płytki o szerokości 6mm; Płytka ustawiona pod kątem 20° do osi wytaczaka
Płytka okrągła dwuostrzowa do obróbki metali kolorowych; Węglik niepokrywany
Oprawka lewa do płytkiego przecinania i toczenia rowków; Na płytki trzyostrzowe;
Mocowanie boczne; Trzonek 10x10
Płytka do płytkiego przecinania trzyostrzowa. Szerokość 2 mm; Głębokość przecinania
do 6,4
91
1
10
10
10
10
1
1
10
1
10
1
1
1
1
1
1
1
1
1
10
1
10
1
10
NARZĘDZIA TOKARSKIE
Oprawka tokarska lewa z chwytem PSC 40; Na płytki DN.. 11; Długość programowa
50; Kąt przystawienia 93°
Płytka tokarska z narożem typu Wiper R0,8; Do obróbki wykańczającej
Nóż tokarski lewy z chwytem 25x25; Mocowanie dźwigniowe płytki; Na płytki WN.. 08
Płytka tokarska do obróbki średniej stali
Nóż tokarski neutralny z chwytem 25x25; Na płytki VB.. 16
Płytka tokarska do obróbki średniej stali;
Oprawka prawa do toczenia wewnętrznego rowków; Średnica trzonka Ø16; Długość
trzonka 97
Płytka do toczenia wzdłużnego z kątem przystawienia 93°; Min. średnica otworu Ø10
Płytka do profilowania wewnętrznego z kątem przystawienia 45°; Min. średnica otworu
Ø10
Płytka do wytaczania wstecznego; Min. średnica otworu Ø11
Płytka okrągła do profilowania wewnętrznego; Min. średnica otworu Ø10
Płytka do toczenia rowków wewnętrznych o szerokości 1,5; Min. średnica otworu Ø10
Płytka do toczenia gwintów wewnętrznych metrycznych o skoku 1; Min. średnica
otworu Ø10
Płytka tokarska do toczenia superstopów żaroodpornych pokrywana; Do obróbki
średniej; Płytka ze ściętym narożem pod kątem 45°; Maksymalna głębokość skrawania
1,5
Płytka tokarska do toczenia superstopów żaroodpornych niepokrywana; Do obróbki
średniej; Płytka ze ściętym narożem pod kątem 45°; Maksymalna głębokość skrawania
2,5
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali
Płytka tokarska do obróbki średniej stali
Płytka tokarska do obróbki zgrubnej stali
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali nierdzewnej
Płytka tokarska do obróbki średniej stali nierdzewnej
Płytka tokarska do obróbki zgrubnej stali nierdzewnej
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej żeliwa
Płytka tokarska do obróbki średniej żeliwa
Płytka tokarska do obróbki zgrubnej żeliwa
Płytka ceramiczna do obróbki żeliwa
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali nierdzewnych i stopów żaroodpornych
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali nierdzewnych i stopów żaroodpornych
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali nierdzewnych i stopów żaroodpornych
Płytka tokarska do toczenia stali hartowanych; Naroże wykonane z przestrzennego
azotku boru (CBN)
Płytka tokarska do toczenia stali hartowanych; Naroże wykonane z przestrzennego
azotku boru (CBN)
Płytka tokarska do toczenia stali hartowanych; Cała wykonana z przestrzennego azotku
boru (CBN)
SYSTEMY MOCOWANIA
Uchwyt hydrauliczny z chwytem PSC 50; Obsługiwany kluczem; Średnica mocowania
92
1
10
1
10
1
10
1
1
1
1
1
1
1
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
5
5
5
1
Ø20; Długość programowa 74
Oprawka bazowa ISO40 ze stożkiem PSC 50; Długość programowa 30
Przedłużka hydrauliczna z chwytem cylindrycznym Ø20; Średnica mocowana Ø12;
Długość całej przedłużki 150
Tulejka redukcyjna do chwytów hydraulicznych; Średnica Ø12/Ø8
Frez pełnowęglikowy kulisty; Niepokrywany do obróbki aluminium; Średnica Ø8; Ilość
zębów 2; Chwyt cylindryczny Ø8h6; Maks. głębokość skrawania 16; Długość l2=63;
Skok linii śrubowej 45; Kąt linii śrubowej 14º
NARZĘDZIA TOKARSKIE
Uchwyt tokarski na wymienne głowiczki z sztywnym mocowaniem rowkowanym.
Średnica mocowanych głowiczek Ø32; Trzonek 20x20
Głowiczka skrawająca ze złączem rowkowanym; Na płytkę do przecinania i toczenia
rowków o szerokości 4
Płytka skrawająca do przecinania o szerokości 4; Dwuostrzowa
Nóż lewy do toczenia gwintów zewnętrznych z trzonkiem 20x20
Płytka lewa do toczenia gwintów zewnętrznych metrycznych o skoku 2; Profil pełny
zarysu gwintu
Oprawka do toczenia gwintów wewnętrznych z trzonkiem Ø16; Min. średnica otworu
Ø15,5
Płytka lewa do toczenia gwintów wewnętrznych metrycznych o skoku 2; Profil pełny
zarysu gwintu
Nóż tokarski prawy na płytki DN.. 11; Trzonek 20x20; Kąt przystawienia 93°
Płytka skrawająca 55° z narożem typu Wiper do obróbki wykańczającej
Nóż lewy do przecinania i toczenia rowków z chwytem 20x20; Na płytkę o szerokości 3
lub 4; Maksymalna głębokość rowka 10
Płytka okrągłą do profilowania i toczenia wykańczającego o średnicy Ø4
Nóż tokarski do toczenia rowków; Trzonek 20x20; Maksymalna głębokość 10; Płytka o
szerokości 4
Płytka do toczenia rowków; Szerokość 4; Promień naroża R0,2
Nóż tokarski na płytkę CC.. 12; Trzonek 20x20; Kąt przystawienia 95°
Płytka tokarska 80° do obróbki średniej stali
Nóź tokarski na płytkę SN..12; Trzonek 20x20; Kąt przystawienia 45°
Płytka tokarska kwadratowa do obróbki średniej stali
Nóż tokarski do toczenia kształtowego na płytki RC.. 10; Trzonek 20x20
Płytka tokarska okrągłą do obróbki stali
Nóż tokarski na płytki CN..12; Trzonek 20x20; Kąt przystawienia 95°
Płytka tokarska do obróbki średniej stali
Nóż tokarski do toczenia kształtowego i wykańczającego; Kąt przystawienia 107,5°;
Trzonek 20x20
Płytka tokarska rombowa 35° do obróbki średniej stali
Nóż prawy do przecinania i toczenia rowków z chwytem 20x20; Na płytkę o szerokości
3 lub 4; Maksymalna głębokość rowka 20
Tuleja redukcyjna do trzonków cylindrycznych bez spłaszczeń; System ustalania
wysokości krawędzi w osi; Średnica Ø25/Ø16; Długość 61
Wytaczak prawy na płytkę "D" o wielkości 07; Trzonek Ø16; Długość trzonka 200; Kąt
przystawienia 62,5º; Minimalna średnica otworu 22; Wewnętrzne podawanie chłodziwa
93
1
1
1
1
1
1
10
1
10
1
10
1
10
1
10
1
10
1
10
1
10
1
10
1
10
1
10
1
1
1
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali
Płytka tokarska nasadzana do obróbki wewnętrznej kopiowej otworu o minimalnej
średnicy 10; Kąt przystawienia 93°
Oprawka prawa do toczenia wewnętrznego rowków; Średnica trzonka Ø16; Długość
trzonka 97
Oprawka do mikrowytaczaków; Średnica chwytu Ø20
Mikrowytaczak do toczenia gwintów wewnętrznych metrycznych 60° o skoku 1,5
WIERCENIE
Wiertło fazujące do otworów MF10x1; Średnica Ø9; Kąt fazy 45º; Maksymalna
średnica razem z fazą Ø11,8; Chwyt cylindryczny Ø12; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa; Długość wiertła 102; Głębokość otworu 44; Standard wiertła DIN 6537;
Tolerancja średnicy Dc m8
Wiertło wgłębne do wiercenia niepełnych otworów; Średnica Ø19; Głębokość wiercenia
19; Chwyt Ø25
Płytka do wiercenia zewnętrzna
Płytka do wiercenia wewnętrzna
Oprawka nastawna HSK-63A do wierteł z chwytem cylindrycznym; Zakres ustawiania
od -0,4 do +1,4 mm
Suwak do oprawki nastawnej na wiertło z chwytem Ø25
Oprawka HSK-63A do wierteł z chwytem Ø25; Długość programowa 90
Tulejka mimośrodowa do przestawiania wierteł z osi; Zakres przestawiania od -0,3 do
+0,3
Adapter z HSK-63A na PSC 50; Długość programowa 90
Zestaw 5 wierteł do wiercenia w twardych materiałach o średnicach Ø2 do Ø6
Oprawka PSC 50 na tuleje zaciskowe ER32; Długość programowa 57
Tulejka zaciskowa ER32 / Ø12
Klucz do nakrętki ER32
ROZWIERTAKI, POGŁĘBIACZE, OPRAWKI
Rozwiertak HSS Ø12
Rozwiertak węglikowy Ø12
Rozwiertak nastawny Ø12; Zakres nastawiania 0,03
Oprawka do gwintowania z kompensacją osiową +/- 10 mm; Na gwintowniki od M8 do
M20; Długość programowa 140; Wewnętrzne podawanie chłodziwa
Końcówka oprawki do gwintowania ze sprzęgłem przeciążeniowym do gwintowników z
chwytem Ø6/4,9
Końcówka oprawki do gwintowania ze sprzęgłem przeciążeniowym do gwintowników z
chwytem Ø7/5,5
Końcówka oprawki do gwintowania ze sprzęgłem przeciążeniowym do gwintowników z
chwytem Ø12/9
Oprawka do gwintowania z mikrokompensacją osiową do obrabiarek
zsynchronizowanych; Na gwintowniki od M8 do M20; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa
Tuleja do gwintowników Ø8/6,3
Tuleja do gwintowników Ø9/7,1
Tuleja do gwintowników Ø10/8
Tuleja do gwintowników Ø11/9
94
10
1
1
1
1
1
1
10
10
1
1
1
1
5
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Tuleja do gwintowników Ø11,2/9
Tuleja do gwintowników Ø12/9
Tuleja do gwintowników Ø12,5/10
Tuleja do gwintowników Ø14/11,2
Tuleja do gwintowników Ø16/12
Klucz do nakrętek ER
Tuleja do chłodziwa
Klucz do tulei do chłodziwa
Oprawka do gwintowania z kompensacją osiową -2/+10 mm; Pływająca; Na
gwintowniki od M7 do M16; Długość programowa 113
Tuleja na gwintowniki z chwytem od 2,8 do 7
Tuleja na gwintowniki z chwytem od 7 do 13
Klucz
Pogłębiacz czołowy Ø10/5,5
Pogłębiacz stożkowy 90°
Półfabrykat o długości 250 i średnicy Ø63
NARZĘDZIA FREZARSKIE
Trzpień palcowy freza z wymienną częścią skrawającą. Korpus stalowy. Chwyt
cylindryczny dm=20, długość frezu L2=70 mm. Wersja prosta.
Trzpień palcowy freza z wymienną częścią skrawającą. Korpus stalowy. Chwyt
cylindryczny dm=20, długość frezu L2=190 mm. Wersja stożkowa.
Wymienna cześć skrawająca do freza palcowego, walcowo-czołowa 90°. Zastosowanie
ogólne, ostrza centralne. Średnica Dc=16, ilość ostrzy zn=3, długość skrawania ap=8.5,
promień re=0.5
Wymienna cześć skrawająca do freza palcowego, walcowo-czołowa 90°. Zastosowanie
ogólne, ostrza centralne. Średnica Dc=16, ilość ostrzy zn=4, długość skrawania ap=8.5,
promień re=4
Wymienna cześć skrawająca do freza palcowego, do wysokich posuwów. Średnica
Dc=16, ilość ostrzy zn=4, długość skrawania ap=1, promień re=2
Wymienna cześć skrawająca do freza palcowego, walcowo-czołowa 90°. Do obróbki
zgrubnej, ostrza centralne typu . Średnica Dc=16, ilość ostrzy zn=4, długość skrawania
ap=8.5, promień re=0.4
Wymienna cześć skrawająca do freza palcowego, walcowo-czołowa 90°. Do obróbki
wykańczającej. Średnica Dc=16, ilość ostrzy zn=6, długość skrawania ap=8.5
Wymienna cześć skrawająca do freza palcowego, kulista. Średnia Dc=16, ilość ostrzy
zn=4, długość skrawania ap=8,5
Wymienna cześć skrawająca do freza palcowego, fazująca 45°. Średnia Dc=16, ilość
ostrzy zn=8, długość skrawania ap=6,5.
Głowica frezarska do płaszczyzn z kątem przystawienia 45°na płytki 8-ostrzowe
dwustronne o dodatniej geometrii. Średnica głowicy Dc=63 mm. Mocowanie
trzpieniowe dm=22. Maksymalny naddatek ap=6 mm. Ilość ostrzy zn=5.
Płytki 8 ostrzowe dwustronne do frezowania stali. Węglik pokrywany metodą MT-CVD
z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji).
Frez palcowy z tłumieniem drgań. Średnica Ø20; Kąt przystawienia 90º; Długość 170,
Chwyt cylindryczny Ø20; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 2; Maksymalna
głębokość skrawania ap=10; Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Maksymalne obroty
głowicy 30000 obr/min; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2 do R3,1
95
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
10
1
Płytki skrawające; Wielkość 11; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Indeksowane naroża; Oznaczenie gatunku i
promienia naroża bezpośrednio na płytce
Frez z długą krawędzią skrawającą , dedykowany do obróbki stopów tytanu. Chłodzenie
indywidualne na każdą krawędź. Średnica frezu Dc=50, długość krawędzi skrawającej
ap=53 mm. Chwyt PSC 50. Ilość ostrzy zn=21/3.
Płytka z geometrią do obróbki stopów tytanu. Węglik pokrywany metodą PVD. Płytki
czołowe.
Płytka z geometrią do obróbki stopów tytanu. Węglik pokrywany metodą PVD. Płytki
promieniowe.
Kalkulator parametrów skrawania : toczenie, frezowanie, wiercenie. Matematyczne
funkcje kalkulacyjne.
Frez palcowy; Średnica Ø16; Kąt przystawienia 90º; Długość 73; Chwyt Weldon Ø16;
Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Maksymalne obroty głowicy 41500 obr/min;
Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2 do R3,1
Frez kulisty na dwie płytki; Średnica Ø32. Długość całkowita frezu 100. Chwyt Weldon
Ø32; Maksymalna głębokość skrawania 28.6.
Płytki skrawające do frezowania; Wielkość 32; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika
metodą MT-PVD z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji);
Adapter frezarski do frezów tarczowych mocowanych wpustowo w otworze. Średnica
trzpienia mocującego dm=32. Chwyt HSK-A63
Zestaw pierścieni dystansowych do trzpieni dm=32 mm.
Frez tarczowy do frezowania rowków. Na płytki jednoostrzowe o szerokości 2 mm.
Średnica frezu Dc=100, ilość ostrzy zn=10. Mocowanie wpustowe w otworze dm=32.
Płytki do frezowania rowków. Jednoostrzowe. Szerokość płytek 2 mm, promień re=0.19
Trzpień freza palcowego do frezowania rowków, stalowy. Chwyt frezu Weldon dm=16.
Wysięg roboczy l3=24.
Trzpień freza palcowego do frezowania rowków, węglikowy. Chwyt frezu Weldon
dm=16. Wysięg roboczy l3=60.
Płytka 6-ostrzowa do frezowania rowków. Średnica płytki 27.7. Szerokość Ia=1.5
Płytka 3-ostrzowa do frezowania rowków okrągłych . Średnica płytki 21.7. Szerokość
Ia=4
Płytka 3-ostrzowa do frezowania gwintów metrycznych o skoku 1-2. Średnica płytki
21.7
Płytka 6-ostrzowa do frezowania gwintów metrycznych o skoku 1-2. Średnica płytki
21.7
OBRÓBKA WIELOZADANIOWA
Narzędzie wielofunkcyjne do maszyn wielozadaniowych. Na płytki tokarskie dodatnie
typu CC i DC, na płytki frezarskie z kątem przystawienia 90°. Chwyt PSC 50.
Płytki skrawające; Wielkość 11; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą MT-PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Indeksowane naroża; Oznaczenie gatunku i
promienia naroża bezpośrednio na płytce
Płytka tokarska dodatnia typu CC do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
96
10
1
10
20
5
1
1
10
1
1
1
10
1
1
5
5
5
5
1
10
10
Płytka tokarska dodatnia typu DC do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
Oprawka tokarska wielofunkcyjna do maszyn wielozadaniowych. Na płytki ujemne typu
CN i DN. Nominalnie do pracy z osią B 45°. Chwyt PSC 50.
Płytka tokarska ujemna typu CN do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska ujemna typu DN do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska ujemna typu CN do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
Oprawka tokarska do pracy z wysokim ciśnieniem chłodziwa (70 bar). Na płytki ujemne
typu CN , wielkość 12. Chwyt PSC 50. Lewa.
Minigłowica rewolwerowa 4-pozycyjna z precyzyjnym złączem rowkowanym.
Mocowanie osiowe głowiczek. Złącze głowicy "40". Złącze głowiczek "32".
Minigłowica rewolwerowa 4-pozycyjna z precyzyjnym złączem rowkowanym.
Mocowanie promieniowe z kątem pochylenia 5°głowiczek. Złącze głowicy "40". Złącze
głowiczek "32".
Głowiczka z precyzyjnym złączem rowkowanym na płytki ujemne typu CN. Wielkość
złącza "32". Lewa.
Głowiczka z precyzyjnym złączem rowkowanym na płytki dodatnie z ustaleniem na
szynie i rowku. Wielkość złącza "32". Lewa.
Płytka tokarska dodatnia do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika metodą MTCVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce. Ustalenie płytki na szynie i rowku.
Głowiczka z precyzyjnym złączem rowkowanym do przecinania i toczenia rowków. Na
płytki jedno i dwuostrzowe. Szerokość płytek Ia=4mm. Maksymalny wysięg roboczy
ar=18. Lewa. Złącze 32.
Głowiczka z precyzyjnym złączem rowkowanym do toczenia rowków czołowych. Na
płytki jedno i dwuostrzowe. Szerokość płytek Ia=4mm. Maksymalny wysięg roboczy
ar=18. Średnica pierwszego wcięcia w zakresie 40-60 mm. Lewa. Żebro typu B. Złącze
32.
Głowiczka z precyzyjnym złączem gwintowanym do toczenia gwintów zewnętrznych.
Wielkość płytek 16. Złącze 32. Prawa.
FREZY
Frez palcowy pełnowęglikowy stożkowy z zakończeniem kulistym. Kąt pochylenia
tworzącej stożka do osi frezu 3°. Średnica nominalna kuli Dc2=6, średnica chwytu frezu
dm=10. Długość L2=100. Maksymalna wysokość robocza ap=40. Liczba ostrzy zn=4.
Frez palcowy pełnowęglikowy fazujący. Kąt przystawienia 45°. Średnica frezu Dc=10.
Długość L2=100. Liczba ostrzy zn=4.
Frez palcowy pełnowęglikowy do zaokrąglania krawędzi. Średnica robocza frezu Dc=5.
Promień zaokrąglenia re=2. Średnica chwytu fezu dm=10. Liczba ostrzy zn=4. Długość
L2=72.
97
10
1
10
10
10
1
1
1
1
1
10
1
1
1
1
1
1
Frez palcowy pełnoweglikowy do wysokich posuwów. Średnica frezu Dc=10. Liczba
zębów zn=4. Długość L2=83. Promienie robocze re=1.5, Rbo=5. Promień programowy
Rcomp=1,99.
Frez palcowy pełnowęglikowy torusowy. Promień naroża re=1. Średnica frezu Dc=10.
Liczba ostrzy zn=4. Pokrycie i geometria frezu przeznaczone do materiałów
hartowanych.
Frez palcowy pełnowęglikowy torusowy. Promień naroża re=3. Średnica frezu Dc=10.
Liczba ostrzy zn=4. Pokrycie i geometria frezu przeznaczone do materiałów
hartowanych.
Frez palcowy pełnowęglikowy do frezowania gwintów w otworach. Skok gwintu P=1.
Minimalny frezowany otwór M6X1. Średnica frezu Dc=4.5, długość robocza ap=13.
Chwyt frezu dm=6. Liczba zębów zn=4
Frez palcowy pełnowęglikowy do frezowania gwintów w otworach. Skok gwintu
P=1,25. Minimalny frezowany otwór M8X1,25. Średnica frezu Dc=6, długość robocza
ap=17. Chwyt frezu dm=6. Liczba zębów zn=4
Frez palcowy pełnowęglikowy do frezowania gwintów w otworach. Skok gwintu P=1,5.
Minimalny frezowany otwór M10X1,5. Średnica frezu Dc=8, długość robocza ap=21.
Chwyt frezu dm=8. Liczba zębów zn=4
Precyzyjny uchwyt hydrauliczny do głowic frezarskich. Mocowanie trzpieniowe dm=22.
Chwyt HSK-A 63. Długość programowa L21=57. Chłodzenie centralne.
Uchwyt do frezów palcowych Weldon / DIN6535-HB. Chwyt HSK-A 63 z chłodzeniem
centralnym. Wielkość mocowania dm=25. Długość programowa L21=110.
Precyzyjny uchwyt zaciskowy hydro-mechaniczny. Wielkość chwytu HSK-A 63.
Mocowanie dm=12 mm. Długość programowa L21=65
Precyzyjny uchwyt zaciskowy hydro-mechaniczny. Wielkość chwytu HSK-A 63.
Mocowanie dm=20 mm. Długość programowa L21=77
Precyzyjny uchwyt zaciskowy hydro-mechaniczny. Wielkość chwytu HSK-A 63.
Mocowanie dm=2 mm. Długość programowa L21=100
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 04/12 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 05/12 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 06/12 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 08/12 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 10/12 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 04/20 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 06/20 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 08/20 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 10/20 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 12/20 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 16/20 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 04/25 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 06/25 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 08/25 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 10/25 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 12/25 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 16/25 mm.
Tulejka cylindryczna uszczelniona. Wielkość 20/25 mm.
Pompa ręczna do precyzyjnych uchwytów zaciskowych obrotowych hydro98
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
mechanicznych.
Obejma zaciskowa do pompy ręcznej i warsztatowej.
PRZYRZĄD MONTAŻOWY
Korpus przyrządu do montażu i demontażu narzędzi modułowych.
Tuleja montażowa , wielkość złącza HSK-A 63
Tuleja montażowa , wielkość złącza PSC 50
Pierścień montażowy , wielkość złącza HSK-A 63
Bazowy pierścień montażowy , wielkość ISO50 / DIN69871/CAT
Pierścień montażowy , wielkość złącza PSC 50
Tuleja doprowadzająca chłodziwo. Wielkość złącza PSC 50.
Klucz do tulei doprowadzającej chłodziwo. Wielkość złącza PSC 50.
Klucz dynamometryczny. Wielkość złącza PSC 40-100.
Końcówka klucza 1/2" - 12 mm.
Przedłużka klucza. Wielkość złącza PSC 50
Kasety magazynowe z tworzywa sztucznego. Wielkość złącza PSC 50.
Kasety magazynowe z tworzywa sztucznego. Wielkość złącza PSC 60.
TOCZENIE GWINTU
Trzonek tokarski prawy do toczenia gwintów zewnętrznych. Przekrój trzonka 25x25.
Wielkość płytek 22. Ustalenie płytek na szynie i rowku.
Płytka tokarska z rowkiem ustalającym, do toczenia gwintu metrycznego o skoku 3.5-6
mm, profil otwarty. Zaokrąglona krawędź skrawająca płytki .Wielkość 22. Prawa.
Płytka tokarska z rowkiem ustalającym, do toczenia gwintu okrągłego 30° o skoku 4.
Zaokrąglona krawędź skrawająca płytki. Wielkość 22. Prawa.
Płytka tokarska z rowkiem ustalającym, do toczenia gwintu trapezowego ISO 30° o
skoku 4 mm. Ostra krawędź skrawająca płytki. Wielkość 22. Prawa.
WYTACZANIE OTWORÓW
Wkładka wytaczarska nastawna na płytki ujemne typu SN. Kąt przystawienia 95°.
Płytka tokarska SN ujemna do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą MTCVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
Wkładka wytaczarska nastawna na płytki dodatnie typu CC. Kąt przystawienia 90°.
Płytka tokarska CC dodatnia do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
Nóż wytaczarski nastawny na płytki dodatnie typu TC. Kąt przystawienia 90°.
Płytka tokarska TC dodatnia do obróbki średniej i wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą
naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i
gatunku bezpośrednio na płytce.
Precyzyjna wkładka wytaczarska ze śrubą mikrometryczną. Nominalne mocowanie
kątowe 53°8'.
Płytka tokarska TC dodatnia do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą MTCVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
99
1
1
1
1
1
1
1
5
1
1
1
1
10
2
1
10
10
10
1
10
1
10
1
10
1
10
bezpośrednio na płytce.
PRZECINANIE
Listwa przecinakowa na płytki jedno lub 2-ostrzowe szerokości 2 mm. Wymiar listwy
21,4.Zacisk sprężysty.
Płytka jednoostrzowa do przecinania. Szerokość płytki 2 mm, promień re=0.2
Imak blokowy na listwy przecinakowe, wymiar listwy 21,4. Mocowanie 20X20
Klucz do listew z zaciskiem sprężystym.
Oprawka do przecinania i toczenia rowków. Przekrój trzonka 20X20. Na płytki jedno
lub 2-ostrzowe szerokości 2 mm.
SZAFA WYDAJĄCA DO NARZĘDZI
Szafa wydająca na 9 szuflad; Dopuszczalna ładowność 180 kg; Zakres temperatur pracy
0º C do 40º C; Możliwość współpracy z szufladami 8- 16- i 24-komorowymi;
Współpraca z systemem AutoTas; Szafa oparta na bazie danych Microsoft SQL;
Zabezpieczenie zasilania UPS; W cenie instalacja konfiguracja i szkolenie dla
użytkowników; W komplecie szuflady: 2 x szuflada z 24 komorami; 3 x szuflada z 16
komorami; 4 x szuflada z 8 komorami
FREZOWANIE I OBRÓBKA OTWORÓW
frez palcowy węglikowy z ostrzami centralnymi dc=4mm z=2 chwyt cylindryczny
d=4mm do obróbki stopów Al.
frez palcowy węglikowy z ostrzami centralnymi dc=6mm z=2 chwyt cylindryczny
d=6mm do obróbki stopów Al.
frez palcowy węglikowy z ostrzami centralnymi dc=8mm z=2 chwyt cylindryczny
d=8mm do obróbki stopów Al.
frez palcowy węglikowy z ostrzami centralnymi dc=10mm z=2 chwyt cylindryczny
d=10mm do obróbki stopów Al.
frez palcowy węglikowy z ostrzami centralnymi dc=12mm z=2 chwyt cylindryczny
d=12mm do obróbki stopów Al.
Frez pełnowęglikowy do rowków; Średnica Ø7,75; Ilość zębów 2; Chwyt Weldon
Ø8h6; Maks. głębokość skrawania 9; Naroże z fazą 0,15x45º; Długość l2=58; Skok linii
śrubowej 45; Kąt linii śrubowej 30º; Pomocniczy kąt przystawienia 2º30'; Kąt natarcia
γ=10º30'; Kąt przyłożenia α=9º; Ostrza centralne; Tolerancja średnicy głównej Dc h10
Frez pełnowęglikowy do rowków; Średnica Ø10; Ilość zębów 2; Chwyt Weldon Ø10h6;
Maks. głębokość skrawania 11; Naroże z fazą 0,25x45º; Długość l2=66; Skok linii
śrubowej 56; Kąt linii śrubowej 30º; Pomocniczy kąt przystawienia 2º30'; Kąt natarcia
γ=10º30'; Kąt przyłożenia α=9º; Ostrza centralne; Tolerancja średnicy głównej Dc e8
Frez pełnowęglikowy do rowków; Średnica Ø12; Ilość zębów 3; Chwyt Weldon Ø12h6;
Maks. głębokość skrawania 12; Naroże z fazą 0,25x45º; Długość l2=73; Skok linii
śrubowej 71; Kąt linii śrubowej 30º; Pomocniczy kąt przystawienia 2º30'; Kąt natarcia
γ=10º30'; Kąt przyłożenia α=9º; Ostrza centralne; Tolerancja średnicy głównej Dc e8
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø8; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø8h6; Maks.
głębokość skrawania 19; Naroże z fazą 0,1x45º; Długość l2=80; Skok linii śrubowej
22,4; Kąt linii śrubowej 50º; Zmienna głębokość rowka wiórowego; Pomocniczy kąt
przystawienia 1º30'; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø10; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø10h6; Maks.
głębokość skrawania 22; Naroże z fazą 0,1x45º; Długość l2=100; Skok linii śrubowej
28; Kąt linii śrubowej 50º; Zmienna głębokość rowka wiórowego; Pomocniczy kąt
przystawienia 1º30'; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø12; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø12h6; Maks.
głębokość skrawania 26; Naroże z fazą 0,1x45º; Długość l2=100; Skok linii śrubowej
35,5; Kąt linii śrubowej 50º; Zmienna głębokość rowka wiórowego; Pomocniczy kąt
100
1
10
1
2
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
przystawienia 1º30'; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø10; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø10h6; Maks.
głębokość skrawania 22; Naroże z promieniem naroża R1,5; Długość l2=100; Skok linii
śrubowej 28; Kąt linii śrubowej 50º; Zmienna głębokość rowka wiórowego;
Wyluzowanie Ø9,5 na długości l3=58; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø12; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø12h6; Maks.
głębokość skrawania 26; Naroże z promieniem naroża R2; Długość l2=100; Skok linii
śrubowej 35,5; Kąt linii śrubowej 50º; Zmienna głębokość rowka wiórowego;
Wyluzowanie Ø11,4 na długości l3=53; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy kulisty; Średnica Ø6; Ilość zębów 2; Chwyt cylindryczny Ø6h5;
Maks. głębokość skrawania 10; Długość l2=57; Skok linii śrubowej 35,5; Kąt linii
śrubowej 30º; Kąt natarcia γ=10º30'; Kąt przyłożenia α=14º; Tolerancja średnicy
głównej Dc2 h7; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy kulisty; Średnica Ø8; Ilość zębów 2; Chwyt cylindryczny Ø8h5;
Maks. głębokość skrawania 16; Długość l2=63; Skok linii śrubowej 45; Kąt linii
śrubowej 30º; Kąt natarcia γ=10º30'; Kąt przyłożenia α=14º; Tolerancja średnicy
głównej Dc2 h7; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy kulisty; Średnica Ø12; Ilość zębów 2; Chwyt cylindryczny
Ø12h5; Maks. głębokość skrawania 22; Długość l2=83; Skok linii śrubowej 71; Kąt linii
śrubowej 30º; Kąt natarcia γ=10º30'; Kąt przyłożenia α=14º; Tolerancja średnicy
głównej Dc2 h7; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy fazujący; Średnica Ø10; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny
Ø10h6; Maks. głębokość skrawania 4,2; Długość l2=100; Kąt linii śrubowej 0º; Kąt
natarcia γ=1º; Kąt przyłożenia α=20º; Kąt przystawienia κr=45º
Frez pełnowęglikowy fazujący; Średnica Ø10; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny
Ø10h6; Maks. głębokość skrawania 7,4; Długość l2=100; Kąt linii śrubowej 0º; Kąt
natarcia γ=1º; Kąt przyłożenia α=20º; Kąt przystawienia κr=60º
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø6; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø8h6;
ogólnego zastosowania; ostre naroże; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø8; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø8h6;
ogólnego zastosowania; ostre naroże; Ostrza centralne
Frez pełnowęglikowy; Średnica Ø10; Ilość zębów 4; Chwyt cylindryczny Ø8h6;
ogólnego zastosowania; ostre naroże; Ostrza centralne
Wiertło fazujące pełnowęglikowe; Do otworów M5; Średnica Ø4,25; Kąt fazy 45º;
Maksymalna średnica razem z fazą Ø5,7; Chwyt cylindryczny Ø6; Wewnętrzne
podawanie chłodziwa; Długość wiertła 66; Głębokość otworu 13,5; Standard wiertła
DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m8
Wiertło fazujące pełnowęglikowe; Do otworów M6; Średnica Ø5; Kąt fazy 45º;
Maksymalna średnica razem z fazą Ø6,8; Chwyt cylindryczny Ø8; Wewnętrzne
podawanie chłodziwa; Długość wiertła 79; Głębokość otworu 15,9; Standard wiertła
DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m8
Wiertło fazujące pełnowęglikowe; Do otworów M8; Średnica Ø6,85; Kąt fazy 45º;
Maksymalna średnica razem z fazą Ø9,2; Chwyt cylindryczny Ø10; Wewnętrzne
podawanie chłodziwa; Długość wiertła 89; Głębokość otworu 21,8; Standard wiertła
DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m8
Wiertło fazujące pełnowęglikowe; Do otworów M10; Średnica Ø8,6; Kąt fazy 45º;
Maksymalna średnica razem z fazą Ø11,6; Chwyt cylindryczny Ø12; Wewnętrzne
podawanie chłodziwa; Długość wiertła 102; Głębokość otworu 27,3; Standard wiertła
DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m8
Wiertło fazujące pełnowęglikowe; Do otworów M12; Średnica Ø10,3; Kąt fazy 45º;
Maksymalna średnica razem z fazą Ø13,8; Chwyt cylindryczny Ø14; Wewnętrzne
101
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
1
1
1
1
1
podawanie chłodziwa; Długość wiertła 107; Głębokość otworu 32,7; Standard wiertła
DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m8
Wiertło pełnowęglikowe; Średnica Ø6; Chwyt cylindryczny Ø6 wg DIN 6535 HA;
Wewnętrzne podawanie chłodziwa; Długość wiertła 93; Głębokość otworu 42; Standard
wiertła DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m7
Wiertło pełnowęglikowe; Średnica Ø8; Chwyt cylindryczny Ø8 wg DIN 6535 HA;
Wewnętrzne podawanie chłodziwa; Długość wiertła 105; Głębokość otworu 56;
Standard wiertła DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m7
Wiertło pełnowęglikowe; Średnica Ø10; Chwyt cylindryczny Ø10 wg DIN 6535 HA;
Wewnętrzne podawanie chłodziwa; Długość wiertła 133; Głębokość otworu 70;
Standard wiertła DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m7
Wiertło pełnowęglikowe; Średnica Ø12; Chwyt cylindryczny Ø12 wg DIN 6535 HA;
Wewnętrzne podawanie chłodziwa; Długość wiertła 151; Głębokość otworu 84;
Standard wiertła DIN 6537; Tolerancja średnicy Dc m7
Wiertło składane kręte o średnicy Ø15; Głębokość wiercenia 5xD; Chwyt ISO9766 o
średnicy dm=20; Stopniowe wchodzenie w materiał; Dwie płytki - zewnętrzna i
wewnętrzna. Technologia Wiper; Tolerancja średnicy +0,2 mm
Wiertło składane kręte o średnicy Ø14; Głębokość wiercenia 3xD; Chwyt ISO9766 o
średnicy dm=20; Stopniowe wchodzenie w materiał; Dwie płytki - zewnętrzna i
wewnętrzna. Technologia Wiper. Możliwość wiercenia otworów o maksymalnej
średnicy Ø15; Tolerancja średnicy +0,2 mm
Płytka centralna; 4 krawędzie; Kształt krawędzi powodujący stopniowe wchodzenie w
materiał.
Płytka zewnętrzna; 4 krawędzie; Technologia Wiper dla lepszej powierzchni otworu
Wiertło składane kręte o średnicy Ø16; Głębokość wiercenia 3xD; Chwyt ISO9766 o
średnicy dm=20; Stopniowe wchodzenie w materiał; Dwie płytki - zewnętrzna i
wewnętrzna. Technologia Wiper; Tolerancja średnicy +0,2 mm
Płytka centralna; 4 krawędzie; Kształt krawędzi powodujący stopniowe wchodzenie w
materiał.
Płytka zewnętrzna; 4 krawędzie; Technologia Wiper dla lepszej powierzchni otworu
Oprawka do wierteł DIN 69871 ISO40; Średnica chwytu Ø20 wg normy ISO 9766;
Długość programowa 80; Chłodzenie przez środek
Wiertło składane kręte o średnicy Ø19,5; Głębokość wiercenia 3xD; Chwyt ISO9766 o
średnicy dm=25; Stopniowe wchodzenie w materiał; Dwie płytki - zewnętrzna i
wewnętrzna. Technologia Wiper. Możliwość wiercenia otworów o maksymalnej
średnicy Ø20,1; Tolerancja średnicy +0,2 mm
Płytka centralna; 4 krawędzie; Kształt krawędzi powodujący stopniowe wchodzenie w
materiał.
Płytka zewnętrzna; 4 krawędzie; Technologia Wiper dla lepszej powierzchni otworu
Wiertło składane kręte o średnicy Ø25; Głębokość wiercenia 5xD; Chwyt ISO9766 o
średnicy dm=25; Stopniowe wchodzenie w materiał; Dwie płytki - zewnętrzna i
wewnętrzna. Technologia Wiper; Tolerancja średnicy +0,2 mm
Wiertło składane kręte o średnicy Ø24,5; Głębokość wiercenia 3xD; Chwyt ISO9766 o
średnicy dm=25; Stopniowe wchodzenie w materiał; Dwie płytki - zewnętrzna i
wewnętrzna. Technologia Wiper. Możliwość wiercenia otworów o maksymalnej
średnicy Ø26,5; Tolerancja średnicy +0,2 mm
Płytka centralna; 4 krawędzie; Kształt krawędzi powodujący stopniowe wchodzenie w
materiał.
Płytka zewnętrzna; 4 krawędzie; Technologia Wiper dla lepszej powierzchni otworu
Oprawka do wierteł DIN 69871 ISO40; Średnica chwytu Ø25 wg normy ISO 9766;
Długość programowa 85; Chłodzenie przez środek
102
2
0
0
0
1
1
10
10
1
10
10
2
1
10
10
1
1
10
10
2
Oprawka do gwintowników; przeznaczona do obrabiarek zsynchronizowanych; na
tulejki ER11; chwyt Weldon Ø25; mikrokompensacja w kierunku promieniowym i
osiowym, z kompletem tulejek do gwintowania
Tulejki ER do gwintowników różnych średnic
Wytaczadło zgrubne trzyostrzowe; Mocowanie HSK-63A; Zakres średnic Ø44-50,5;
Regulacja osiowa - możliwość wytaczania stopniowego; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa; Tolerancja otworu IT9; Możliwe suwaki na płytki o różnym kącie
przystawienia; Kołek centralny do ustawiania suwaków prostymi przyrządami
Suwak na płytkę CC…06; Kąt przystawienia 95º
Zestaw podkładek
Osłona niewykorzystywanego gniazda suwaka
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika metodą MT-CVD,
warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne
(pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na
płytce.
Wytaczadło wykańczające; Chwyt HSK-63A; Zakres wytaczadła Ø44-63,2; Wymiar
ustawiany na noniuszu z dokładnością 2 μ; Możliwość wytaczania wstecznego; Długość
programowa wytaczadła 98; Wkładki na płytki o różnym kącie przyłożenia;
Wewnętrzne podawanie chłodziwa; Modułowy system mocowania PSC - możliwość
zwiększania wysięgu
Wkładka do wytaczadła na płytkę TC...09; Kąt przystawienia płytki 92º
Przedłużka suwaka
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika metodą MT-CVD,
warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne
(pokrycie nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na
płytce.
Oprawka do głowic ISO40; Średnica chwytu Ø22
Oprawka do głowic ISO40; Średnica chwytu Ø27
Frezy Czołowe z kątem przystawienia 45
Głowica frezarska; Średnica Ø63; Kąt przystawienia 45º; Długość programowa 45;
Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki dwustronne o wielkości 13; Ilość zębów 5;
Podziałka normalna nierównomierna; Płytki podporowe; Maksymalna głębokość
skrawania ap=6; Wewnętrzne podawanie chłodziwa bezpośrednio na krawędź
skrawającą
Głowica frezarska; Średnica Ø80; Kąt przystawienia 45º; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø27; Na płytki dwustronne o wielkości 13; Ilość zębów 6;
Podziałka normalna nierównomierna; Płytki podporowe; Maksymalna głębokość
skrawania ap=6; Wewnętrzne podawanie chłodziwa bezpośrednio na krawędź
skrawającą
Głowica frezarska; Średnica Ø100; Kąt przystawienia 45º; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø32; Na płytki dwustronne o wielkości 13; Ilość zębów 10;
Podziałka normalna równomierna; Płytki podporowe; Maksymalna głębokość skrawania
ap=6; Wewnętrzne podawanie chłodziwa bezpośrednio na krawędź skrawającą
Płytki skrawające; Wielkość 13; 8-krawędziowe; Dwustronne; Dodatnia geometria
krawędzi; Pokrycie węglika metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); do
zgrubnej obróbki stali
Płytki skrawające; Wielkość 13; 8-krawędziowe; Dwustronne; Dodatnia geometria
krawędzi; Pokrycie węglika metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z
103
1
8
1
3
1
1
10
1
3
1
10
1
1
2
1
1
40
40
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); do
obróbki wykończeniowej stali
Płytki skrawające; Wielkość 13; 8-krawędziowe; Dwustronne; Dodatnia geometria
krawędzi; Pokrycie węglika metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); do
obróbki stali nierdzewnych
Płytki skrawające; Wielkość 13; 8-krawędziowe; Dwustronne; Dodatnia geometria
krawędzi; Pokrycie węglika metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); do
obróbki żeliwa
Płytki do w/w głowicy do obróbki aluminium
Płytki do w/w głowicy - WIPER
Frezy Czołowe z kątem przystawienia 65
Głowica frezarska; Średnica Ø63; Kąt przystawienia 65º; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki dwustronne o wielkości 15; Ilość zębów 6;
Podziałka gęsta; Maksymalna głębokość skrawania ap=6; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa bezpośrednio na krawędź skrawającą; Maksymalne obroty głowicy 13600
Głowica frezarska; Średnica Ø80; Kąt przystawienia 65º; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø27; Na płytki dwustronne o wielkości 15; Ilość zębów 8;
Podziałka gęsta; Maksymalna głębokość skrawania ap=6; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa bezpośrednio na krawędź skrawającą; Maksymalne obroty głowicy 11500
Płytki skrawające; Wielkość 15; 8-krawędziowe; Dwustronne; Pokrycie węglika metodą
PVD z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Podparcie krawędzi skrawającej w gnieździe tak jak dla płytek
jednostronnych.
Frezy walcowo-czołowe do frezowania wgłębnego i z dużym posuwem
Głowica frezarska; Średnica Ø80; Kąt przystawienia 10º; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø27; Na płytki o wielkości 14; Ilość zębów 6; Podziałka gęsta;
Maksymalna głębokość skrawania ap=2; Maksymalna szerokość przy frezowaniu
wgłębnym ae=13; Maksymalne obroty głowicy 15400; Maksymalny posuw na ząb 3
mm
Głowica frezarska; Średnica Ø100; Kąt przystawienia 10º; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø32; Na płytki o wielkości 14; Ilość zębów 7; Podziałka gęsta;
Maksymalna głębokość skrawania ap=2; Maksymalna szerokość przy frezowaniu
wgłębnym ae=13; Maksymalne obroty głowicy 13400; Maksymalny posuw na ząb 3
mm
Płytki skrawające; Wielkość 14; 4-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki; do obróbki stali nierdzewnej
Płytki skrawające; Wielkość 14; 4-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki; do obróbki stali
Płytki skrawające; Wielkość 14; 4-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki; do obróbki żeliwa
Frez palcowy; Średnica Ø25; Kąt przystawienia 10º; Długość 180; Mocowanie
cylindryczne Ø20; Na płytki o wielkości 09; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość
skrawania ap=1,2; Maksymalna szerokość przy frezowaniu wgłębnym ae=8;
Maksymalne obroty głowicy 17200; Maksymalny posuw na ząb 2 mm
Frez palcowy; Średnica Ø32; Kąt przystawienia 10º; Długość 210; Mocowanie
cylindryczne Ø25; Na płytki o wielkości 09; Ilość zębów 3; Maksymalna głębokość
104
40
20
20
10
1
1
30
1
1
20
20
20
1
1
skrawania ap=1,2; Maksymalna szerokość przy frezowaniu wgłębnym ae=8;
Maksymalne obroty głowicy 11000; Maksymalny posuw na ząb 2 mm
Płytki skrawające; Wielkość 09; 4-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki; do obróbki stali
Płytki skrawające; Wielkość 09; 4-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki; do obróbki stali nierdzewnej
Płytki skrawające; Wielkość 09; 4-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki; do obróbki żeliwa
Frezy walcowo-czołowe ogólnego zastosowania z kątem przystawienia 90
Głowica frezarska; Średnica Ø50; Kąt przystawienia 90º; Długość programowa 40;
Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 5; Podziałka
normalna nierównomierna; Maksymalna głębokość skrawania ap=10; Śrubowy kształt
krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2 do R3,1
Głowica frezarska; Średnica Ø63; Kąt przystawienia 90º; Długość programowa 40;
Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 6; Podziałka
normalna nierównomierna; Maksymalna głębokość skrawania ap=10; Śrubowy kształt
krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2 do R3,1
Głowica frezarska; Średnica Ø80; Kąt przystawienia 90º; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø27; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 7; Podziałka
normalna nierównomierna; Maksymalna głębokość skrawania ap=10; Śrubowy kształt
krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2 do R3,1
Frez palcowy; Średnica Ø12; Kąt przystawienia 90º; Długość 95; Chwyt cylindryczny
Ø16; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 1; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2
do R3,1;
Frez palcowy; Średnica Ø16; Kąt przystawienia 90º; Długość 145; Chwyt cylindryczny
Ø16; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2
do R3,1;
Frez palcowy; Średnica Ø18; Kąt przystawienia 90º; Długość 145; Chwyt cylindryczny
Ø16; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2
do R3,1;
Frez palcowy; Średnica Ø20; Kąt przystawienia 90º; Długość 170; Chwyt cylindryczny
Ø20; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2
do R3,1;
Frez palcowy; Średnica Ø25; Kąt przystawienia 90º; Długość 210; Chwyt cylindryczny
Ø25; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,2
do R3,1;
Frez palcowy; Średnica Ø25; Kąt przystawienia 90º; Długość 88; Mocowanie Weldon
Ø25; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 4; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,4
do R6,4
Frez palcowy; Średnica Ø32; Kąt przystawienia 90º; Długość 100; Mocowanie Weldon
Ø32; Na płytki o wielkości 17; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość skrawania
ap=15,7; Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża
105
20
20
20
3
3
3
3
3
3
3
2
2
2
od R0,4 do R6,4
Frez palcowy; Średnica Ø25; Kąt przystawienia 90º; Długość 88; Mocowanie Weldon
Ø25; Na płytki o wielkości 17; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość skrawania
ap=15,7; Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża
od R0,4 do R6,4
Frez palcowy; Średnica Ø25; Kąt przystawienia 90º; Długość 120; Mocowanie
cylindryczne Ø25; Na płytki o wielkości 17; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość
skrawania ap=15,7; Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z
promieniami naroża od R0,4 do R6,4
Frez palcowy; Średnica Ø16; Kąt przystawienia 90º; Długość 73; Mocowanie Weldon
Ø16; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,4
do R6,4
Frez palcowy; Średnica Ø20; Kąt przystawienia 90º; Długość 81; Mocowanie Weldon
Ø20; Na płytki o wielkości 11; Ilość zębów 3; Maksymalna głębokość skrawania ap=10;
Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,4
do R6,4
Płytki skrawające; Wielkość 11; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki.
Indeksowane naroża; Oznaczenie gatunku i promienia naroża bezpośrednio na płytce, do
obróbki stali nierdzewnej i stopów HRSA
Płytki skrawające; Wielkość 11; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą PVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki.
Indeksowane naroża; Oznaczenie gatunku i promienia naroża bezpośrednio na płytce, do
obróbki stali
Płytki skrawające do aluminium; Wielkość 11
Płytki skrawające; Wielkość 17; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą CVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Indeksowane naroża; Oznaczenie gatunku i
promienia naroża bezpośrednio na płytce
Płytki skrawające; Wielkość 17; 2-krawędziowe; do obróbki stopów HRSA oraz stali
nierdzewnych; Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Indeksowane naroża; Oznaczenie
gatunku i promienia naroża bezpośrednio na płytce
Płytki skrawające do aluminium; Wielkość 17
Głowica frezarska na płytki 4-ostrzowe; Średnica Ø50; Kąt przystawienia 90º; Długość
programowa 40; Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 5;
Podziałka normalna nierównomierna; Maksymalna głębokość skrawania ap=5,5; Płytki
dostępne z promieniami naroża od R0,4 do R1,6
Głowica frezarska na płytki 4-ostrzowe; Średnica Ø63; Kąt przystawienia 90º; Długość
programowa 40; Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 6;
Podziałka normalna nierównomierna; Maksymalna głębokość skrawania ap=5,5; Płytki
dostępne z promieniami naroża od R0,4 do R1,6
Głowica frezarska na płytki 4-ostrzowe; Średnica Ø80; Kąt przystawienia 90º; Długość
programowa 50; Mocowanie trzpieniowe Ø27; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 8;
Podziałka normalna nierównomierna; Maksymalna głębokość skrawania ap=5,5; Płytki
dostępne z promieniami naroża od R0,4 do R1,6
Frez trzpieniowy na płytki 4-ostrzowe; Średnica Ø20; Kąt przystawienia 90º; Chwyt
cylindryczny Ø20; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość
skrawania ap=5,5; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,4 do R1,6
106
2
2
3
3
60
120
20
40
40
20
2
2
2
2
Frez trzpieniowy na płytki 4-ostrzowe; Średnica Ø25; Kąt przystawienia 90º; Chwyt
cylindryczny Ø25; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość
skrawania ap=5,5; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,4 do R1,6
Frez trzpieniowy na płytki 4-ostrzowe; Średnica Ø20; Kąt przystawienia 90º; Chwyt
Weldon Ø20; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość
skrawania ap=5,5; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,4 do R1,6
Frez trzpieniowy na płytki 4-ostrzowe; Średnica Ø25; Kąt przystawienia 90º; Chwyt
Weldon Ø25; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 2; Maksymalna głębokość
skrawania ap=5,5; Płytki dostępne z promieniami naroża od R0,4 do R1,6
Płytka skrawająca frezarska 4-ostrzowa; Do obróbki średniej stali nierdzewnej i stopów
HRSA
Płytka skrawająca frezarska 4-ostrzowa; Do obróbki średniej stali
Frezy walcowo-czołowe na płytki okrągłe
Głowica frezarska; Średnica Ø63; Na płytki okrągłe; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 10; Maksymalne
obroty głowicy 23700; Maksymalna głębokość skrawania 4; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa bezpośrednio na krawędź skrawającą;
Głowica frezarska; Średnica Ø80; Na płytki okrągłe; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø27; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 12; Maksymalne
obroty głowicy 20500; Maksymalna głębokość skrawania 4; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa bezpośrednio na krawędź skrawającą;
Głowica frezarska; Średnica Ø50; Na płytki okrągłe; Długość programowa 50;
Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 8; Maksymalne
obroty głowicy 26700; Maksymalna głębokość skrawania 4; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa bezpośrednio na krawędź skrawającą;
Frez palcowy; Średnica Ø25; Na płytki okrągłe; Długość 150; Chwyt cylindryczny Ø20;
Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 3; Konstrukcja dodatnia (płytki pochylone)
Frez palcowy; Średnica Ø32; Na płytki okrągłe; Długość 150; Chwyt cylindryczny Ø25;
Na płytki o wielkości 08; Ilość zębów 5; Konstrukcja dodatnia (płytki pochylone)
Frez palcowy; Średnica Ø16; Na płytki okrągłe; Długość 106; Chwyt Weldon Ø20; Na
płytki o wielkości 08; Ilość zębów 2; Konstrukcja neutralna (płytki nie pochylone)
Płytki skrawające okrągłe; Wielkość 08; Pokrycie węglika metodą PVD z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Szlifowana
powierzchnia przyłożenia płytki, do obróbki lekkiej i średniej stali, stali nierdzewnych i
żeliwa
Płytki do obróbki lekkiej stali, stopów HRSA oraz stali nierdzewnych; Wielkość 08
Płytki do obróbki średniej stali, stopów HRSA oraz stali nierdzewnych; Wielkość 08
Płytki do obróbki aluminium; Wielkość 08
Frez palcowy; Średnica Ø12; Na płytki okrągłe; Chwyt cylindryczny Ø16; Na płytki o
wielkości 07; Ilość zębów 2; Konstrukcja neutralna (płytki nie pochylone)
Frez palcowy; Średnica Ø12; Na płytki okrągłe; Chwyt Weldon Ø16; Na płytki o
wielkości 07; Ilość zębów 2; Konstrukcja neutralna (płytki nie pochylone)
Frez palcowy; Średnica Ø15; Na płytki okrągłe; Chwyt cylindryczny Ø20; Na płytki o
wielkości 07; Ilość zębów 2; Konstrukcja neutralna (płytki nie pochylone)
Frez palcowy; Średnica Ø15; Na płytki okrągłe; Chwyt Weldon Ø20; Na płytki o
wielkości 07; Ilość zębów 2; Konstrukcja neutralna (płytki nie pochylone)
Płytki skrawające okrągłe; Wielkość 07; Pokrycie węglika metodą PVD z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji); Szlifowana
powierzchnia przyłożenia płytki do obróbki lekkiej i średniej stali, stali nierdzewnych i
żeliwa
107
2
2
2
100
100
1
1
1
2
2
2
80
40
40
40
2
2
2
2
60
Płytki do obróbki lekkiej stali, stopów HRSA oraz stali nierdzewnych; Wielkość 08
Płytki do obróbki średniej stali, stopów HRSA oraz stali nierdzewnych; Wielkość 08
Płytki do obróbki aluminium; Wielkość 08
Frezy modułowe z wymiennymi głowiczkami pełnowęglikowymi
Trzonek stalowy prosty, Średnica trzonka Ø16; Długość 65, Średnica złącza Ø12,
Złącze gwintowane z bazowaniem na gwincie i czole oprawki.
Trzonek stalowy stożkowy, Średnica trzonka Ø16; Długość 170, Średnica złącza Ø12,
Złącze gwintowane z bazowaniem na gwincie i czole oprawki.
Trzonek stalowy stożkowy długi, Średnica trzonka Ø16; Długość 140, Średnica złącza
Ø12, Złącze gwintowane z bazowaniem na gwincie i czole oprawki.
Głowiczka walcowo-czołowa; 4-ostrzowa; Średnica Ø12; Długość głowiczki 14,5;
Maks. ap=6,5; Średnica złącza Ø11,7 (można pracować przy ściance na większą
głębokość), Promień naroża 0,5;
Głowiczka walcowo-czołowa do aluminium; 3-ostrzowa, Średnica Ø12; Długość
głowiczki 14,5; Maks. ap=6,5; Średnica złącza Ø11,7 (można pracować przy ściance na
większą głębokość), Promień naroża 0; niepokrywana
Głowiczka walcowo-czołowa zgrubna; łamacz wióra, 4-ostrzowa, Średnica Ø12;
Długość głowiczki 14,5; Maks. ap=6,5; Średnica złącza Ø11,7 (można pracować przy
ściance na większą głębokość), Promień naroża 0,4
Głowiczka kulista; 4-ostrzowa, Średnica Ø12; Długość głowiczki 14,5; Maks. ap=6,5;
Średnica złącza Ø11,7 (można pracować przy ściance na większą głębokość), Promień 6
Głowiczka fazująca; 6-ostrzowa, Średnica Ø12; Długość głowiczki 14,5; Maks. ap=4,5;
Średnica złącza Ø11,7 (można pracować przy ściance na większą głębokość)
Głowiczka do zaokrąglania krawędzi; 4-ostrzowa, Średnica Ø12; Długość głowiczki
14,5; Maks. ap=3; Średnica złącza Ø11,7 (można pracować przy ściance na większą
głębokość), Promień zaokrąglenia 3
Frezy palcowe kuliste z płytką wymienną
frez kulisty do obróbki wykańczającej dc=8mm, z=1, chwyt węglikowy
płytka do freza kulistego Ø 8mm
frez kulisty do obróbki wykańczającej dc=12mm, z=1, chwyt węglikowy
płytka do freza kulistego Ø 12mm
frez kulisty do obróbki wykańczającej dc=16mm, z=1, chwyt stalowy
płytka do freza kulistego Ø 16mm
frez kulisty do obróbki wykańczającej dc=20mm, z=1, chwyt stalowy
płytka do freza kulistego Ø 20mm
frez kulisty do obróbki wykańczającej dc=25mm, z=1, chwyt stalowy
płytka do freza kulistego Ø 25mm
Głowice frezarskie do obróbki metali nieżelaznych
Precyzyjna głowica; Średnica Ø40; Kąt przystawienia 90º; Mocowanie HSK-A63; Na
płytki o wielkości 11; Możliwość regulacji osiowej płytek w zakresie 0,1 mm; Ilość
zębów 3; Maksymalna głębokość skrawania ap=10; Wewnętrzne podawanie chłodziwa
bezpośrednio na krawędź skrawającą; Dostępne płytki węglikowe, diamentowe i CBN;
Dostarczany z kluczem dynamometrycznym do poprawnego mocowania płytek. max.
prędkość obrotowa min. 20000 obr/min
Precyzyjna głowica; Średnica Ø63; Kąt przystawienia 90º; Mocowanie HSK-A63; Na
płytki o wielkości 11; Możliwość regulacji osiowej płytek w zakresie 0,1 mm; Ilość
zębów 5; Maksymalna głębokość skrawania ap=10; Wewnętrzne podawanie chłodziwa
bezpośrednio na krawędź skrawającą; Dostępne płytki węglikowe, diamentowe i CBN;
108
20
20
20
2
2
2
10
10
10
10
2
2
2
10
2
10
2
10
2
10
2
10
1
1
Dostarczany z kluczem dynamometrycznym do poprawnego mocowania płytek. max.
prędkość obrotowa min. 20000 obr/min
Precyzyjna głowica; Średnica Ø80; Kąt przystawienia 90º; Mocowanie HSK-A63; Na
płytki o wielkości 11; Możliwość regulacji osiowej płytek w zakresie 0,1 mm; Ilość
zębów 6; Maksymalna głębokość skrawania ap=10; Wewnętrzne podawanie chłodziwa
bezpośrednio na krawędź skrawającą; Dostępne płytki węglikowe, diamentowe i CBN;
Dostarczany z kluczem dynamometrycznym do poprawnego mocowania płytek. max.
prędkość obrotowa min. 20000 obr/min
Precyzyjna głowica; Średnica Ø100; Kąt przystawienia 90º; Mocowanie HSK-A63; Na
płytki o wielkości 11; Możliwość regulacji osiowej płytek w zakresie 0,1 mm; Ilość
zębów 6; Maksymalna głębokość skrawania ap=10; Wewnętrzne podawanie chłodziwa
bezpośrednio na krawędź skrawającą; Dostępne płytki węglikowe, diamentowe i CBN;
Dostarczany z kluczem dynamometrycznym do poprawnego mocowania płytek. max.
prędkość obrotowa min. 20000 obr/min
Płytki skrawające do aluminium; Wielkość 11; 2-krawędziowe; Rowkowane precyzyjne
połączenie płytki z gniazdem korpusu; Promień naroża R0,4
Frezy palcowe kuliste z dwoma płytkami wymiennymi
Frez kulisty na dwie płytki; Średnica Ø16.Chwyt cylindryczny Ø20; Maksymalna
głębokość skrawania 14,4
Frez kulisty na dwie płytki; Średnica Ø16.Chwyt Weldon Ø20; Maksymalna głębokość
skrawania 14,4
Płytki skrawające do frezowania; Wielkość 16; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji); Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki
Frez kulisty na dwie płytki; Średnica Ø20.Chwyt cylindryczny Ø25; Maksymalna
głębokość skrawania 14,4
Frez kulisty na dwie płytki; Średnica Ø20.Chwyt Weldon Ø25; Maksymalna głębokość
skrawania 14,4
Płytki skrawające do frezowania; Wielkość 20; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji); Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki
Frez kulisty na dwie płytki; Średnica Ø12.Chwyt cylindryczny Ø20; Maksymalna
głębokość skrawania 14,4
Frez kulisty na dwie płytki; Średnica Ø12.Chwyt Weldon Ø20; Maksymalna głębokość
skrawania 14,4
Płytki skrawające do frezowania; Wielkość 12; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji); Szlifowana powierzchnia przyłożenia płytki
Frezy walcowo-czołowe z długą krawędzią skrawającą
Głowica frezarska jeżowa ogólnego zastosowania; Średnica Ø50; Kąt przystawienia 90º;
Długość programowa 82; Mocowanie trzpieniowe Ø22; Na płytki o wielkości 18; Ilość
rzędów płytek 4; Ilość efektywnych krawędzi 2; Podziałka rzadka nierównomierna;
Maksymalna głębokość skrawania ap=57; Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki
dostępne z promieniami naroża od R0,2 do R3,1
Głowica frezarska jeżowa ogólnego zastosowania; Średnica Ø80; Kąt przystawienia 90º;
Długość programowa 82; Mocowanie trzpieniowe Ø32; Na płytki o wielkości 18; Ilość
rzędów płytek 5; Ilość efektywnych krawędzi 3; Podziałka rzadka nierównomierna;
Maksymalna głębokość skrawania ap=71; Śrubowy kształt krawędzi skrawającej; Płytki
dostępne z promieniami naroża od R0,2 do R3,1
Płytki skrawające; Wielkość 18; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą MT-CVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
109
1
1
60
2
2
20
2
2
20
2
2
20
1
1
50
Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Indeksowane naroża; Oznaczenie gatunku i
promienia naroża bezpośrednio na płytce, do obróbki stali
Płytki skrawające; Wielkość 18; 2-krawędziowe; Pokrycie węglika metodą MT-CVD z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Spiralny kształt krawędzi skrawającej; Indeksowane naroża; Oznaczenie gatunku i
promienia naroża bezpośrednio na płytce, do obróbki stali nierdzewnej i superstopów
Frezy palcowe do rowków i gwintów
Trzpień freza palcowego do frezowania rowków, stalowy. Chwyt frezu Weldon dm=16.
Wysięg roboczy l3=24.
Trzpień freza palcowego do frezowania rowków, węglikowy. Chwyt frezu Weldon
dm=16. Wysięg roboczy l3=60.
Płytka 6-ostrzowa do frezowania rowków. Średnica płytki 27.7. Szerokość 1.5 mm
Płytka 6-ostrzowa do frezowania rowków. Średnica płytki 27.7. Szerokość 2 mm
Płytka 3-ostrzowa do frezowania rowków okrągłych . Średnica płytki 21.7. Szerokość 4
mm
Płytka 3-ostrzowa do frezowania gwintów metrycznych o skoku 1-2. Średnica płytki
21.7
Płytka 6-ostrzowa do frezowania gwintów metrycznych o skoku 1-2. Średnica płytki
21.7
Płytka 6-ostrzowa do frezowania gwintów metrycznych o skoku 2,5-4,5. Średnica płytki
21.7
OZNACZENIE
(ISO)
OPIS
Nóż tokarski prawy na płytkę CNMM, CNGP, CNMG, CNMA,
DCLNR 2020K CNGA, wielkość 12; Trzonek 20x20 prawy; Docisk sztywny płytki
od góry typu RC; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º;
12
Długość trzonka 125
Nóż tokarski lewy do toczenia wzdłużnego i planowania na płytkę
CNMM, CNGP, CNMG, CNMA, CNGA, wielkość 12; Trzonek
DCLNL 2020K
20x20 prawy; Docisk sztywny płytki od góry typu RC; Kąt
12
przystawienia 95º; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º;
Długość trzonka 125
Zestaw dociskowy do płytek ceramicznych dla oprawki DCLNR
2020K 12 oraz innych na płytki CN.. 12 Dla płytek z otworem
Płytka tokarska ceramiczna do obróbki żeliwa, stopów
CNGA 120408
żaroodpornych i stali hartowanych; Promień naroża R0,8
Płytka tokarska typu borazon do obróbki ciągłej stali hartowanych;
CNGA 120408
Promień naroża R0,8; Dwustronna
Płytka tokarska typu borazon do obróbki przerywanej stali
CNGA 120408
hartowanych; Promień naroża R0,8; Dwustronna
Nóż tokarski prawy do planowania na płytkę CNMM, CNGP,
DCKNR 2020K CNMG, CNMA, CNGA, wielkość 12; Trzonek 20x20 prawy;
Docisk sztywny płytki od góry typu RC; Kąt przystawienia 95º; Kąt
12
natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º; Długość trzonka 125
Nóż tokarski prawy do toczenia wzdłużnego na płytkę CNMM,
DCBNR 2020K CNGP, CNMG, CNMA, CNGA, wielkość 12; Trzonek 20x20
prawy; Docisk sztywny płytki od góry typu RC; Kąt przystawienia
12
95º; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º; Długość trzonka 125
DWLNR 2020K Nóż tokarski prawy do toczenia wzdłużnego i planowania na płytkę
WNMM, WNMG; wielkość 8; Trzonek 20x20 prawy; Docisk
08
110
50
2
2
5
5
5
5
5
5
ILOŚĆ
2
2
2
10
5
5
2
2
1
WNMG 08 04 08
CNMG 12 04 04
CNMG 12 04 08
CNMG 12 04 12
CNMG 12 04 04
CNMG 12 04 08
CNMG 12 04 12
CNMG 12 04 04
CNMG 12 04 08
CNMG 12 04 12
DSKNR 2020K
12
DSBNR 2020K
12
DSSNR 2020K
12
DSKNL 2020K
12
DSBNL 2020K
12
sztywny płytki od góry typu RC; Kąt przystawienia 95º; Kąt natarcia
γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º; Długość trzonka 125
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Promień naroża
R0,4; Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Promień naroża R0,8;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki zgrubnej stali; Promień naroża R1,2;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali nierdzewnej;
Promień naroża R0,4; Pokrycie węglika metodą MT-CVD;
Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej stali nierdzewnej; Promień
naroża R0,8; Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie
łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki zgrubnej stali nierdzewnej; Promień
naroża R1,2; Pokrycie węglika metodą PVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej żeliwa; Promień naroża
R0,4; Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej żeliwa; Promień naroża R0,8;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki zgrubnej żeliwa; Promień naroża R1,2;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Nóż tokarski prawy na płytkę SNMM, SNGP, SNMX, SNMG,
SNMA, SNGA, wielkość 12; Trzonek 20x20 prawy; Docisk sztywny
płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º; Długość
trzonka 125
Nóż tokarski prawy na płytkę SNMM, SNGP, SNMX, SNMG,
SNMA, SNGA, wielkość 12; Trzonek 20x20 prawy; Docisk sztywny
płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º; Długość
trzonka 125
Nóż tokarski prawy na płytkę SNMM, SNGP, SNMX, SNMG,
SNMA, SNGA, wielkość 12; Trzonek 20x20 prawy; Docisk sztywny
płytki od góry; Kąt natarcia γ=-8º; kąt pochylenia λs=0º; Długość
trzonka 125
Nóż tokarski lewy na płytkę SNMM, SNGP, SNMX, SNMG,
SNMA, SNGA, wielkość 12; Trzonek 20x20 prawy; Docisk sztywny
płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º; Długość
trzonka 125
Nóż tokarski lewy na płytkę SNMM, SNGP, SNMX, SNMG,
SNMA, SNGA, wielkość 12; Trzonek 20x20 prawy; Docisk sztywny
płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º; Długość
trzonka 125
111
10
10
20
20
10
20
10
10
10
10
2
2
2
1
1
DSSNL 2020K
12
SNMG 12 04 04
SNMG 12 04 08
SNMG 12 04 12
SNMG 12 04 08
SNMG 12 04 08
DTJNR 2020K
16
DTFNR 2020K
16
DTGNR 2020K
16
DTJNL 2020K
16
DTFNL 2020K
16
DTGNL 2020K
16
TNMG 16 04 04
TNMG 16 04 08
TNMG 16 04 12
Nóż tokarski lewy na płytkę SNMM, SNGP, SNMX, SNMG,
SNMA, SNGA, wielkość 12; Trzonek 20x20 prawy; Docisk sztywny
płytki od góry; Kąt natarcia γ=-8º; kąt pochylenia λs=0º; Długość
trzonka 125
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Promień naroża
R0,4; Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Promień naroża R0,8;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki zgrubnej stali; Promień naroża R1,2;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej stali nierdzewnej; Promień
naroża R0,8; Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie
łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej żeliwa; Promień naroża R0,8;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Nóż tokarski prawy na płytkę TNMM, TNGP, TNMX, TNMG,
TNMA, TNGA, wielkość 16; Trzonek 20x20 prawy; Docisk
sztywny płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º;
Długość trzonka 125
Nóż tokarski prawy na płytkę TNMM, TNGP, TNMX, TNMG,
TNMA, TNGA, wielkość 16; Trzonek 20x20 prawy; Docisk
sztywny płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º;
Długość trzonka 125
Nóż tokarski prawy na płytkę TNMM, TNGP, TNMX, TNMG,
TNMA, TNGA, wielkość 16; Trzonek 20x20 prawy; Docisk
sztywny płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º;
Długość trzonka 125
Nóż tokarski lewy na płytkę TNMM, TNGP, TNMX, TNMG,
TNMA, TNGA, wielkość 16; Trzonek 20x20 prawy; Docisk
sztywny płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º;
Długość trzonka 125
Nóż tokarski lewy na płytkę TNMM, TNGP, TNMX, TNMG,
TNMA, TNGA, wielkość 16; Trzonek 20x20 prawy; Docisk
sztywny płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º;
Długość trzonka 125
Nóż tokarski lewy na płytkę TNMM, TNGP, TNMX, TNMG,
TNMA, TNGA, wielkość 16; Trzonek 20x20 prawy; Docisk
sztywny płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-6º;
Długość trzonka 125
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Promień naroża
R0,4; Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Promień naroża R0,8;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki zgrubnej stali; Promień naroża R1,2;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
112
1
10
20
10
20
10
2
2
2
1
1
1
10
20
10
TNMG 16 04 08
TNMG 16 04 08
DDJNR 2020K
15
DDHNR 2020K
15
DDJNR 2020K
11
DDJNL 2020K
11
DDNNN 2020K
11
DNMG 15 06 08
DNMX 15 06 04
DNMG 11 06 08
DNMX 11 06 04
DNMG 11 06 08
DNMG 11 06 04
Płytka tokarska do obróbki średniej stali nierdzewnej; Promień
naroża R0,8; Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie
łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej żeliwa; Promień naroża R0,8;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD; Oznakowanie łamacza,
wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Nóż tokarski prawy na płytkę DNMM, DNGP, DNMX, DNMG,
DNMA, DNGA, wielkość 15; Trzonek 20x20 prawy; Docisk
sztywny płytki od góry; Kąt natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-7º;
Długość trzonka 125
Nóż tokarski prawy do profilowania na płytkę DNMM, DNGP,
DNMG,DNMA, DNGA, wielkość 15; Trzonek 20x20 prawy;
Docisk sztywny płytki od góry; Kąt przystawienia 107,5º; Kąt
natarcia γ=-6º; kąt pochylenia λs=-7º; Długość trzonka 125
Nóż tokarski prawy do profilowania na płytkę DNMM, DNGP,
DNMG,DNMA, DNGA, wielkość 11; Trzonek 20x20 prawy;
Docisk sztywny płytki od góry; Kąt przystawienia 93º; Kąt natarcia
γ=-6º; kąt pochylenia λs=-7º; Długość trzonka 125
Nóż tokarski lewy do profilowania na płytkę DNMM, DNGP,
DNMG,DNMA, DNGA, wielkość 11; Trzonek 20x20 prawy;
Docisk sztywny płytki od góry; Kąt przystawienia 93º; Kąt natarcia
γ=-6º; kąt pochylenia λs=-7º; Długość trzonka 125
Nóż tokarski neutralny do profilowania na płytkę DNMM, DNGP,
DNMG,DNMA, DNGA, wielkość 11; Trzonek 20x20 prawy;
Docisk sztywny płytki od góry; Kąt przystawienia 93º; Kąt natarcia
γ=-6º; kąt pochylenia λs=-7º; Długość trzonka 125
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką
usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Naroże typu WIPER; Oznakowanie łamacza, wielkości i
gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką
usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Naroże typu WIPER; Oznakowanie łamacza, wielkości i
gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej stali nierdzewnej; Pokrycie
węglika metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
113
20
10
2
2
1
1
2
30
10
10
20
10
10
DNMG 15 06 04
DNMG 15 06 04
DVJNR 2020K
16
DVJNL 2020K
16
DVVNN 2020K
16
VNMG 16 04 04
VNMG 16 04 04
SCLCR 2020K
12
SCLCL 2020K
12
CCMT 12 04 08
CCMT 12 04 04
CCMT 12 04 08
generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej stali nierdzewnej; Pokrycie
węglika metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
Nóż tokarski prawy na płytkę VNMG, VNGP, wielkość 16; Trzonek
20x20 prawy; Docisk sztywny płytki od góry typu RC; Kąt natarcia
γ=-4º; kąt pochylenia λs=-13º; Długość trzonka 125
Nóż tokarski lewy na płytkę VNMG, VNGP, wielkość 16; Trzonek
20x20 prawy; Docisk sztywny płytki od góry typu RC; Kąt natarcia
γ=-4º; kąt pochylenia λs=-13º; Długość trzonka 125
Nóż tokarski neutralny na płytkę VNMG, VNGP, wielkość 16;
Trzonek 20x20 prawy; Docisk sztywny płytki od góry typu RC; Kąt
natarcia γ=-4º; kąt pochylenia λs=-13º; Długość trzonka 125
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali niskowęglowych;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
Nóż tokarski prawy na płytkę CCMT, CCGT, CCGX, CCET,
CCMW, wielkość 12; Trzonek 20x20 prawy; Mocowanie płytki
śrubą M3,5 z łbem typu Torx Plus; Kąt natarcia γ=-0º; kąt
pochylenia λs=-0º; Długość trzonka 125
Nóż tokarski lewy na płytkę CCMT, CCGT, CCGX, CCET,
CCMW, wielkość 12; Trzonek 20x20 prawy; Mocowanie płytki
śrubą M3,5 z łbem typu Torx Plus; Kąt natarcia γ=-0º; kąt
pochylenia λs=-0º; Długość trzonka 125
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką
usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce.
Płytka tokarska do obróbki średniej stali nierdzewnej; Pokrycie
węglika metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
114
20
20
1
1
1
20
10
2
1
20
20
10
bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali nierdzewnej;
Pokrycie węglika metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z
CCMT 12 04 04 dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku
bezpośrednio na płytce.
CCMT 12 04 04 Płytka tokarska do obróbki stopów Al.
Nóż tokarski prawy na płytkę DCMT, DCGT, DCGX, DCET,
SDJCR 2020K DCMW, wielkość 11; Trzonek 20x20 prawy; Mocowanie płytki
śrubą M3,5 z łbem typu Torx Plus; Kąt natarcia γ=-0º; kąt
11
pochylenia λs=-0º; Długość trzonka 125
Nóż tokarski lewy na płytkę DCMT, DCGT, DCGX, DCET,
SDJCL 2020K DCMW, wielkość 11; Trzonek 20x20 prawy; Mocowanie płytki
śrubą M3,5 z łbem typu Torx Plus; Kąt natarcia γ=-0º; kąt
11
pochylenia λs=-0º; Długość trzonka 125
Nóż tokarski prawy do płytkiego przecinania; Trzonek 20x20 prawy;
Mocowanie płytki śrubą z łbem typu Torx Plus; Długość trzonka
125; Złamanie płytki nie powoduje uszkodzenia oprawki.
Płytka skrawająca do płytkiego przecinania. Prosta krawędź. 3
krawędzie. Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce. Szer. 1mm ar=4.3 Pokrycie węglika metodą PVD,
warstwami TiAlN z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Płytka skrawająca do płytkiego przecinania. Prosta krawędź. 3
krawędzie. Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce. Szer. 2mm; ar=6.4 Pokrycie węglika metodą PVD,
warstwami TiAlN z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Nóż tokarski prawy do przecinania i toczenia rowków; Trzonek
20x20 prawy; Mocowanie płytki dociskiem z śrubą Torx Plus;
Długość trzonka 125;Możliwość stosowania płytek węglikowych,
diamentowych i CBN ar=20
Płytka skrawająca do przecinania. Prosta krawędź. 2 krawędzie.
Oznakowanie łamacza i gatunku bezpośrednio na płytce. Szer.
2,5mm Pokrycie węglika metodą PVD, warstwami TiAlN z
dodatkową obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie
nowej generacji);
Nóż tokarski prawy do przecinania i toczenia rowków; Trzonek
20x20 prawy; Mocowanie płytki dociskiem z śrubą Torx Plus;
Długość trzonka 125;Możliwość stosowania płytek węglikowych,
diamentowych i CBN ; ar=20
Płytka skrawająca do przecinania. Prosta krawędź. 2 krawędzie.
Oznakowanie łamacza i gatunku bezpośrednio na płytce. Szer. 3mm
Pokrycie węglika metodą PVD, warstwami TiAlN z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji);
Nóż tokarski prawy do przecinania i toczenia rowków; Trzonek
20x20 prawy; Mocowanie płytki dociskiem z śrubą Torx Plus;
Długość trzonka 125; Możliwość stosowania płytek węglikowych,
diamentowych i CBN; ar=20
Płytka skrawająca do przecinania. Prosta krawędź. 2 krawędzie.
115
10
20
2
2
2
10
10
2
10
2
10
2
10
Oznakowanie łamacza i gatunku bezpośrednio na płytce. Szer. 4 mm
Pokrycie węglika metodą PVD, warstwami TiAlN z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji);
Listwa przecinakowa; Wysokość krawędzi płytki w listwie 25;
Wysokość listwy 31,9; Mocowanie płytki dociskiem z śrubą Torx
Plus; Długość listwy 150; Możliwość stosowania płytek
węglikowych, diamentowych i CBN ar=55
Płytka skrawająca do przecinania. Prosta krawędź. 1 krawędź.
Oznakowanie łamacza i gatunku bezpośrednio na płytce. Szer. 3 mm
Pokrycie węglika metodą PVD, warstwami TiAlN z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji);
Listwa przecinakowa; Wysokość krawędzi płytki w listwie 25;
Wysokość listwy 31,9; Mocowanie płytki dociskiem z śrubą Torx
Plus; Długość listwy 150; Możliwość stosowania płytek
węglikowych, diamentowych i CBN ar=55
Płytka skrawająca do przecinania. Prosta krawędź. 1 krawędź.
Oznakowanie łamacza i gatunku bezpośrednio na płytce. Szer. 4mm
Pokrycie węglika metodą PVD, warstwami TiAlN z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji);
Imak to listew przecinakowych; Trzonek 20x20; Możliwość
zastosowania adapterów do podawania chłodziwa.
Nóż tokarski prawy do przecinania i toczenia rowków; Trzonek
20x20 prawy; Mocowanie płytki dociskiem z śrubą Torx Plus;
Długość trzonka 125; Możliwość stosowania płytek węglikowych,
diamentowych i CBN ar=20
Płytka skrawająca okrągła. 2 krawędzie. Oznakowanie łamacza i
gatunku bezpośrednio na płytce. Szer. 3mm Pokrycie węglika
metodą PVD, warstwami TiAlN z dodatkową obróbką usuwającą
naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Nóż tokarski prawy do przecinania i toczenia rowków; Trzonek
20x20 prawy; Mocowanie płytki dociskiem z śrubą Torx Plus;
Długość trzonka 125; Możliwość stosowania płytek węglikowych,
diamentowych i CBN ar=20
Płytka skrawająca do toczenia rowków. Naroże typu Wiper. Prosta
krawędź. 2 krawędzie. Oznakowanie łamacza i gatunku
bezpośrednio na płytce. Szer. 3mm Pokrycie węglika metodą PVD,
warstwami TiAlN z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Nóż tokarski prawy do przecinania i toczenia rowków; Trzonek
20x20 prawy; Mocowanie płytki dociskiem z śrubą Torx Plus;
Długość trzonka 125; Możliwość stosowania płytek węglikowych,
diamentowych i CBN ar=20
Płytka skrawająca okrągła. 2 krawędzie. Oznakowanie łamacza i
gatunku bezpośrednio na płytce. Szer. 4 mm Pokrycie węglika
metodą PVD, warstwami TiAlN z dodatkową obróbką usuwającą
naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Płytka skrawająca okrągła. 2 krawędzie. Oznakowanie łamacza i
gatunku bezpośrednio na płytce. Szer. 5 mm. Pokrycie węglika
metodą PVD, warstwami TiAlN z dodatkową obróbką usuwającą
116
1
10
1
10
1
1
10
1
10
1
10
10
A20S-SCLCR 09
CCMT 09 T3 08
A20S-SDUCR 11
DCMT 11 T3 08
DCMT 11 T3 08
DCMT 11 T3 04
naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Płytka skrawająca do toczenia rowków. Naroże typu Wiper. Prosta
krawędź. 2 krawędzie. Oznakowanie łamacza i gatunku
bezpośrednio na płytce. Szer. 4 mm. Pokrycie węglika metodą PVD,
warstwami TiAlN z dodatkową obróbką usuwającą naprężenia
wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Nóż tokarski prawy do toczenia gwintów i toczenia rowków na
płytkę o wielkości 16; Trzonek 20x20; Mocowanie płytki śrubą Torx
Plus; Kąt pochylenia płytki do lini śrubowej 1º; Długość trzonka
125. Możliwość regulacji kąta pochylenia płytki od -2º do 4º
Nóż tokarski lewy do toczenia gwintów i toczenia rowków na płytkę
o wielkości 16; Trzonek 20x20; Mocowanie płytki śrubą Torx Plus;
Kąt pochylenia płytki do lini śrubowej 1º; Długość trzonka 125.
Możliwość regulacji kąta pochylenia płytki od -2º do 4º
Płytka prawa do toczenia gwintów zewnętrznych o profilu otwartym
60º. Skok 1-2mm, 24-12 zw/cal Promień wierzchołka rε=0,13
Płytka prawa do toczenia gwintów zewnętrznych o profilu otwartym
55º. Skok 24-12 zw/cal Promień wierzchołka rε=0,11
Płytka prawa do toczenia gwintów zewnętrznych metrycznych o
profilu pełnym. Skok 1 mm
Płytka prawa do toczenia gwintów zewnętrznych metrycznych o
profilu pełnym. Skok 1,5 mm
Płytka prawa do toczenia gwintów zewnętrznych metrycznych o
profilu pełnym. Skok 2 mm
Płytka prawa do toczenia gwintów zewnętrznych UN o profilu
pełnym. Skok 32 zw/cal
Płytka prawa do toczenia gwintów zewnętrznych UN o profilu
pełnym. Skok 20 zw/cal
Płytka prawa do toczenia gwintów zewnętrznych UN o profilu
pełnym. Skok 14 zw/cal
Płytka prawa do toczenia gwintów zewnętrznych UN o profilu
pełnym. Skok 8 zw/cal
Wytaczak prawy na płytkę CCMT, CCGT, CCGX, CCET, CCMW,
wielkość 9; Trzonek Ø20; Mocowanie płytki śrubą Torx Plus; Kąt
natarcia γ=-0º; kąt pochylenia λs=-6º; Długość trzonka 250;
Minimalna średnica otworu Ø25; Wewnętrzne podawanie chłodziwa
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką
usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Wytaczak prawy na płytkę DCMT, DCMX, DCGT, DCGX, DCET,
DCMW, wielkość 11; Trzonek Ø20; Mocowanie płytki śrubą Torx
Plus; Kąt natarcia γ=-0º; kąt pochylenia λs=-6º; Długość trzonka
250; Minimalna średnica otworu Ø25; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa
Płytka tokarska do obróbki średniej stali; Pokrycie węglika metodą
MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową obróbką
usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej generacji);
Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio na płytce.
Płytka tokarska do obróbki stopów Al..
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
117
10
1
1
10
10
10
10
10
10
10
10
10
2
20
2
20
20
20
A20S-SDUCR 07
DCMT 07 02 04
A20S-SVUBR 11
VBMT 11 03 04
E08K-STFCR 06
TCMT 06 T1 02
E16R-STFCR 11
TCMT 11 03 04
F12Q-STFCR 09
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce.
Wytaczak prawy wsteczny na płytkę DCMT, DCMX, DCGT,
DCGX, DCET, DCMW, wielkość 11; Trzonek Ø20; Mocowanie
płytki śrubą Torx Plus; Kąt natarcia γ=-0º; kąt pochylenia λs=-2º;
Długość trzonka 250; Minimalna średnica otworu Ø27; Wewnętrzne
podawanie chłodziwa
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce.
Wytaczak prawy na płytkę VBMT, VBGT, VCGX, VCEX, VCGT,
VCET, wielkość 11; Trzonek Ø20; Mocowanie płytki śrubą Torx
Plus; Kąt natarcia γ=-0º; kąt pochylenia λs=-5º; Długość trzonka
250; Minimalna średnica otworu Ø27; Wewnętrzne podawanie
chłodziwa
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce.
Wytaczak węglikowy prawy na płytkę TCMT, TCMX, TCGT,
TCGX, TCEX, TCMW, wielkość 6; Trzonek Ø8; Mocowanie płytki
śrubą Torx Plus; Kąt natarcia γ=-0º; kąt pochylenia λs=-10º;
Długość trzonka 125; Minimalna średnica otworu Ø11; Wewnętrzne
podawanie chłodziwa Rowek ustalający pozycję wytaczaka.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce.
Tuleja redukcyjna dm=08 L=61 System ustalania wysokości
krawędzi w osi. Uszczelnienie pozwalające używać chłodzenia przez
środek
Wytaczak węglikowy prawy na płytkę TCMT, TCMX, TCGT,
TCGX, TCEX, TCMW, wielkość 11; Trzonek Ø16; Mocowanie
płytki śrubą Torx Plus; Kąt natarcia γ=-0º; kąt pochylenia λs=-5º;
Długość trzonka 200; Minimalna średnica otworu Ø20; Wewnętrzne
podawanie chłodziwa
Rowek ustalający pozycję wytaczaka.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce.
Wytaczak węglikowy z tłumieniem drgań prawy na płytkę TCMT,
TCMX, TCGT, TCGX, TCEX, TCMW, wielkość 9; Trzonek Ø12;
Mocowanie płytki śrubą Torx Plus; Kąt natarcia γ=-0º; kąt
pochylenia λs=-10º; Długość trzonka 180; Minimalna średnica
118
1
10
1
10
1
10
1
1
10
1
otworu Ø16; Wewnętrzne podawanie chłodziwa. Rowek ustalający
pozycję wytaczaka.
Płytka tokarska do obróbki wykańczającej stali; Pokrycie węglika
metodą MT-CVD, warstwami TiCN oraz Al2O3 z dodatkową
TCMT 09 02 04 obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji); Oznakowanie łamacza, wielkości i gatunku bezpośrednio
na płytce.
Wytaczak prawy do przecinania i toczenia rowków; Trzonek Ø16;
Mocowanie płytki dociskiem z śrubą Torx Plus; Długość trzonka
125; Minimalna średnica otworu Ø20 Gniazdo 2 mm; ar=3,5
Płytka skrawająca do toczenia rowków. Prosta krawędź. 1 krawędź.
Oznakowanie łamacza i gatunku bezpośrednio na płytce. Szer. 2mm.
Pokrycie węglika metodą PVD, warstwami TiAlN z dodatkową
obróbką usuwającą naprężenia wewnętrzne (pokrycie nowej
generacji);
Tuleja redukcyjna dm=16 L=61 System ustalania wysokości
krawędzi w osi. Uszczelnienie pozwalające używać chłodzenia przez
środek
Płytka skrawająca do toczenia rowków wewnętrznych. Prosta
krawędź. 1 krawędź. Oznakowanie łamacza i gatunku bezpośrednio
na płytce. Minimalna średnica otworu Ø12. Szer. 1mm, ar=3,4
Płytka skrawająca do toczenia rowków wewnętrznych. Prosta
krawędź. 1 krawędź. Oznakowanie łamacza i gatunku bezpośrednio
na płytce. Minimalna średnica otworu Ø12 Szer. 2mm, ar=3,4
Wytaczak prawy do przecinania i toczenia rowków; Trzonek Ø16;
Mocowanie płytki śrubą; Długość trzonka 97; Gniazdo 07; Rowek
ustalający pozycję wytaczaka.
Tuleja redukcyjna dm=16 L=61 System ustalania wysokości
krawędzi w osi. Uszczelnienie pozwalające używać chłodzenia przez
środek
Wytaczak węglikowy prawy do przecinania i toczenia rowków;
Trzonek Ø12; Mocowanie płytki śrubą; Długość trzonka 115;
Gniazdo 07; Rowek ustalający pozycję wytaczaka.
Tuleja redukcyjna dm=12 L=61 System ustalania wysokości
krawędzi w osi. Uszczelnienie pozwalające używać chłodzenia przez
środek
Wytaczak zwężony prawy do toczenia gwintów i toczenia rowków
na płytkę o wielkości 16; Trzonek Ø16; Mocowanie płytki śrubą
Torx Plus; Kąt pochylenia płytki do linii śrubowej 2º; Długość
trzonka 125; Kąt natarcia γ=-15º; Minimalna średnica otworu Ø12
Wytaczak zwężony lewy do toczenia gwintów i toczenia rowków na
płytkę o wielkości 16; Trzonek Ø16; Mocowanie płytki śrubą Torx
Plus; Kąt pochylenia płytki do linii śrubowej 2º; Długość trzonka
125; Kąt natarcia γ=-15º; Minimalna średnica otworu Ø12
Płytka prawa do toczenia gwintów wewnętrznych o profilu otwartym
60º. Skok 1-2mm, 24-12 zw/cal Promień wierzchołka rε=0,06
Płytka prawa do toczenia gwintów wewnętrznych o profilu otwartym
55º. Skok 24-12 zw/cal Promień wierzchołka rε=0,11
Wytaczak lewy do toczenia gwintów i toczenia rowków na płytkę o
wielkości 16; Trzonek Ø20; Mocowanie płytki śrubą Torx Plus; Kąt
pochylenia płytki do linii śrubowej 1º; Długość trzonka 250; Kąt
natarcia γ=-15º; Minimalna średnica otworu Ø25; Możliwość
119
10
1
10
1
10
10
1
2
1
2
1
1
10
10
1
regulacji kąta pochylenia płytki od -2º do 4º
Wytaczak prawy do toczenia gwintów i toczenia rowków na płytkę o
wielkości 16; Trzonek Ø20; Mocowanie płytki śrubą Torx Plus; Kąt
pochylenia płytki do linii śrubowej 1º; Długość trzonka 250; Kąt
natarcia γ=-15º; Minimalna średnica otworu Ø25; Możliwość
regulacji kąta pochylenia płytki od -2º do 4º
Płytka prawa do toczenia gwintów wewnętrznych metrycznych o
profilu pełnym. Skok 0,5 mm
Płytka prawa do toczenia gwintów wewnętrznych metrycznych o
profilu pełnym. Skok 2,5 mm
Płytka prawa do toczenia gwintów wewnętrznych UN o profilu
pełnym. Skok 32 zw/cal
1
10
10
10
Wymagania dotyczące producenta i dostawcy narzędzi obróbkowych:
 posiadanie certyfikatu ISO na swoje wyroby oraz działalność handlową,
 czas reakcji serwisu do 24 h,
 udzielanie nieodpłatnego serwisu technicznego w zakresie zastosowania narzędzi oraz dobo
ru parametrów obróbki,
 przeprowadzenie nieodpłatnego instruktażu w zakresie użytkowania narzędzi w siedzibie
Zamawiającego,
 przeprowadzenie nieodpłatnych testów narzędzi,
 dostarczenie narzędzi i oprzyrządowania wraz z kompletem materiałów informacyjnych w
języku polskim dotyczących ich użytkowania w postaci: katalogów książkowych z
parametrami obróbki, poradnikami obróbki skrawaniem z informacjami technicznymi oraz
wskazówkami odnośnie ich użytkowania oraz katalogów elektronicznych na płycie CD z
możliwością doboru parametrów obróbki,
 dostępna baza modeli 3D oferowanych narzędzi
Zadanie częściowe nr 30
Oprzyrządowanie i narzędzia obróbkowe specjalne II.
OPIS
Narzędzia i oprawki tokarskie HSK-T 63
Oprawka tokarska HSK-T 63; Na płytkę CN..12; Kąt przystawienia 95º
Oprawka tokarska HSK-T 63; Na płytkę DN..15; Kąt przystawienia 93º
Oprawka tokarska HSK-T 63; Na płytkę SN..12; Kąt przystawienia 45º
Oprawka tokarska HSK-T 63; Na płytkę VB..16; Kąt przystawienia 107,5º
Oprawka tokarska HSK-T 63; Na płytkę do przecinania i toczenia rowków o
szerokości 4
Oprawka tokarska HSK-T 63; Na płytkę do toczenia gwintów o profilu V 60º i 55º;
metrycznych; calowych; Whitworth; NPT; BSPT; NPTF; okrągłych; UNJ;
trapezowych symetrycznych; ACME
Adapter osiowy na 2 trzonki prostokątne 20x20
Adapter promieniowy na trzonek prostokątny 20x20
Adapter osiowy na 3 trzonki prostokątne 20x20
Adapter do wytaczadeł fi 16mm
Adapter do wytaczadeł fi 20mm
120
ILOŚĆ
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
Adapter do wytaczadeł fi 25mm
1
Oprawki HSK-A 63
Oprawka tulejkowa ER32 krótka
Oprawka tulejkowa ER32 długa ( 100 mm )
Oprawka tulejkowa ER40 długa ( 100 mm)
Precyzyjny uchwyt hydrauliczny D=20mm + rurki do chłodziwa + klucz
Cylindryczna tuleja zaciskowa do uchwytu hydraulicznego D/d=20/6, uszczelniona
Cylindryczna tuleja zaciskowa do uchwytu hydraulicznego D/d=20/8, uszczelniona
Cylindryczna tuleja zaciskowa do uchwytu hydraulicznego D/d=20/10, uszczelniona
Cylindryczna tuleja zaciskowa do uchwytu hydraulicznego D/d=20/12, uszczelniona
Cylindryczna tuleja zaciskowa do uchwytu hydraulicznego D/d=20/16, uszczelniona
Oprawka do gwintowania M3-M12 wraz z kompletem wkładek dla gwintowników do
M12; stożek HSK-A 63, przeznaczona do obrabiarek zsynchronizowanych; na tulejki
ER16; mikro-kompensacja w kierunku promieniowym i osiowym, z kompletem
tulejek do gwintowania o wielkości mocowania 2,8-9 mm
Oprawka do gwintowania M3-M12 wraz z kompletem wkładek dla gwintowników do
M12; stożek ISO40, przeznaczona do obrabiarek zsynchronizowanych; na tulejki
ER16; mikro-kompensacja w kierunku promieniowym i osiowym, z kompletem
tulejek do gwintowania o wielkości mocowania 2,8-9 mm
Oprawka do wierteł ISO9766 Dm=20mm + rurki do chłodziwa + klucz
Oprawka do wierteł ISO9766 Dm=25mm + rurki do chłodziwa
Zestaw (3 szt. ) tulejek zaciskowych ER32 18-elementowy, średnice od 3 do 20 mm,
stopniowanie co 1 mm, w etui, tulejki hartowane w całości i szlifowane, o
dopuszczalnym biciu max. 5 m
Zestaw (1 szt.) tulejek zaciskowych ER40, 23-elementowy, średnice od 4 do 26 mm,
stopniowanie co 1 mm, w etui, tulejki hartowane w całości i szlifowane, o
dopuszczalnym biciu max. 5 m
Oprawka trzpieniowa D=22mm + rurki do chłodziwa + klucz do nakrętki do głowicy
22
Oprawka trzpieniowa D=27mm + rurki do chłodziwa + klucz do nakrętki do głowicy
27
Oprawka trzpieniowa D=32mm + rurki do chłodziwa + klucz do nakrętki do głowicy
32
Oprawka Weldon D=8mm
Oprawka Weldon D=10mm
Oprawka Weldon D=12mm
Oprawka Weldon D=16mm
Oprawka Weldon D=20mm
Oprawka Weldon D=25mm
Oprawka Weldon D=32mm
Narzędzia skrawające:
1. nawiertaki do nakiełków, HSS, średnice 1-2-2,5- 3,15- 4, po 2 szt.
2. nawiertaki do nakiełków, chronione, HSS, średnice 2-2,5- 3,15- 4, po 2 szt.
3. nawiertaki NC, HSS, kąt wierzchołkowy 120st., średnice 5, 6, 8 mm po 2szt.
4. nawiertaki NC, HSS, kąt wierzchołkowy 90st., średnice 5, 6, 8 mm po 2szt.
5. nawiertaki NC, HSS, kąt wierzchołkowy 142st., średnice 5, 6, 8 mm po 2szt.
121
10
5
5
5
2
2
2
2
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
2
4
4
4
4
2
6. zestaw wierteł krętych krótkich HSS, w kasecie, zakres średnic 1-10 mm, stopniowane co
0,5 mm
7. zestaw wierteł krętych HSS TiN, w kasecie, zakres średnic 1-13 mm, stopniowane co 0,5
mm oraz wiertła pod gwinty
8. wiertła HSS do wiercenia głębokich otworów do 10xD, średnice 5 i 8 mm, po 1 szt.
9. wiertła kręte HSS, chwyt - stożek MK, średnice: od 13 do 30 mm co 0,5 mm po 1 szt.
10. rozwiertaki HSS, chwyt - stożek MK, średnice: 7,8-9,8-11,75
11. wiertła stopniowe 90st., HSS, wiercenie i pogłębianie jednym narzędziem, do otworów pod
gwinty M6, M8 po 1 szt.
12. wiertła stopniowe krótkie 180st., HSS, wiercenie i pogłębianie jednym narzędziem, do
otworów pod gwinty M6, M8 po 1 szt.
13. zestaw rozwiertaków precyzyjnych do blachy w kasecie, HSS, zakres średnic 3-30 mm, w
komplecie 3 rozwiertaki, pasta
14. wiertło wielostopniowe do blachy, HSS z pokryciem TiAlN, zakres średnic 4-20 mm
stopniowany co 2 mm, do wiercenia otworów w materiałach o grubości do 4 mm
15. wiertło wielostopniowe do blachy, HSS, zakres średnic 20-30 mm stopniowany co 1 mm, do
wiercenia otworów w materiałach o grubości do 4 mm
16. wykrawarka koronowa z płytkami z węglików spiekanych, chwyt walcowy, średnica
wykrawania 20mm, korpus hartowany, wymienne wiertło prowadzące
17. wykrawarka kołowa z nastawnym nożem, chwyt stożkowy MK2, kompletna, zakres
wykrawania 30-200 mm
18. wiertła kręte, węglikowe, pokrywane TiN, krótkie, o średnicach: 1-2-3-4-5-6-7-8-9-10-1112
19. wiertła kręte, węglikowe, pokrywane TiN, wewnętrzne doprowadzenie chłodziwa,
głębokość wiercenia 5xD, o średnicach: 1-2-3-3,3-4-4,2-5-6-6,8-7-8-8,5-9-10-11-12
20. zestawy gwintowników ręcznych, HSS, 3-częściowe, do nacinania gwintów: M5, M6, M8,
M10 po 3 szt.
21. zestawy gwintowników ręcznych, HSS, 2-częściowe, do nacinania gwintów: 8x1, 10x1,
10x1,25 po 1 szt.
22. gwintowniki maszynowe do otworów przelotowych, HSS, waporyzowane, do obróbki
gwintów M4, M5, M6, M8, M10 po 2 szt
23. gwintowniki maszynowe do otworów nieprzelotowych, HSS, waporyzowane, do obróbki
gwintów M4, M5, M6, M8, M10 po 2 szt
24. gwintowniki maszynowe bezwiórowe z rowkami smarnymi, HSS z pokryciem TiN, M5, M6
po 1 szt.
25. gwintowniki maszynowe bezwiórowe z rowkami smarnymi, HSS z pokryciem TiAlN, M6,
M8 po 1 szt.
26. frez węglikowy go gwintów, wiercąco-gwintujący obiegowo, nacinanie gwintu w pełnym
materiale, wewnętrzne doprowadzenie chłodziwa, do nacinania gwintów M10
27. frez węglikowy go gwintów, wiercąco-gwintujący, z pogłębiaczem 90 st., możliwe
jednoczesne wiercenie, nacinanie gwintu i pogłębianie w jednej operacji, wewnętrzne
doprowadzenie chłodziwa, do nacinania gwintów M8
28. frezy węglikowe go gwintów, z pogłębiaczem 90 st., możliwe jednoczesne nacinanie gwintu
i pogłębianie w jednej operacji, do nacinania gwintów M6 i M8
29. narzynki HSS, z obustronnym ścięciem nakroju, docierane i azotowane, do obróbki
gwintów: 8x1, 10x1, 10x1,25
30. zestaw narzędzi do gwintowania w metalowej skrzynce, do wykonywania gwintów M3-4-56-8-10-12: komplet gwintowników 3-częściowych, komplet narzynek, komplet wierteł
krętych, komplet uchwytów do narzynek, uchwyt z grzechotką, dwa nastawne pokrętła,
wzornik gwintów, wkrętak
31. zestaw gwintowników ręcznych w kasecie, po 1 komplecie 3-częściowym dla gwintów M34-5-6-8-10-12,
122
32. zestaw gwintowników maszynowych w kasecie, do otworów przelotowych, po 1
gwintowniku dla gwintów M3-4-5-6-8-10-12 oraz po 1 wiertle krętym do otworów pod
gwint: 2,5-3,3-4,2-5-6,8-8,5-10,2 mm
33. zestaw gwintowników maszynowych w kasecie, do otworów nieprzelotowych, po 1
gwintowniku dla gwintów M3-4-5-6-8-10-12 oraz po 1 wiertle krętym do otworów pod
gwint: 2,5-3,3-4,2-5-6,8-8,5-10,2 mm
34. wykrętak do uszkodzonych gwintowników M6, węglikowy, chwyt walcowy zakończony
sześciokątem, samocentrujący się, do rozwiercania gwintowników M6
35. zestaw pogłębiaczy stożkowych 90 st., w kasecie, 6 szt. o średnicach: 6-8-10-11,5-15-19
mm
36. zestaw pogłębiaczy czołowych w kasecie, komplet 6 szt. o średnicach pod śruby M3-M4M5-M6-M8-M10
37. zestaw pogłębiaczy czołowych kombinowanych w drewnianym stojaku, część chwytowa
MK2, klucz, 6 pogłębiaczy, 14 pilotów, ostrza HSS
38. rozwiertaki ręczne nastawne, ostrza HSS, lewoskrętna linia śrubowa, regulacja średnicy
poprzez rozwarcie rozcięcia korpusu rozwiertaka, o średnicach 8, 10 mm
39. rozwiertaki ręczne nastawne, ostrza HSS, ostrza zaszlifowane, ostrza wymienne, o
średnicach 12, 18 mm
40. rozwiertaki maszynowe HSS, chwyt walcowy, długie ostrza, lewoskrętna linia śrubowa,
parzysta liczba ostrzy, nierównomierna podziałka, o średnicach 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12 mm
41. rozwiertaki maszynowe z chwytem stożkowym MK, HSS, parzysta liczba zębów,
nierównomierna podziałka, tolerancja otworu H7, do obróbki otworów przelotowych i
nieprzelotowych, o średnicach: 5, 6, 8, 10, 12 mm
42. rozwiertak maszynowy śrubowy fi20, chwyt stożkowy MK2, średnica 20mm, tolerancja
otworu H7, do otworów przelotowych
43. rozwiertaki maszynowe z węglików spiekanych, długie ostrza, lewoskrętna linia śrubowa,
nierównomierna podziałka, o średnicach 6 i 10 mm
44. rozwiertak wieloostrzowy wysokowydajny, trwale zamocowane płytki skrawające z
cermetalu, do otworów przelotowych, bez rowków wiórowych, obróbka otworu fi 12H7 mm
45. frez walcowo-czołowy, HSS, wymiar 50x50
46. frez walcowo-czołowy zgrubno wykańczający z łamaczem wiórów, HSS, zaszlifowane
ostrza, wymiar 50x50
47. frez walcowo-czołowy zgrubny z łamaczem wiórów, HSS pokrywany TiN, zaszlifowane
ostrza, wymiar 63x40
48. frezy HSS tarczowe wąskie, trójstronne, ostrza naprzemianskośne, do frezowania rowków i
przecinania, o średnicach 125x4 i 125x6 mm
49. frezy HSS wiercące do rowków wpustowych, z ostrzem centralnym, z możliwością
frezowania skośnego i wgłębnego, o średnicach: 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12 po 2 szt. każdy
50. frezy uniwersalne HSS, trójostrzowe, z ostrzem centralnym, zaszlifowane mimośrodowo, z
możliwością frezowania skośnego i wgłębnego, o średnicach: 2, 4, 5, 6, 8, 10, 12 po 2 szt.
każdy
51. frezy trójostrzowe HSS, zaszlifowane mimośrodowo, z ostrzem centralnym, szlifowane
rowki wiórowe, do obróbki stopów Al., o średnicach: 4, 5, 6, 8, 10, 12 po 2 szt. każdy
52. frezy trzpieniowe HSS, czteroostrzowe, zaszlifowane mimośrodowo, z możliwością
frezowania skośnego i wgłębnego, o średnicach: 2, 4, 5, 6, 8, 10, 12 po 2 szt. każdy
53. frezy zgrubne trójostrzowe HSS, z łamaczem wióra, z możliwością frezowania skośnego i
wgłębnego, o średnicach: 10, 12, 16 po 2 szt. każdy
54. frezy HSS do rowków, ostrza naprzemianskośne, zaszlifowane powierzchnie boczne, do
frezowania rowków pod wpusty czółenkowe, do rowków 10,5x3 13,5x4 16,5x5 (po 1 szt.
każdy)
55. frez HSS do rowków teowych 16x8
56. frez kątowy HSS, średnica fi16, kształt C 60 st.
123
57. frez kątowy HSS, średnica fi16, kształt D 45 st.
58. frezy trzpieniowe węglikowe jednoostrzowe, o średnicach 2, 3, 4 mm, po 2 szt. każdy
59. frezy węglikowe do grawerowania, jednoostrzowe, o średnicach 3 i 4 mm (po 3 szt. każdy)
60. frezy węglikowe 120 st. do fazowania, pogłębiania i nawiercania o średnicach 4 i 6 mm (po
1 szt. każdy)
61. frezy węglikowe 90 st. do fazowania, pogłębiania i nawiercania o średnicach 4 i 6 mm (po 1
szt. każdy)
62. okrawacze węglikowe 90 st. do fazowania i okrawania, o średnicach 6 i 10 mm (po 1 szt.
każdy)
63. okrawacze węglikowe 60 st. do fazowania i okrawania, o średnicach 6 i 10 mm (po 1 szt.
każdy)
64. frez do fazowania krawędzi o kącie 45 st. oraz okrawania, do równoczesnego fazowania 2
krawędzi, dwuostrzowy na płytki wymienne, średnica fi 16mm, z kompletem 10szt. płytek
skrawających do stali
65. frez do pogłębiania stożkowego o kącie 90 st., dwuostrzowy na płytki wymienne, średnica
chwytu fi 10 mm, z kompletem 10szt. płytek skrawających do stali
66. frez do pogłębiania walcowego na płytki wymienne, średnica chwytu fi 10mm, z kompletem
10szt. płytek skrawających do stali
67. pogłębiacz frezujący w ruchu powrotnym fi 20, na płytki CCMT 060204 z kompletem 10
szt. płytek
68. frez do gwintów na płytki wymienne z chłodzeniem wewnętrznym do walcowych gwintów
wewnętrznych i zewnętrznych, średnica chwytu fi 20mm, z zestawem płytek skrawających
do gwintów wewnętrznych metrycznych o skoku: 1-1,25-1,5-2 oraz do gwintów
metrycznych zewnętrznych o skoku 1-1,5-2 (płytki po 2 szt. każda)
69. zestaw narzędzi do radełkowania w kasecie, 2 narzędzia do radełkowania 16x16 i 20x20,
komplet min. 10 szt. krążków, osie zapasowe
70. Czujnik cyfrowy 3D, niezależny od sterowania pomiar przedmiotu obrabianego, długości,
osi otworów itp., wyświetlacz cyfrowy i wskaźnik słupkowy, metalowa pyło- i
wodoszczelna obudowa, końcówka fi 4mm, dokładność odczytu min. 0,005mm, dokładność
pomiaru poniżej 0,01mm, baterie, uchwyt zaciskowy
71. Czujnik analogowy 3D, niezależny od sterowania pomiar przedmiotu obrabianego, długości,
osi otworów itp., metalowa pyło- i wodoszczelna obudowa, końcówka fi 4mm, dokładność
pomiaru poniżej 0,01mm,
72. Przyrząd do ustawiania położenia zerowego narzędzi i punktu odniesienia obrabiarki,
wykonany ze stali hartowanej, z czujnikiem zegarowym, dokładność ustawiania ±0,01 mm
73. Imadło modułowe maszynowe ze szczękami dociskowymi, wielkość szczęk min. 125 mm,
utwardzane min. 60 HRC, ogranicznik obrabianych przedmiotów, para wpustów
przesuwnych, klucz do mocowania, para łap mocujących, szczęka pryzmatyczna,
pryzmatyczna szczęka nasadowa
74. zestaw narzędzi do mocowania w rowkach teowych 16/M14, wszystkie części wykonane ze
stali ulepszanej cieplnie, skład zestawu: 4 szt. łap dociskowych, 8 szt. klocków
podporowych, 10 szt. śrub teowych, 4. szt. śrub dwustronnych, 6 szt. nakrętek, 6 szt.
podkładek, 2 szt. nakrętek przedłużaczy
75. 2 szt. zestawów kluczy oczkowo-płaskich/zapadkowych z grzechotką, 5 szt. w komplecie o
wielkości: 8-10-13-16-17
76. 4 szt. zestawów kluczy nasadowych 132 elementowy w walizce składający się z:
 30 nasadek 1/4” + 1/2” 6-kątnych 4−32 mm
 13 głębokich nasadek 1/4” + 1/2” 6-kątnych 6−22 mm
 13 nasadek 1/4” + 1/2” Torx E4−E22
 2 nasadki do świec zapłonowych 1/2”
 1 adapter 3/8” na 1/2”
 1 adapter do końcówek BIT, czop 1/2”, 6-kąt 5/16”
124
 8 końcówek BIT 6-kątnych 3 − 14 mm
 6 końcówek BIT do wkrętów z rowkiem 4 − 12 mm
 4 końcówki BIT Phillips 1 − 4
 4 końcówki BIT Pozidriv 1 − 4
 12 końcówek BIT Torx TX 8 − TX 60
 2 grzechotki 1/4” + 1/2” z wypychaczem
 1 uchwyt 1/4”
 1 przetyczka 1/4”
 2 przeguby Cardana 1/4” + 1/2”
 4 przedłużacze 1/4” + 1/2” 50, 100, 125, 250 mm
 3 klucze kątowe trzpieniowe 1,5−2,5 mm
 9 kluczy oczkowo-płaskich 8 − 22 mm
 3 wkrętaki (do wkrętów z rowkiem) 6×38, 6×100, 8×150
 3 wkrętaki do wkrętów Phillips 1×75, 2×38, 2×100
 1 nóż uniwersalny (wsuwany) z 2 ostrzami zapasowymi
 1 suwmiarka 150 mm
 1 miara zwijana 3m
 1 poziomnica mała 200 mm
 1 klucz nastawny 200 mm
 1 szczypce uniwersalne 180 mm
 1 szczypce tnące boczne 160 mm
 1 szczypce płaskie półokrągłe 160 mm
 1 szczypce hydrauliczne 240 mm
 1 młotek 300 g
77. klucz dynamometryczny ze skalą i automatycznym wyzwalaniem, jednoramienny,
możliwość montowania wymiennych końcówek, końcówka czop 4-kątny, max. moment
obrotowy min. 100Nm
Wymagania dotyczące producenta i dostawcy narzędzi obróbkowych i oprzyrządowania:
 czas reakcji serwisu do 24 h,
 udzielanie nieodpłatnego serwisu technicznego w zakresie zastosowania narzędzi oraz
doboru parametrów obróbki,
 przeprowadzenie nieodpłatnego instruktażu w siedzibie Zamawiającego dla co najmniej 8
osób w zakresie użytkowania narzędzi,
 przeprowadzenie nieodpłatnych testów narzędzi,
 dostarczenie narzędzi i oprzyrządowania wraz z kompletem materiałów informacyjnych w
języku polskim dotyczących ich użytkowania w postaci: katalogów książkowych z
parametrami obróbki, poradnikami obróbki skrawaniem z informacjami technicznymi oraz
wskazówkami odnośnie ich użytkowania
 dostępna baza modeli 3D oferowanych narzędzi – dostarczenie narzędzi i oprzyrządowania
wraz z ich modelami 3D,
Zadanie częściowe nr 31
Linia do otrzymania próbek mieszanek polimerowych ze współbieżną dwuślimakową
wytłaczarką laboratoryjną ø <25 mm:
- średnica ślimaków D=18-20 mm
- długość ślimaków 40 D
125
- wysokość kanału ślimakowego w strefie zasilania min. 3,0 mm
- prędkość obrotowa ślimaków 200-1000 1/min
- ślimaki segmentowe dostosowane do otrzymywania mieszanek z polipropylenu z dodatkiem
napełniaczy proszkowych (do 50 % mas.) i/lub nanonapełniaczy (modyfikowane warstwowe
glinokrzemiany)
- segmenty ślimaków o dobrej odporności na ścieranie i korozyjnej (odpowiednio: min. 5 i 5 wg
10 stopniowej skali zamieszczonej na stronie internetowej http://www.extruderexperts.com/index_d.htm)
- segmenty dodatkowe pozwalające na skonfigurowanie ślimaków do wytłaczania kompozytów z
włóknem szklanym
- modularna konstrukcja cylindra
- objętościowy dozownik tworzywa do leja zasypowego (w formie granulatu lub proszku)
- dodatkowy masowy dozownik boczny z łatwą możliwością zmiany jego usytuowania
- ogrzewanie elektryczne cylindra wraz z możliwością jego chłodzenia wodnego
- 2-3 otwory odgazowujące, ostatni podłączony do pompy próżniowej
- głowica do wytłaczania żyłek tworzywa (2- 4 nitek)
- wanna chłodząca wytłaczane nitki – długość maksimum 2 m
- granulator (z nożami obrotowymi)
- wydajność linii (zależnie od rodzaju mieszanki): 1-20 kg/h
- mikroprocesorowe sterowanie linią wytłaczarską
- czujnik ciśnienia spiętrzającego stopu zamontowany w głowicy
- czujnik temperatury stopu zamontowany w głowicy
- moc zainstalowana < 15 kW
- gwarancja 24 miesiące
Wykonawca zobowiązany jest do montażu (zainstalowania) przedmiotu zamówienia oraz jego
pierwszego uruchomienia, a także przeprowadzenia testów weryfikujących poprawność działania
ww. linii. Czynności instalacji, próbnego uruchomienia oraz przetestowania podlegają
wykonaniu w miejscu dostawy, po jej dostarczeniu zamawiającemu.
Zadanie częściowe nr 32
Głowica granulująca:
- złącze bagnetowe głowicy dostosowane do posiadanej wytłaczarki W32T
- wydajność 2-12 kg
- głowica wodna z oprzyrządowaniem: sitami do oddzielania granulatu od wody chłodzącej
Zadanie częściowe nr 33
Laboratoryjna prasa hydrauliczna :
- nacisk prasy 300 kN
- wymiary stołu: 300x300 mm
- temperatura regulowana do 250 0C
- wkładki chłodzące
- skok stołu ruchomego prasy 150 mm
Wykonawca zobowiązany jest do montażu (zainstalowania) przedmiotu zamówienia oraz jego
pierwszego uruchomienia, a także przeprowadzenia testów weryfikujących poprawność działania
126
ww. laboratoryjnej prasy hydraulicznej. Czynności instalacji, próbnego uruchomienia oraz
przetestowania podlegają wykonaniu w miejscu dostawy, po jej dostarczeniu zamawiającemu.
Zadanie częściowe nr 34
Granulator :
- wydajność 2-20 kg/h
- 2 komplety noży obrotowych przystosowanych do cięcia materiałów elastomerowych oraz
kompozytów z włóknem szklanym
- bezstopniowa regulacja obrotów wałków ciągnących
- wanna chłodząca ze stali nierdzewnej o długości 2m
Zadanie częściowe nr 35
Odciąg rolkowy:
- rolki ciągnące o szerokości 50 mm
- prześwit pomiędzy rolkami regulowany 1-6 mm
- bezstopniowa regulacja obrotów
- prędkość odciągania w zakresie 20-1200 mm/min
Zadanie częściowe nr 36
Odciąg gąsienicowy:
- prześwit pomiędzy gąsienicami regulowany 3-20 mm
- bezstopniowa regulacja obrotów
- prędkość odciągania w zakresie 20-1200 mm/min
- płytki odciągu z powłoką przeciwcierną
Zadanie częściowe nr 37
Termostat do form
Termostat do form wtryskowych:
- termostat min. 2-kanałowy
- moc max. 10 kW
- zakres regulacji temperatury: 20-110 oC
Zadanie częściowe nr 38
Podtrzymanie (Maintenance) programu Moldflow (MMA i MPI) .
Podtrzymanie (maintenance) dla 25 posiadanych pływających licencji programu Moldflow Plastics
Insight oraz Moldflow Palstic Adviser.
127
Zadanie częściowe nr 39
Zakup oprogramowania do symulacji wtryskiwania typu Moldex3D:
- 10 pływających licencji edukacyjnych programu Moldex3D w wersji eDesign Project oraz Solid
- 5 licencji dla pracowników naukowo-dydaktycznych
- instruktaż dla 4 pracowników w zakresie tych wersji programów.
Zadanie częściowe nr 40
Podtrzymanie (Maintenance) programu z grupy CAD: Unigraphics, I-DEAS
Podtrzymanie (Maintenance) programu z grupy CAD: Unigraphics, I-DEAS:
- podtrzymanie dla 20 posiadanych licencji programu Unigraphics, I-DEAS
- przeszkolenie 4 pracowników w zakresie nowych wersji programów.
Zadanie częściowe nr 41
Twardościomierz do tworzyw sztucznych wg Rockwella
Twardościomierz Rockwela do tworzyw sztucznych:
- wgłębnik w kształcie kulki o średnicy 5mm + 2 zapasowe
- obciążniki: 132/358/961 N
- sterowanie i justowanie elektroniczne
- przystawka do badania twardości elastomerów (dla twardości dopowiadającej skali Shore’a
D)
- specjalistyczny podest zapewniający dobrą powtarzalność wyników pomiarów
twardościomierza
Gwarancja: min. 24 miesiące.
Zadanie częściowe nr 42
Reometr kapilarny.
Specyfikacja zamówienia:
1) Reometr kapilarny
2) Zestaw komputerowy wraz z programem sterującym oraz do obróbki wyników
reologicznych – aproksymacja krzywych płynięcia do znanych modeli lepkościowych.
Oprogramowanie pracujące w środowisku Windows XP lub Vista
3) Średnica cylindra pomiarowego 9,55 mm
4) 2 komplety kapilar o średnicy D1=2,10 mm i D2=1,16 mm oraz długości L/D = 7, 20, 40,
60,
5) Zakres regulacji temperatury: 25-400 0C
6) Zakres szybkości przesuwu tłoka pomiarowego 0,001-1000 mm/s
7) Ciągła rejestracja szybkości przesuwu tłoka w trakcie pomiaru
128
8) Dokładność regulacji temperatury ±0,1 0C
9) Możliwość badania i wyznaczania zależności pVT dla badanych polimerów
10) Urządzenie do odcinania wytłoczyn stopu
11) Narzędzia do ładowania granulatu wnętrza cylindra pomiarowego i jego oczyszczania
12) Zapasowy tłok pomiarowy
13) Specjalistyczne stanowisko do zainstalowania reometru
14) Instalacja i instruktaż z zakresu obsługi aparatu
15) Koszty transportu, cła i ubezpieczenia.
Inne wymagania:
1) Urządzenia muszą być fabrycznie nowe
2) Odbiór urządzenia nastąpi po wykonaniu prób.
3) Dostawa powinna obejmować pełny zakres materiałów eksploatacyjnych w tym
elementów koniecznych do pierwszego uruchomienia urządzenia i pracy na nim oraz
pełną dokumentacje techniczno- eksploatacyjna urządzenia,
4) Urządzenie musi spełniać normy bezpieczeństwa CE i być w pełni przystosowane do
zasilania z sieci elektrycznej o parametrach zgodnych ze standardami obowiązującymi w
Polsce,
5) W ramach zamówienia dostawca jest zobowiązany do przeprowadzenia instruktażu dla 2
osób w zakresie obsługi aparatury ,
6) Minimalny czas gwarancji wynosi 24 miesiące. Okres gwarancji liczy się od
sporządzenia protokołu odbioru potwierdzającego sprawność techniczną urządzenia i
ulega przedłużeniu o czas niesprawności urządzenia (w okresie gwarancji )
7) Czas rozpoczęcia naprawy – nie dłuższy niż 5 dni od momentu otrzymania zgłoszenia
przez dostawcę , czas zakończenia naprawy nie dłuższy niż 2 tygodnie
8) Wymagane jest dostarczenie wraz z przyrządem pełnej instrukcji obsługi w języku
polskim,
 informacji n/t kosztów materiałów eksploatacyjnych i obsługi serwisowej po okresie
gwarancji,
 warunków technicznych, które musi spełnić nabywca, aby możliwe było zainstalowanie,
uruchomienie i prawidłowa praca urządzenia.
Zadanie częściowe nr 43
Suszarka próżniowa do granulatów tworzyw sztucznych:
- zakres regulacji temperatury 25-150 oC
- ciśnienie podczas cyklu suszenia 20-40 milibarów
- pojemność komory suszącej 80-100 litrów
- 3-półkowa
- pompa próżniowa olejowa zapewniająca uzyskanie w komorze suszącej wskazane ciśnienie
Gwarancja min. 24 miesiące
Zadanie częściowe nr 44
Reometr obrotowy
Specyfikacja zamówienia:
129
1. Reometr obrotowy wraz z oprogramowaniem sterującym
2. Kompresor
3. Płaszcz termostatujący dla układów płytka-płytka i płytka-stożek do 250°C,
4. Płytka pomiarowa D=60mm
5. Rotor typu stożek 60/1°, D=60mm
6. Płaszcz termostatujący do układów cylindrycznych do 200°C,
7. Cylinder pomiarowy do rotora typu podwójna szczelina,
8. Rotor typu podwójna szczelina DIN 53544
9. Termostat o zakresie regulacji temperatury 20-250 °C,
10. Węże połączeniowe,
11. Kable przyłączeniowe,
12. Zestaw komputerowy wraz z programem sterującym oraz do obróbki wyników
reologicznych – aproksymacja krzywych do znanych modeli lepkosprężystych,
13. Specjalistyczne stanowisko do zainstalowania reometru
14. Instalacja i instruktaż z zakresu obsługi,
15. Koszty transportu, cła i ubezpieczenia.
Inne wymagania:
1. Urządzenia muszą być fabrycznie nowe
2. Odbiór urządzenia nastąpi po wykonaniu prób.
3. Dostawa powinna obejmować pełny zakres materiałów eksploatacyjnych w tym
elementów koniecznych do uruchomienia urządzenia i pracy na nim oraz pełną
dokumentacje techniczno- eksploatacyjna urządzenia,
4. Urządzenie musi spełniać normy bezpieczeństwa CE i być w pełni przystosowane do
zasilania z sieci elektrycznej o parametrach zgodnych ze standardami obowiązującymi w
Polsce,
5. W ramach zamówienia dostawca jest zobowiązany do przeprowadzenia instruktażu dla 2
osób w zakresie obsługi aparatury ,
6. Minimalny czas gwarancji wynosi 24 miesiące. Okres gwarancji liczy się od
sporządzenia protokołu odbioru potwierdzającego sprawność techniczną urządzenia i
ulega przedłużeniu o czas niesprawności urządzenia (w okresie gwarancji )
7. Czas rozpoczęcia naprawy – nie dłuższy niż 5 dni od momentu otrzymania zgłoszenia
przez dostawcę , czas zakończenia naprawy nie dłuższy niż 2 tygodnie
8. Wymagane jest dostarczenie wraz z przyrządem :
 pełnej instrukcji obsługi w języku polskim,
 informacji n/t kosztów materiałów eksploatacyjnych i obsługi serwisowej po okresie
gwarancji,
 warunków technicznych, które musi spełnić nabywca, aby możliwe było zainstalowanie,
uruchomienie i prawidłowa praca urządzenia.
 Wykonawca zobowiązany jest do montażu (zainstalowania) przedmiotu zamówienia
oraz jego pierwszego uruchomienia, a także przeprowadzenia testów weryfikujących
poprawność działania ww. urządzenia. Czynności instalacji, próbnego uruchomienia
oraz przetestowania podlegają wykonaniu w miejscu dostawy, po jej dostarczeniu
zamawiającemu.
Zadanie częściowe nr 45
Układ do wytłaczania folii rękawowej z oprzyrządowaniem pomiarowym:
130
- głowica krzyżowa dostosowana do współpracy posiadaną wytłaczarka W32 do wytłaczania
folii z PELD
- grubość wytłaczanej folii 20-150 m
- szerokość walców odbierających 410 mm
- wymiar wytłaczanego rękawa 100-400 mm
- czujnik temperatury stopu w głowicy
- dwupozycyjny filtr stopionej masy tworzywa,
- głowica obrotowa do formowania folii jednowarstwowej z dwoma kompletami dysz,
- pierścień chłodzący – obrotowy,
- zespół nadmuchu powietrza,
- urządzenie odbierające,
- konstrukcja nośna z podestem,
- nawijak jednostanowiskowy (2 wałki nawojowe rozprężne – pneumatycznie, ręczna zmiana
nawiniętej bobiny ),
- elektryczny układ zasilania i sterowania.
Zadanie częściowe nr 46
Głowica filierowa z oprzyrządowaniem do odciągu włókien:
- głowica dostosowana do współpracy z posiadaną wytłaczarka W32
- 5-otworowa głowica służąca do wytłaczania włókien z PP lub PET oraz PA6
- średnica otworów 1-2 mm
- termostatowany tunel do orientacji włókien PP i PA6.
Zadanie częściowe nr 47
Ślimak wytłaczarski Φ32mm do proszków PP:
- ślimak dostosowany do posiadanej wytłaczarki W32
- ślimak o geometrii umożliwiającej wytłaczanie proszku PP
Zadanie częściowe nr 48
Wytłaczarska głowica reologiczna wraz z kompletem czujników ciśnienia i temperatury stopu
do wytłaczarki W32:
- głowica reologiczna zakończona kapilarą o średnicy otworu D=2 mm
- wymienne kapilary długości L/D= 10, 20, 30 i 50
- zamontowane czujniki temperatury i ciśnienia stopu u wlotu i u wylotu kapilary
- gwarancja min. 24 miesiące
Zadanie częściowe nr 49
Podnośnik widłowy do mocowania oprzyrządowania:
131
- udźwig 1000 kg
- wysokość podnoszenia do 1600 mm
- maksymalny rozstaw wideł 1500 mm
- długość wideł 1200 mm
- podnoszenie za pomocą podnośnika hydraulicznego z pompą ręczną
- przesuwanie wózka – ręczne
wyposażenie dodatkowe:
- możliwość zamontowania wysięgnika hakowego o nośności do 1500 kg
- wysięgnik hakowy o długości wysięgu min. 1500 mm
- gwarancja min. 24 miesiące
Zadanie częściowe nr 50
„Dostawa montaż i uruchomienie kompleksowego zestawu aparatury kontrolno-pomiarowej
do laboratorium kompatybilności elektromagnetycznej”
Przedmiot zamówienia jest:
1. Rozbudowa systemu do pomiaru podatności urządzeń elektrycznych i elektronicznych na
zaburzenia przewodzone, indukowane przez pola o częstotliwości radiowej, zgodnie z normą
IEC/EN/PN 61000-4-6.
1.1. Zakres rzeczowy
Przedmiotem zamówienia jest dostawa montaż i uruchomienie elementów kompaktowego systemu
do badań odporności urządzeń elektrycznych i elektronicznych na zaburzenia przewodzone,
indukowane przez pola o częstotliwości radiowej, w zakresie częstotliwości od 10kHz do 400MHz,
umożliwiającego realizację testów z wykorzystaniem posiadanych przez laboratorium sieci CDN
firmy Ericka Fiedler (M1, M2, M3, M5, DIN5, D-sub 9, 25 36, USB, T2, T4, RJ45AF2, AF4, BNC
1.2. Zgodność z normami
System musi charakteryzować się 100% zgodnością z normami:
- IEC/EN 61000-4-6 (wszystkie wydania),
oraz
- IEC/EN 60601;
- ISO 11452-4;
-IEC/EN 50130-4;
- MIL STD 461D, E, F, Procedura CS 114;
- VG95373-25;
- RTCA-DO-160E, F, Section 20.
1.3. Wymagania techniczne
1.3.1. Wymagania ogólne dla systemu.
- System powinien posiadać budowę kompaktową w znormalizowanej obudowie 19`` o
maksymalnej wysokości 6HE, integrującą następujące komponenty systemowe: generator
sygnałowy, wzmacniacz, sprzęg dwukierunkowy, RF Switch, 3 kanałowy miernik mocy, 2 sondy
mocy.
132
- System do badania odporności musi zagwarantować maksymalną powtarzalność badań, zarówno
podczas pracy w laboratorium jak również w podczas badań poza laboratorium.
- System musi umożliwiać w pełni automatyczny tryb realizacji badań zgodnych z normami jak
również według zdefiniowanych specyficznych procedur użytkownika.
- System musi posiadać możliwość zmiany parametrów sygnału zaburzeń tj. poziomu sygnału,
częstotliwość jak również rodzaju modulacji, bezpośrednio z pulpitu generatora bez
zatrzymywania testu, w sposób ciągły.
- Generator musi posiadać tryb wyboru wbudowanego lub zewnętrznego wzmacniacza.
- Generator musi wskazywać użytkownikowi, poprzez element sygnalizacyjny (dioda LED), stan
aktywnej pracy systemu (generacja sygnału RF dużej mocy).
- Generator musi posiadać 2 kanały wejściowe realizujące funkcje STOP i PAUZA do
nadzorowania urządzenia poddanego testom.
- Generator musi być wyposażony w interfejsy IEEE (GPIB) oraz USB.
1.3.2. Wymagania szczegółowe dla systemu pomiarowego
1.3.2.1. Generator Sygnałowy
- Wymagany zakres częstotliwości: 10kHz-1GHz.
- Wymagane modulacje:
CW Continuous Wave (sygnał sinusoidalny niezmodulowany);
AM (wymagania norm branży samochodowej) z modulacją o częstotliwości 50Hz oraz
głębokością 80%;
AM (wymagania norm branży samochodowej) z modulacją o częstotliwości 1kHz oraz
głębokością 80%;
AM ( urządzenia medyczne) z modulacją o częstotliwości 2Hz oraz głębokością 80%;
AM ( aplikacje telekomunikacyjne) z modulacją o częstotliwości 400Hz oraz głębokością 80%;
AM (IEC/EN 61000-4-6) z modulacją o częstotliwości 1kHz oraz głębokością 80%;
PM (elementy systemów alarmowych wg EN 50130-4) z 50% wypełnianiem i 1Hz
częstotliwością powtarzania;
PM ( aplikacje wojskowe wg MIL STD 461) z 50% wypełnianiem i 1kHz częstotliwości
powtarzania;
Modulacja Amplitudowa swobodnie regulowana w zakresach częstotliwości 1Hz - 3kHz i
głębokości modulacji 1% - 99%;
Modulacja Impulsowa swobodnie regulowana w zakresach częstotliwości: 1Hz - 3kHz, i
wypełnienia: 10% - 80%.
1.3.2.2. Sprzęgacz dwukierunkowy
- System musi posiadać wbudowany sprzęgacz dwukierunkowy o zakresie częstotliwości pracy 10
kHz – 1 GHz.
- Wymagana znamionowa moc sprzęgacza max. 200W.
- Sprzęgacz musi posiadać wyprowadzenia do pomiaru mocy padającej i odbitej.
133
1.3.2.3. Trójkanałowy miernik mocy
- System musi posiadać wbudowany 3-kanałowy miernik mocy do pomiaru mocy padającej, odbitej
oraz dostarczonej.
- Wymagana dokładność pomiarowa:
<±0.5dB (0.1MHz...400MHz);
<±1.0dB (0.01MHz...1000MHz).
1.3.2.4. Przełącznik wysokoczęstotliwościowy
- System musi posiadać wbudowany przełącznik wysokoczęstotliwościowy do podłączenia
zewnętrznego wzmacniacza.
- Wymagana automatyczna praca polegająca na przełączaniu pomiędzy zewnętrznym i
wewnętrznym wzmacniaczem.
1.3.2.5. Wzmacniacz
Wbudowany wzmacniacz klasy A o zakresie częstotliwości od 10kHz do 400MHz i mocy 100W,
powinien posiadać:
- wymagany poziom sygnału wyjściowego: 1V - 70Vrms, gwarantowany dla wszystkich rodzajów
sprzężeń;
- wyjście w.cz. ze złączem typu N umieszczone na panelu czołowym;
- moc wyjściowa:
- 50dBm: 20kHz - 300MHz;
- 47dBm: 10kHz - 400MHz;
- wzmocnienie >50dB;
- impedancję wyjściową 50 ohm;
- poziom zniekształceń harmonicznych -20dBc przy maksymalnym obciążeniu wzmacniacza.
1.3.3. Oprogramowanie
W skład systemu musi wchodzić niezależne oprogramowanie sterująco-dokumentujące posiadające:
- bibliotekę norm z publikacjami podstawowymi oraz normami produktowymi i branżowymi;
- przygotowane procedury testowe wymagane przez ISO 11452-4 – CLOSED LOOP,
SUBSTITUTION MODE oraz procedura ISO 11452-4;
- procedury kalibracyjne dla badania metodą BCI oraz dla wszystkich innych rodzajów sprzężeń;
- informacje dotyczące ustawienia i konfiguracji testu, właściwego okablowania, które wyświetlane
są użytkownikowi w osobnym oknie Windows;
- funkcje wskazujące użytkownikowi przebieg zmian impedancji w formie wykresu i tabeli;
- funkcje do definiowania własnych specyficznych procedur testowych;
- funkcję umożliwiającą ręczną kontrole/analizę EUT poprzez wirtualny pulpit;
- funkcje do podłączania zewnętrznych systemów pomiarowych poprzez interfejs IEEE (GPIB);
- możliwość automatycznego tworzenia raportów w edytowalnym otwartym formacie RTF;
- możliwość dodania do raportu z badania, wszystkich dokonanych pomiarów, urządzeń
zewnętrznych, indywidualnego Logo oraz nagłówka;
Oprogramowanie musi być kompatybilne z Windows Vista oraz XP.
1.4. Pakiet kalibracyjny
134
Dostawca systemu musi zapewnić jego kalibrację przez okres 4 lat. Oprócz podstawowej kalibracji
urządzeń nowo zakupionych, należy wykonać dodatkowo dwukrotnie kalibrację: przed upływem 2 i
4 roku, licząc czas od momentu podpisania protokołu odbioru. Wszystkie kalibracje powinny być
przeprowadzone w laboratorium akredytowanym.
1.5. Wymagania dotyczące dokumentacji
Dokumentacja techniczna systemu, dostarczona wraz z przedmiotem umowy, powinna być
opracowana w języku angielskim i niemieckim, w zakresie niezbędnym do jego bezpiecznej i
poprawnej obsługi oraz musi zawierać:
- szczegółowy wykaz elementów wchodzących w skład oferowanego systemu wraz z ich
konfiguracją w systemie;
- dokumentację techniczną systemu i urządzeń wchodzących w jego skład;
- wymagania dotyczące warunków zasilania systemu np. moc przyłącza sieciowego, rodzaj
zabezpieczeń.
2. System do pomiaru emisji harmonicznych prądów zasilających oraz wahań i migotania
światła dla odbiorników jedno i trójfazowych.
2.1. Zakres rzeczowy
Przedmiotem zamówienia jest dostawa montaż i uruchomienie kompletnego systemu do pomiarów
harmonicznych oraz interharmoniczych prądu zasilającego oraz wahań napięcia i migotania światła
(flickerów) dla odbiorników energii elektrycznej jedno i trójfazowych o mocy znamionowej do
60kVA.
2.2. Zgodność z normami
System musi spełniać wszystkie wymagania określone w wymienionych normach
międzynarodowych, europejskich i krajowych w zakresie pomiaru harmonicznych prądu
pobieranego przez badane urządzenie:
- IEC/61000-3-2 (Ed3 2005/ Ed 3 A1 2008 / Ed 3 A2 2009); EN 61000-3-2:2006 IDT; PN-EN
61000-3-2:2007;
- IEC/61000-4-7 (Ed1 1991 / Ed2 2002 / Ed2 A1 2008, EN 61000-4-7:1993, IDT, EN 61000-47:2002 IDT, EN 61000-4-7:2002/AC:2004 IDT, EN 61000-4-7:2002/am1:2008 IDT; PN-EN
61000-4-7:1998, PN-EN 61000-4-7:2007;
- IEC/61000-3-12 (Ed1 2004); EN 61000-3-12:2005 IDT; PN-EN 61000-3-12:2007
oraz pomiaru flikerów:
- IEC/ 61000-3-3 (Ed1 1994 / Ed1 A1 2001 / Ed1 A2 2005 / Ed2 2008); EN 61000-3-3:1995 IDT,
EN
61000-3-3:1995/A1:2001 IDT;
EN 61000-3-3:1995/A2:2005 IDT,
EN 61000-33:1995/AC:1997 IDT, EN 61000-3-3:1995/IS1:2005 IDT; PN-EN 61000-3-3:1997, PN-EN
61000-3-3:1997/A1:2005, PN-EN 61000-3-3:1997/A2:2006, PN-EN 61000-3-3:1997/AC:2008,
PN-EN 61000-3-3:1997/IS1:2006;
- IEC 61000-3-11 (Ed1 2000); EN 61000-3-11:2000 IDT; PN-EN 61000-3-11:2004;
- IEC/EN 61000-4-15 (Ed1 1997 / Ed1 A1 2003); EN 61000-4-15:1998 IDT, EN 61000-415:1998/A1:2003 IDT; PN-EN 61000-4-15:1999, PN-EN 61000-4-15:1999/A1:2005, PN-EN
61000-4-15:1999/Ap1:2003;
- IEC/EN 60725 (Ed2 2005 wraz z poprzednimi wydaniami).
135
2.3. Wymagania techniczne
2.3.1. Wymagania ogólne dla systemu pomiarowego
- System musi zapewnić automatyczne wykonanie pomiarów harmonicznych prądu oraz flickerów
dla urządzeń elektronicznych i elektronicznych zasilanych z publicznych sieci rozdzielczych
jedno- i trójfazowych, o fazowym prądzie zasilającym do 63A włącznie, zgodnie z normami
wymienionymi w p. 2.2.
- System musi umożliwić wykonanie badania spełniającego wymagania normy IEC/EN 61000-4-7
(Ed. 1991 i 2002), gdzie wymagane jest automatyczne przełączenie ustawień poprzez
oprogramowanie. Raport z badania musi zawierać wyraźną informację, wg której normy
przeprowadzono badania.
- Główne urządzenia wchodzące w skład systemu (analizator, źródło zasilania, fizyczna impedancja
flickerów) muszą pochodzić od jednego producenta.
- System do pomiarów harmonicznych i flickerów musi posiadać możliwość pracy bez
elektronicznego źródła napięcia zmiennego.
- Napięcie zasilania musi spełniać normatywne wymagania (dodatek A IEC/EN61000-3-2) i
podczas całego czasu pomiaru musi być kontrolowane w sposób ciągły.
- Napięcia i prądy w układzie pomiarowym muszą być mierzone w czasie rzeczywistym. Nie
dopuszcza sie systemów pomiarowych dokonujących pomiaru pod kontrolą systemów
operacyjnych typu Windows lub podobnych.
- Prąd harmonicznych musi być mierzony tylko przy odpowiadającym mu napięciu harmonicznych.
- Podczas pomiarów harmonicznych, fizyczna (sprzętowa) impedancja flikerów musi być
automatycznie zbocznikowana, tak aby parametry impedancji sieci zasilającej nie były zmienione
poprzez analizator.
- System musi posiadać dostępną, bibliotekę norm do pomiarów flickerów, która może być
rozbudowywane wprost przez użytkownika. Musi być zapewniona możliwość zapisu wartości
dmax, dt i dc dla norm.
- Dodatkowo dla pomiarów harmonicznych powinna być dostępna również biblioteka norm dla
klasy X, w której użytkownik mógłby definiować i zapisywać własne wartości graniczne. Powino
być również dostępne dla użytkownika wprowadzanie tolerancji wartości granicznych.
- Parametry techniczne dostarczonych urządzeń/systemu, mające przede wszystkim wpływ na
niepewność pomiarów wykonywanych przy ich użyciu, muszą być potwierdzone wynikami
pomiarów wykonanych przez producenta.
- Wzorcowanie urządzeń/systemu, powinno być potwierdzone świadectwami wzorcowania,
zawierającymi wyniki i oszacowaną niepewnością pomiarów, wydanymi przez laboratorium
wzorcujące, posiadające certyfikat akredytacji zgodnie z wymaganiami standardu
PNEN/ISO/IEC 17025. Wymagane jest również dostarczenie budżetu niepewności pomiarów,
wykonywanych przy użyciu zainstalowanego systemu, opracowanego na podstawie wyników
wzorcowania urządzeń wchodzących w jego skład.
- Obudowa systemu: wszystkie urządzenia wchodzące w jego skład oraz całe okablowanie muszą
być umieszczone w stojakach pomiarowych, których liczba nie powinna przekraczać 2 sztuk.
- Do zasilania urządzenia badanego wymagane są następujace złącza: 1 x CEE, 3 x gniazda dla 1
fazowych urządzeń badanych i bezpieczne złącza laboratoryjne dla każdej linii.
- Stojak pomiarowy musi być wyposażony w wyłącznik główny i oddzielny wyłącznik awaryjny.
2.3.2. Wymagania szczegółowe dla systemu pomiarowego
136
2.3.2.1. Trójfazowy analizator sieci
- Pomiar prądu musi być wykonywany w sposób ciągły, z wykorzystaniem przekładników
prądowych.
- Pomiary napięcia i prądu muszą być wykonywane jednocześnie we wszystkich fazach.
- Dane pomiarowe muszą być rejestrowane w sposób ciągły; system musi umożliwiać pomiary
trwające minimum 24 h, przy czym wyniki pomiarów nie mogą zostać utracone lub nadpisane;
dostęp do wyników pomiarów musi być możliwy również po zakończeniu pomiarów. Wyklucza
to systemy pracujące bezpośrednio pod kontrolą systemu operacyjnego Windows lub podobnych
systemów.
- System pomiarowy musi umożliwiać jednoczesny pomiar harmonicznych prądu zasilającego
trzech urządzeń jednofazowych.
- Urządzenie badane musi być podłączone do urządzenia pomiarowego bezpośrednio przez gniazdo.
Dotyczy to zarówno urządzeń 1-fazowych jak również 3-fazowych.
- Układ sterowania, system analizy oraz pamięć danych powinny znajdować się w jednej obudowie
(19”) o wysokości maks. 3HU.
- Wbudowany przetwornik analogowo-cyfrowy musi mieć rozdzielczość co najmniej 16-bit, dla
każdego z kanałów pomiarowych.
- Synchronizacja częstotliwości próbkowania z przejściem prądu przez zero musi charakteryzować
się dokładnością nie mniejszą/równą 0,03%, Dla zapewnienia wymaganej dokładności
częstotliwość próbkowania systemu musi wynosić co najmniej 167 kHz lub system musi posiadać
synchronizację fazową w postaci pętli PLL.
- System, oprócz harmonicznych i impedancji flickerów, musi mierzyć i wyświetlać moc czynną,
moc bierną, współczynnik mocy oraz napięcie i prąd zniekształceń harmonicznych (THD, total
harmonic distortion).
2.3.2.2. Trójfazowe źródło napięcia o mocy 60kVA
- Źródło napięcia sinusoidalnie zmiennego powinno dostarczać następujące wartości prądu
wyjściowego:
I=75A na fazę przy obciążeniu o charakterze indukcyjnym;
I=60A na fazę przy obciążeniu o charakterze rezystancyjnym;
I=47A na fazę przy obciążeniu o charakterze pojemnościowym.
- Źródło musi umożliwiać regulację napięcia w zakresie 3×0…520V, charakteryzować się
obciążalnością prądową do 75A na każdą fazę oraz pozwalać na zmianę częstotliwości w zakresie
od 40Hz do 80Hz.
- Źródło musi dostarczać prądy rozruchowe do 400A oraz prądy szczytowe do 85A przez okres 2
sek.
- Źródło musi posiadać zdolność kompensowania spadku napięcia na impedancji przewodów
doprowadzających zasilanie, dzięki wejściom typu Sense.
- Urządzenie musi posiadać zestaw funkcji zabezpieczających, rozpoznających: przeciążenie,
przekroczenie dopuszczalnej temperatury, przekroczenie wartości prądu, spadek napięcia oraz
zwarcie.
- Źródło napięcia należy traktować jako autonomiczny system; musi być możliwa jego eksploatacja
poza systemem.
137
- Źródło musi zapewniać stabilny rozruch urządzeń przez czas minimum 3 s, które w tym czasie
mogą pobierać prąd nawet 3-krotnie większy niż prąd znamionowy, bez zmiany parametrów
napięcia zasilania.
- Podstawowe funkcje, jak również ustawienia wartości napięcia, prądu i częstotliwości muszą być
regulowane ręcznie przy wykorzystaniu panelu operatora oraz automatycznie przy wykorzystaniu
oprogramowania.
2.3.2.3. Trójfazowa impedancja flickerów o obciążalności znamionowej 75A
- Parametry techniczne fizycznej (sprzętowej) impedancji muszą być zgodne ze źródłem napięcia: 3
fazy od 0 do 520V, prąd 3 fazowy od 0 do 75A.
- Powyżej wartości określonej w normie dla prądu odbiornika I>75A, system zasilania powinien
załączać bypass, omijający fizyczną impedancję flickerów.
- Impedancja flickerów musi być fizyczna (sprzętowa) – nie symulowana, o wartościach:
Zref = (0,24 + j 0,15) Ohm – w przewodzie fazowym;
Zref = (0,16 + j 0,10) Ohm – w przewodzie zerowym,
oraz oddzielnie:
Ztest = (0,15 + j 0,15) Ohm – w przewodzie fazowym;
Ztest = (0,10 + j 0,10) Ohm – w przewodzie zerowym.
- System musi umożliwiać automatyczne mostkowanie impedancji flickerów do pomiarów
harmonicznych.
- Impedancja flickerów musi być przełączana automatycznie poprzez system pomiarowy, zgodnie z
odpowiednim trybem pomiarowym (Bypass, Zref und Ztest).
2.3.2.4. Oprogramowanie
- Z systemem należy dostarczyć odpowiednie oprogramowanie.
- Komunikacja systemu z komputerem PC powinna odbywać się poprzez interfejs USB.
- Dostarczone oprogramowanie musi zapewniać automatyczne wykonanie pomiarów i analizę
jednocześnie we wszystkich 3 fazach urządzenia (lub 3 urządzeniach jednofazowych).
- Oprogramowanie musi zapewniać obsługę całego systemu pomiarowego (źródła, analizatora oraz
impedancji flickerów).
- Przewidziany normą EN 61000-3-2 A14 filtr dolnoprzepustowy „1,5” s musi znajdować się na
wyposażeniu systemu.
- Oprogramowanie musi zapewniać możliwość włączania i wyłączania dolnoprzepustowego filtru
„1,5 s”.
- Oprogramowanie musi zapewniać automatyczne generowanie raportów z pomiarów w formacie
„.rtf“ pozwalającym na edycję.
- Wartości maksymalne i wartości średnie pomiarów harmonicznych muszą być dostępne po
pomiarach w postaci stabelaryzowanej.
- Przebiegi czasowe dla każdej harmonicznej oraz dostęp do każdego oddzielnego okna czasowego
muszą być dostępne po pomiarach.
- Przebieg napięcia wyjściowego podczas pomiaru zakłóceń musi być przedstawiony i
udokumentowany za pomocą pomiarów półokresowych (RMS).
- System do pomiarów flickerów musi posiadać możliwość graficznego prezentowania wyjścia PF5
(chwilowy pomiar flickerów).
- Oprogramowanie musi posiadać możliwość graficznej prezentacji i analizy wartości d(t), dc, PF5,
oraz RMS w arkuszu kalkulacyjnym Excel.
138
- W trakcie wykonywania pomiaru musi być automatycznie sporządzany protokół pomiarowy z
możliwością wprowadzenia danych o badanym urządzeniu i miejscu pomiaru.
- Raport z pomiarów musi zawierać wszystkie istotne dla pomiaru dane jak również wymagane
normą:
- wszystkie harmoniczne > 150% lub > 200% dla klasy A200%;
- wszystkie harmoniczne o wartości średniej > 100% / 150% (nieparzyste 21..39) lub > 90% dla
klasy A200%;
- wszystkie okna pomiarowe z przekroczonymi wartościami;
- wszystkie harmoniczne które znajdują się pomiędzy 150% i 200% dłużej niż 10% czasu
pomiaru lub max 10 min dla klasy A 200%;
- wszystkie harmoniczne powyżej > 150% ;
- wszystkie harmoniczne o wartości średniej > 100%;
- okno czasowe wraz z THD ponad wartością graniczną;
- okno czasowe z PWHD ponad wartością graniczną.
- Musi istnieć możliwość zmiany, po badaniu, przypisanej urządzeniu badanemu klasy (A150, A200,
B, C, lub D), bez konieczności powtórzenia pomiaru.
- Musi być zapewniony eksport, za jednym naciśnięciem przycisku, kompletnego raportu z badania
wraz z zaprotokołowanymi danymi do edytora tekstu, na przykład Worda, a następnie
dopasowanie do wymaganego przez użytkownika formatu za pomocą zmiennej maski tekstowej.
- Musi być zapewniona możliwość pobierania aktualizacji oprogramowania, zapewniająca
bezpieczną prace w przyszłości, w razie zmian norm. Upgrade poprzez oprogramowanie powinien
być możliwy dzięki funkcji Download.
- Oprogramowanie musi być kompatybilne z systemami Windows Vista oraz Windows XP.
2.5. Pakiet kalibracyjny
Dostawca systemu musi zapewnić jego kalibrację przez okres 4 lat. Oprócz podstawowej kalibracji
urządzeń nowo zakupionych, należy wykonać dodatkowo dwukrotnie kalibrację: przed upływem 2 i
4 roku, licząc czas od momentu podpisania protokołu odbioru. Wszystkie kalibracje powinny być
przeprowadzone w laboratorium akredytowanym.
2.6. Wymagania dotyczące dokumentacji
Dokumentacja techniczna systemu, dostarczona wraz z przedmiotem umowy, powinna być
opracowana w języku polskim, angielskim i niemieckim, w zakresie niezbędnym do jego
bezpiecznej i poprawnej obsługi oraz musi zawierać:
- szczegółowy wykaz elementów wchodzących w skład oferowanego systemu wraz z ich
konfiguracją w systemie;
- dokumentację techniczną systemu i urządzeń wchodzących w jego skład;
- wymagania dotyczące warunków zasilania systemu np. moc przyłącza sieciowego, rodzaj
zabezpieczeń.
3. Rozbudowa systemu do badania odporności urządzeń elektrycznych i elektronicznych na
znormalizowane rodzaje zaburzeń przewodzonych
3.1. Zakres rzeczowy
139
Przedmiotem zamówienia jest dostawa montaż i uruchomienie w siedzibie zamawiającego
ultrakompaktowego symulatora do badań odporności urządzeń elektrycznych i elektronicznych na
znormalizowane rodzaje zaburzeń elektromagnetycznych przewodzonych.
3.2. Zgodność z normami
Ultrakompaktowy symulator do badań odporności urządzeń elektrycznych i elektronicznych musi
charakteryzować się
pełną zgodnością z wymaganiami, zdefiniowanymi w normach
międzynarodowych IEC/EN 61000-4-4, -5, -8, -9, -11, -12,-29,
61000-6-1, -6-2 i ich
odpowiednikach krajowych.
3.3. Wymagania techniczne
3.3.1. Wymagania – symulator
Symulator musi posiadać:
- znormalizowaną kompaktową obudowę, 19’’ max. 6HE, o masie max. 30kg;
- wbudowaną sieć sprzegająco-odsprzęgającą
do podłączenia urządzenia badanego, o
parametrach:
AC: 0 - 300 V/16 A, 50/60 Hz;
DC: 0 - 250 V/10 A;
- dwa wejścia do monitorowania zachowania obiektu badanego: Fail 1= Przerwanie testu (Pauza)
oraz Fail 2 = Zatrzymanie testu (Stop);
- wyjście analogowe 0-10V do sterowania zewnętrznym transformatorem przestrajanym
elektrycznie;
- obwód bezpieczeństwa – stan zadziałania (np. otwarcie obwodu) powinien uniemożliwić
pojawienie się wysokiego napięcia na wyjściu L symulatorów oraz spowodować odłączenie
zasilania DUT (a nie symulatora);
- możliwość podłączenia lampy ostrzegawczej/sygnalizacyjnej;
- zdolność obsługi bezpośrednio z panelu czołowego z wykorzystaniem pokrętła, klawiszy
funkcyjnych;
- wbudowaną zdolność natychmiastowego uruchomienia testów, z możliwością płynnej zmiany
parametrów sygnału probierczego w trakcie testu;
- wbudowane, zapisane w pamięci symulatora, normatywne nastawy testów (Burst, Surge, Power
Fail);
- możliwość zmiany zapisanych w pamięci parametrów normatywnych, indywidualnie wg potrzeb
użytkownika;
- bazę wbudowanych procedur testowych użytkownika (User Test);
- wyjście do sterowania zewnętrzną 3-fazową siecią sprzęgająco-odsprzęgającą CDN;
- wbudowany licznik roboczogodzin, wskazujący całkowity czas pracy oraz całkowity czas
badań;
- wbudowany tryb nadzorowania terminów kalibracji jak również odczytu czasu pracy na koniec
roku;
- wyjścia L, N, PE w postaci wysokonapięciowych, bezpiecznych gniazd laboratoryjnych,
zewnętrzny adapter z typowym gniazdem zasilania DUT, jednofazowym w standardzie euro i
schucko;
- wbudowane interfejsy IEEE oraz USB;
- wbudowane wyjście do wyzwalania oscyloskopu (CRO – Trigger).
140
3.3.2. Moduł generatora serii elektrycznych stanów przejściowych (EFT-Symulator):
Moduł generatora serii elektrycznych stanów przejściowych musi posiadać:
- zakres nastaw poziomu impulsów testowych: 200V – 5500V 10%;
- kształt impulsu:
5ns 30%; 50ns 30% przy obciążeniu 50Ω na wyjściu generatora;
5ns 30%; 50ns -15/+100ns przy obciążeniu 1kΩ na wyjściu generatora;
5ns 30%; 50ns 30% przy obciążeniu 50Ω dołączonym do przyłącza badanego obiektu na
wyjścia sieci CDN;
- impedancję wewnętrzną: 50Ω;
- polaryzację impulsów: dodatnią/ujemną;
- wyzwalanie: automatyczne, ręczne, zewnętrzne;
- możliwość zmiany czasu trwania serii impulsów w zakresie od 0,1ms do 999ms;
- możliwość zmiany okresu serii impulsów od 10ms do 9999ms;
- możliwość zmiany częstotliwość impulsów w serii od 0,1kHz do 1000kHz;
- zdolność do wygenerowania 10.000 impulsów w ciągu jednej sekundy;
- wbudowane w menu generatora standardowe poziomy testów zgodne z IEC/EN 61000-4-4
(poziomy 1 do 4), EN 61000-6-1 i IEC/EN 61000-6-2, a także możliwość zmiany ustawień
normatywnych przez użytkownika;
- opcję wyświetlania czasu, który upłynął od początku testu w formacie hh:mm:ss;
- możliwość przerwania testu; w chwili przerwania testu muszą zostać zachowane aktualne
ustawienia oraz czas który upłynął, tak aby możliwa była kontynuacja testu od momentu jego
przerwania.
Generator serii elektrycznych stanów przejściowych musi być skalibrowany zgodnie z
dokumentem normalizacyjnym 77B/595/CDV wprowadzającym IEC 61000-4-4 Amd.1 Ed 2.0
(nie dopuszcza sie kalibracji zgodnie z Corrigendum 2 do IEC 61000-4-4 Edition 2:2004).
Moduł generatora udarów fali kombinowanej musi posiadać:
- minimalny zakres nastaw poziomu impulsów napięcia na nieobciążonym wyjściu: 160V –
7000V 10 %;
- szczytową wartość impulsu prądu przy zwartym wyjściu: 3500A 10%;
- kształt impulsu napięciowego na nieobciążonym wyjściu:
czas narastania 1,2µs 30%,
czas trwania w półszczycie 50µs 20%;
- kształt impulsu prądowego przy zwartym wyjściu:
czas narastania 8µs 20%,
czas trwania w półszczycie 20µs 20%;
- wbudowane w menu generatora standardowe poziomy testów zgodne z EN 61000-4-5
(poziomy 1 do 4), EN 61000-6-1 i EN 61000-6-2;
- wbudowane w menu generatora nastawienia testów pozwalających na ewaluację /
poszukiwanie oceny odporności badanego obiektu na zjawisko;
- możliwość zmiany parametrów zaburzenia w trakcie testów, bez zatrzymywania testu;
- tryby sprzężenia do wewnętrznej sieci CDN: linia do linii 2Ω, linia do ziemi 12 Ω;
- polaryzację impulsów: pozytywną/negatywną;
141
- wyjście do podłączenia oscyloskopu monitorującego napięcie i prąd udaru;
- możliwość zadania bezpośrednio w urządzeniu maksymalnego prądu udaru (tzw. Current
Limitter) dla trybów sprzężeń różnicowego i wspólnego (Common Mode, Differential Mode);
- wbudowany tryb wyzwalania: automatycznego, ręcznego i zewnętrznego;
- wbudowany tryb synchronizacji z napięciem zasilania: 0° - 360° z dokładnością do 1°;
- wbudowany tryb repetycji impulsów z minimalną częstotliwością 1Hz;
- wyjścia: bezpośrednie: L, N, PE w postaci wysokonapięciowych, bezpiecznych gniazd
laboratoryjnych (wyjście 2 Ω), wyjście na zewnętrzną sieć CDN;
- wyjście do podłączenia oscyloskopu monitorującego napięcie i prąd udaru;
ponadto:
- podczas testu na wyświetlaczu (ekranie) symulatora muszą być wyświetlane nastawy
przyrządu, wartość szczytowa impulsu napięcia i prąd udaru oraz ilość wygenerowanych
impulsów;
- zmierzone wartości napięcia i prądu każdego impulsu muszą być wykazane w dokumentacji
(raporcie/protokole) z badania;
- w przypadku przerwania testu muszą zostać zapamiętane ostatnie użyte nastawy,
umożliwiające natychmiastowe ponowne uruchomienie testu przy uwzględnieniu tych samych
parametrów.
3.3.4. Moduł generatora do badania odporności na pole magnetyczne o częstotliwościach
sieciowych zgodnie z IEC/EN 61000-4-8
Moduł generatora musi posiadać:
- wbudowane w menu generatora standardowe poziomy badań, zgodne z EN 61000-4-8 (1A/m;
3A/m; 10A/m; 30A/m; 100A/m, 300A/m i 1000 A/m);
- możliwość bezpośredniego wprowadzania do modułu generatora współczynników korekcji
anteny i transformatora dla badań zgodnych z EN 61000-4-8.
3.3.5. Moduł do badań odporności na impulsowe pole magnetyczne zgodnie z IEC/EN 610004-9
Moduł generatora musi posiadać:
- wbudowane w menu generatora standardowe poziomy testów zgodne z EN61000-4-9 (100A/m,
300A/m, 1000A/m);
- poziomy narażeń możliwe do ustawienia i wygenerowania do 3500A/m;
- możliwość bezpośredniego wprowadzania do modułu generatora współczynnika korekcji
anteny dla badań zgodnych z EN 61000-4-9 ;
3.3.6. Moduł generatora do badania odporności na zapady i zaniki napięcia zasilania zgodnie
IEC/EN61000-4-11 i IEC/EN 61000-4-29
Moduł generatora musi posiadać:
- maksymalne wartości napięcia/prądu w przełączanych liniach zasilania AC: 0-300V/16A;
- maksymalne wartości napięcia/prądu w przełączanych liniach zasilania DC: 0-250V/10A;
- czas przełączeń: < 5µs;
- udarowy prąd rozruchowy: > 500A;
- zabezpieczenie przeciwzwarciowe;
- wyzwalanie: automatyczne, ręczne, zewnętrzne;
- synchronizację z napięciem zasilania AC (16 Hz do 500 Hz) od 0° do 360° z dokładnością 1°;
142
- czas zdarzeń: 100 µs – 9900 ms;
- repetycję zdarzeń: 10 ms - 99 s;
- zapady i zaniki napięcia zasilania muszą być przeprowadzane poprzez wysokoimpedancyjny i
niskoimpedancyjny obwód;
- wbudowane w menu generatora standardowe poziomy badań zgodne z EN 61000-4-11
(poziomy 1 do 3 i X), EN 61000-4-29 (poziomy 1-3); EN 61000-6-1 i EN 61000-6-2;
- wbudowane w menu generatora nastawienia testów pozwalających na ewaluację /
poszukiwanie oceny odporności badanego obiektu na zjawisko;
- możliwość, w przypadku przerwania testu, zapamiętania ostatnio użytych nastaw w celu
natychmiastowego ponownego uruchomienia testu przy tych samych parametrach;
- możliwość wyświetlania, podczas testu, na wyświetlaczu (ekranie) symulatora, nastawy
przyrządu oraz liczby zdarzeń do danej chwili badania;
- wyjścia: bezpośrednie: L, N, PE w postaci wysokonapięciowych bezpiecznych gniazd
laboratoryjnych (wyjście 2 Ω);
- wyjście do podłączenia oscyloskopu monitorującego napięcie i prąd udaru;
- zapisane w pamięci poziomy normatywne zgodnie z EN 61000-4-11, EN 61000-4-29 wraz z
możliwością ich zmiany przez użytkownika;
- możliwość realizacji testu wysokoimpedancyjnego oraz niskoipmedancyjnego przerwania
zasilania.
3.3.7. Moduł generatora do badania odporności na zaburzenie Ringwave zgodnie
IEC/EN61000-4-12 oraz ANSI/IEEE C62.41
Moduł generatora musi posiadać:
- moduł Ringwave wbudowany w urządzeniu podstawowym;
- wbudowany w menu generatora tryb nastawienia testów, pozwalających na ewaluację /
poszukiwanie oceny odporności badanego obiektu na zjawisko, poprzez zmianę wszystkich
parametrów i ich zadawanie podczas trwania testu.
Wymagane parametry techniczne modułu generatora:
- napięcie zaburzenia 250 V - 6.000 V ± 10%;
- kształt przebiegu napięcia (bez obciążenia);
- czas narastania (1. Peak) 0,5 μs ± 30 %;
- częstotliwość oscylacji 100 kHz ± 10 %;
- wartość tłumienia:
Peak 2 do Peak 1 = 40 - 110%;
Peak 3 do Peak 2 = 40 - 80 %;
Peak 4 do Peak 3 = 40 - 80 %;
- kształt przebiegu prądu (w stanie zwarcia):
czas narastania <= 1,0 μs;
częstotliwość oscylacji 100 kHz ± 10 %;
- impedancja źródła 12 Ohm, 30 Ohm, 200 Ohm;
- polaryzacja: dodatnia, negatywna;
- wyzwalanie: automatyczne, ręczne i zewnętrzne;
- synchronizacja z kątem fazowym 0°-360°, rozdzielczość 1°;
- częstość powtarzania max. 1 Hz (1 s - 999 s).
3.4. Wyposażenie techniczne ultrakompaktowego symulatora
143
3.4.1. Niezależne oprogramowanie dokumentująco-sterujące do obsługi symulatora
Oprogramowanie dokumentująco-sterujące musi:
- udostępniać bibliotekę norm, zawierającą publikacje podstawowe EMC, normy ogólne, normy
produktowe oraz wymagania producentów;
- po wybraniu normy wskazywać wykaz testów do przeprowadzenia, w zależności od rodzaju
badanego przyłącza;
- umożliwiać zmianę parametrów normatywnych testu i zapisywanie wprowadzonych zmian;
- zapewniać wyświetlanie kształtów impulsów zaburzających wraz ze wszystkimi niezbędnymi
parametrami;
- umożliwiać tworzenie i zapisywanie własnych procedur badawczych, składających się z
pojedynczych testów oraz instrukcji dla badającego;
-umożliwiać podłączenie zewnętrznych urządzeń pomiarowych (np. oscyloskopów) poprzez
interfejs IEEE (GPIB) w celu tworzenia automatycznych stanowisk i procedur badawczych;
- zapewniać możliwość przerwania i pauzy testu w trakcie uruchamiania procedur badawczych
oraz
wprowadzania komentarza;
- tworzyć raporty z badania w formacie RTF; raport musi mieć możliwość konfiguracji
odpowiedniej dla użytkownika np. poprzez dodanie loga firmy; w raporcie powinny znaleźć się
wszystkie dane dotyczące przebiegu badania, wyniki z zewnętrznych urządzeń pomiarowych,
oraz wprowadzone komentarze, a także graficzne reprezentacje impulsu zaburzającego wraz z
jego parametrami ;
- umieszczać w raporcie wszystkie wyniki z wbudowanych i zewnętrznych urządzeń
pomiarowych oraz listę wykorzystanych w badaniu urządzeń;
- być kompatybilne z Windows Vista.
3.4.2. Trójfazowa sieć sprzęgająco-odsprzęgająca 3x440V AC/DC o obciążalności 63A
Trójfazowa sieć sprzęgająco-odsprzęgająca musi:
- posiadać możliwość narażenia badanego urządzenia udarem o poziomie probierczym 7.0 kV
(EN 61000-4-5) i serią szybkich elektrycznych stanów przejściowych EFT o poziomie 5.5kV
(EN 61000-4-4).
- realizować sprzężenia sterowane przez symulator kompaktowy dla testu wg EN 61000-4-5:
wszystkie kombinacje linia do linii (impedancja źródła 2Ω) jak również linia do uziemienia
(impedancja źródła 12Ω);
- realizować sprzężenia sterowane przez symulator kompaktowy dla testu wg EN 61000-4-4:
wszystkie kombinacje linia do uziemienia;
przy czym:
- niedopuszczalne jest ręczne konfigurowanie sprzężeń w CDN poprzez wtyki mostkujące;
- wybór konfiguracji sprzężeń powinien być możliwy zarówno z poziomu symulatora jak i
również poprzez magistralę IEEE488 lub USB;
Na płycie czołowej powinny znajdować się:
a) wyjścia zasilania: bezpośrednie w postaci wysokonapięciowych bezpiecznych gniazd
laboratoryjnych, zewnętrzny adapter z typowym gniazdem zasilania DUT (1- i 3- fazowym);
b) wyjście impulsów EFT jako koncentryczne wysokonapięciowe do podłączenia klamry
pojemnościowej do badania odporności na impulsy EFT linii sygnałowych i transmisji danych
DUT (wg EN61000-4-4);
144
c) wyjście impulsów udarowych w postaci wysokonapięciowego, bezpiecznego gniazda
laboratoryjnego do podłączenia zewnętrznej sieci CDN do badania odporności na udary
przyłączy linii sygnałowych DUT wg (EN 61000-4-5), oraz podłączenia anteny ramowej do
badania polem magnetycznym zgodnie z wymaganiami IEC/EN 61000-4-9.
Trójfazowa sieć sprzęgająca musi być skalibrowana zgodnie z dokumentem normalizacyjnym
77B/595/CDV wprowadzającym IEC 61000-4-4 Amd.1 do IEC 61000-4-4 Edition 2.0:2004 (nie
dopuszcza się kalibracji zgodnie z Corrigendum 2 do IEC 61000-4-4 Edition 2:2004), co oznacza:
pojedynczy impuls BURST musi być potwierdzony na wyjściu sieci sprzęgająco-odsprzęgającej z
uwzględnieniem następujących warunków: sprzężenia należy załączyć do wszystkich linii (w tryb
CommonMode), w generatorze musi być ustawiona wartość 4 kV. Za pomocą rezystora
kalibracyjnego 50 Ohm oraz oscyloskopu, na każdym wyjściu sieci sprzęgająco-odsprzęgającej
musi być zmierzony pojedynczy impuls. Następujące wartości muszą zostać potwierdzone: napięcie
4kV +/- 10%, czas narastania 5ns +/- 30%, czas powrotu: 50 ns +/- 30%
3.4.3. Sterowany elektrycznie autotransformator
Wymagane parametry techniczne:
- zasilanie: napięcie/prąd VIN: max. 250V/16A; 50/60Hz;
- napięcia wyjściowe: VOUT1 = VIN; VOUT2 = 0  270V;
- prąd wyjściowy: max. 16A;
- sterowanie: analogowe 0  10VDC dla VOUT2 = 0  270V;
- czas niezbędny do uzyskania zmian napięcia w zakresie 0-100% poniżej 2s;
- autotransformator musi posiadać automatyczne pozycjonowanie i kontrolę położenia suwaka po
włączeniu urządzenia oraz obudowę do zabudowania w ruchomym stojaku 19´´(Racku).
3.4.4. Klamra pojemnościowa
Klamra pojemnościowa musi posiadać:
- konstrukcję zgodną z mechanicznymi wymogami wskazanymi na rysunku 5 aktualnej normy
IEC/EN 61000-4-4;
- w wyposażeniu, wysokoczęstotliwościowy kabel do połączenia z symulatorem.
3.4.5. Uniwersalna antena ramowa 1m1m zgodna z wymogami IEC/EN 61000-4-8 oraz -9,
obsługująca wszystkie poziomy probiercze.
- Antena musi umożliwić generację pól elektromagnetycznych:
o wartościach natężenia pola: max. 3500 A/m, dla EN 61000-4-9;
o ustawianych poziomach natężenia: 1; 3; 10; 30; 100 A/m, zgodnie z normą EN 61000-4-8.
- Wyposażenie anteny: transformator prądowy, o zdolności wytworzenia pola magnetycznego o
natężeniu 100 A/m oraz krótkotrwale (3s) 1000A/m, mobilny (ruchomy) statyw z kołami oraz
uchwytem anteny, umożliwiającym obrót horyzontalny i wertykalny anteny, a także zmianę
wysokości jej mocowania;
- Wszystkie poziomy narażenia pola, określone w normach, muszą być wygenerowane za pomocą
tej samej anteny.
3.4.6. Sieć sprzęgająco-odsprzęgająca do wstrzykiwania udarów do obwodów sygnałowych i
danych
Sieć sprzęgająco-odsprzęgająca musi:
- być wykonana zgodnie z wymaganiami standardu IEC/EN 61000-4-5 i pozwalać na
wstrzykiwanie udarów o poziomie 4kV do obwodów sygnałowych przez kondensator jak i
iskiernik;
145
- umożliwić współpracę z obwodami o poziomach sygnałów 50V i obciążalności 1A.
3.4.7. Zestaw akcesoriów do weryfikacji parametrów serii szybkich nanosekundowych
zakłóceń impulsowych zgodnie z IEC/EN 61000-4-4
- Komplet rezystorów o rezystancji 50 i 1000 ohm do kalibracji impulsów BURST zgodnie z
aktualnymi wymaganiami normy IEC/EN 61000-4-4, pozwalających na weryfikację
przebiegów na wyjściu generatora oraz na wyjściu sieci CDN.
- Uniwersalne przyłącze w postaci wtyku „bananowego”, pozwalającego na łatwą aplikację lub
adaptację do różnych symulatorów.
3.4.8. Sonda prądowa Pearsona do weryfikacji udaru prądowego SURGE zgodnie z IEC/EN
61000-4-5
Sonda pozwalająca, zgodnie z aktualnym wymaganiem normy EN61000-4-5, na weryfikację
udaru prądowego SURGE na wyjściu sieci CDN.
3.4.9. Transformator separujący
Zestaw dwóch transformatorów separujących o obciążalności 500VA, napięciu wejściowym i
wyjściowym 230V do pracy w obwodach o częstotliwości 50 i 60Hz.
3.4.10. Zestaw sond do generacji impulsowego pola elektrycznego.
Zestaw sond, współpracujących z generatorem serii szybkich elektrycznych stanów
przejściowych musi pozwolić na lokalne, bezkontaktowe przekazanie energii tego typu zaburzeń
do obwodów elektrycznych i elektronicznych w celu określenia stopnia wrażliwości elementów
obwodu na serię szybkich elektrycznych stanów przejściowych.
3.4.11. Mobilny stojak (19” Rack)
Konstrukcja mobilnego stojaka (rack-a) musi zapewniać wzajemne połączenia wszystkich
elementów stanowiska pomiarowego (ultrakompaktowego symulatora, sieci sprzęgającoodsprzęgającej i elektrycznie sterowanego autotransformatora) tak, aby ograniczyć do minimum
wymaganą ilość okablowania i tym samym zminimalizować prawdopodobieństwo popełnienia
błędów przy ich podłączaniu. Na panelu przednim stojaka powinna znajdować się listwa
przyłącza uziemienia.
3.5. Pakiet kalibracyjny
Dostawca systemu musi zapewnić jego kalibrację przez okres 4 lat. Oprócz podstawowej kalibracji
urządzeń nowo zakupionych, należy wykonać dodatkowo dwukrotnie kalibrację: przed upływem 2 i
4 roku, licząc czas od momentu podpisania protokołu odbioru. Wszystkie kalibracje powinny być
przeprowadzone w laboratorium akredytowanym.
3.6. Wymagania dotyczące dokumentacji
Dokumentacja techniczna systemu, dostarczona wraz z przedmiotem umowy, powinna być
opracowana w języku angielskim i niemieckim, w zakresie niezbędnym do jego bezpiecznej i
poprawnej obsługi oraz musi zawierać:
- szczegółowy wykaz elementów wchodzących w skład oferowanego systemu wraz z ich
konfiguracją w systemie;
- dokumentację techniczną systemu i urządzeń wchodzących w jego skład;
146
- wymagania dotyczące warunków zasilania systemu, np. moc przyłącza sieciowego, rodzaj
zabezpieczeń i in.
Warunki dostawy:
- dostawa do laboratorium EMC Politechniki Rzeszowskiej;
- instalacja w miejscu docelowej pracy;
- dostawa wyłącznie nowych urządzeń składowych systemu, bez wad;
- dostawca dostarcza zamówiony system w uzgodnionym z odbiorcą terminie na własny koszt;
- dostawca pokrywa wszelkie koszty związane z ubezpieczeniem systemu w czasie transportu
oraz jego załadunku i rozładunku;
- instruktaż całościowy dla personelu laboratorium EMC PRz.
Gwarancja:
- wymagany okres gwarancji: minimum 24 miesiące;
- dostawca zapewnia serwis gwarancyjny oraz serwis pogwarancyjny dostarczonego systemu;
serwis pogwarancyjny świadczony będzie na podstawie odrębnej umowy, określającej zasady i
koszty usług pogwarancyjnych;
- czas reakcji serwisu od zgłoszenia usterki do rozpoczęcia naprawy: do 72 godzin;
- czas usunięcia usterki urządzenia w okresie gwarancji: do 45 dni.
Zadanie częściowe nr 51
„Dostawa montaż i uruchomienie kompleksowego zestawu aparatury do pomiaru emisji i
badania odporności urządzeń elektrycznych i elektronicznych na pola elektromagnetyczne o
częstotliwościach radiowych”
Przedmiot zamówienie obejmuje:
1. System do pomiaru emisji zaburzeń elektromagnetycznych w zakresie częstotliwości do
18GHz.
Zakres rzeczowy
Przedmiotem zamówienia jest dostawa kompletnego systemu do pomiaru emisji zaburzeń
elektromagnetycznych w zakresie częstotliwości do 18GHz. System powinien zawierać
wymienione urządzenia i spełniać wszystkie wszczególnione parametry techniczne.
Wymagane urządzenia i ich parametry techniczne
1. Odbiornik pomiarowy EMI
147
Pełna zgodność w wymaganiami specyfikacji: CISPR-16-1-1, EN 55016 -1-1, PN-EN55016-1-1,
MIL-STD 461E
Zakres częstotliwości pracy
minimum 20Hz do 18GHz
Rozdzielczość częstotliwości
min. 0.01 Hz
Charakterystyka wejść w.cz.
Minimum dwa oddzielne wejścia w.cz. Wybór wejścia z menu
odbiornika.
Wejście 1- Do pomiaru zaburzeń przewodzonych, typu N,
50Ohm, zakres częstotliwości: min. 20Hz÷1GHz,
zabezpieczenie przed sygnałami impulsowymi – dopuszczalna
energia impulsu min. 20mWs
Wejście 2 – Do pomiaru zaburzeń promieniowanych, 50Ohm,
uniwersalny port wejściowy z możliwością zastosowania
gniazda typu N lub typu K (2,92mm), pełny zakres
częstotliwości pracy odbiornika
Tłumik wejściowy
Wbudowany, min. 0 ÷ 75 dB z krokiem ≤ 5dB
Dopuszczalny poziom wejściowy
50V DC
137dBµV (1W) AC
Preselektor
Wbudowany, możliwość obejścia w trybie analizatora widma,
zakres pracy w pełnym paśmie częstotliwości pracy odbiornika
Przedwzmacniacz
Wbudowany, niskoszumny. zakres pracy min. 100kHz÷18GHz,
wzmocnienie nominalne min. 30dB
Średni, wyświetlany poziom
szumu przy najkorzystniejszych
ustawieniach odbiornika /
analizatora widma
<-140dBm dla f = 100kHz
Analizator widma
Wbudowany, w pełnym zakresie częstotliwości odbiornika
Filtry RBW EMI (6dB)
10Hz, 100Hz, 200 Hz, 1kHz, 9 kHz, 10kHz, 120kHz, 1MHz
Filtry RBW Analizator widma
(3dB)
10Hz÷10MHz w sekwencji 1/2/3/5
Całkowita niepewność pomiaru
dla najkorzystniejszych ustawień
odbiornika / analizatora widma
Maks. 0,5dB dla 10MHz ≤ f < 3,6GHz
<-150dBm dla f = 1MHz
<-163dBm dla 10MHz ≤ f <18GHz
Maks. 1,2dB dla 3,6GHz ≤ f < 8GHz
Maks. 1.5dB dla 8GHz ≤ f < 18GHz
148
Detektory
PK, QP, AV, CISPR AV, RMS CISPR-RMS, min.3 detektory
jednocześnie.
Funkcja skanowania
Minimum 10 podzakresów, niezależne ustawienia skanowania
w podzakresach
Czas pomiaru w trybie pracy
odbiornika
Płynnie ustawiany w zakresie 100 µs ÷ 100 s na każdy punkt
częstotliwości
Zobrazowanie wyników
Wbudowany, kolorowy ekran TFT, w trybie EMI wynik w
formie numerycznej oraz w formie wykresu słupkowego dla
min. 3 detektorów jednocześnie, w trybie analizatora widma
min. dwa niezależne okna pomiarowe z min. 3 ścieżkami na
każde okno pomiarowe.
Interfejsy
Zdalnego sterowania sztuczną siecią, IEC625-2 (IEEE 488.2),
USB v2.0, LAN
Wymagania dodatkowe
Wbudowane procedury do edycji współczynników
przetworników pomiarowych, np. współczynników
antenowych, do edycji linii limitów emisji dopuszczalnych
według odpowiednich norm EMI, do sporządzenia raportu
pomiarowego.
Zapis wyników pomiarów do zewnętrznego nośnika pamięci
USB.
Możliwość rozszerzenia odbiornika o wbudowany generator
śledzący
Funkcjonalność sterowania zdalnego generatora sygnałowego
w trybie generatora śledzącego na pełne pasmo pracy
odbiornika.
Funkcjonalność szybkiego skanowania w dziedzinie czasu
Czas dostawy
Do 10 tygodni
Gwarancja
Minimum 12 miesięcy
Inne:
Kalibracje ISO 17025
Adapter do wbudowania w stojak pomiarowy
2. Oprogramowanie EMI
Funkcjonalność
Pełne sterowanie odbiornikiem EMI i siecią sztuczną, pełna
automatyka pomiaru EMI wraz z automatyczną zmianą
wysokości i polaryzacji anteny, stopnia obrotu stołu i
149
przesuwem cęgami absorpcyjnymi na ławie pomiarowej,
pomiar emisji przewodzonej i promieniowanej, pomiar NSA,
możliwość rozszerzenia o pomiary EMS (podatności na
narażenia polem elektromagnetycznym) w ramach tej samej
platformy oprogramowania, funkcja tworzenia i odtwarzania
kopii bezpieczeństwa, zapewniająca przenoszenie wyników
pomiaru i kompletnej konfiguracji oprogramowania na inne
stanowiska pracy.
Wymagania dodatkowe
Wbudowany system pomocy w języku angielskim, skrócona
instrukcja obsługi w języku polskim.
Możliwość jednoczesnej instalacji oprogramowania na
dowolnej
liczbie
komputerów
z
możliwością
przeprowadzania analizy wcześniej wykonanych testów i
wykonania raportu pomiarowego.
3. Cęgi absorpcyjne
Zakres częstotliwości
30 - 1000MHz
Średnica maks. Kabla
20mm
Impedancja wyjściowa
Kalibracja wg.
CISPR-16-1-3
Wyposażenie dodatkowe
Cęgi ferrytowe 1÷1000MHz, średnica 22mm
3.1. Automatyczna ława pomiarowa
Długość robocza
5.3 m
Wysokość
0.8 m
Czas pozycjonowania
max. 35 s/m
min. 5 s/m
Precyzja pozycjonowania
±10 mm
Interfejs komunikacyjny
optyczny, współpraca z kontrolerem CO2000 firmy INNCO
4. Antena mikrofalowa
Zakres częstotliwości
800MHz ÷ 18GHz
Polaryzacja
Liniowa
Wymagania dodatkowe
Złącze N, indywidualna kalibracja, montaż do posiadanego
masztu antenowego firmy Innco
5. Antena Veen/Bergervoet do pomiaru emisji promieniowania pola magnetycznego wg. PNEN 55015 z akcesoriami
Zakres częstotliwości
9kHz÷30MHz
Wymagania
- Indywidualna kalibracja
150
- Przełącznik koncentryczny 1 z 3
Wyposażenie systemu
antenowego
-Podest główny, drewniany
-Podest pomocniczy (adapter) do mocowania na podeście
głównym, drewniany
-Dipol kalibracyjny ze stojakiem
6. Zestaw aktywnych anten do pomiaru składowej elektrycznej i magnetycznej pola
elektromagnetycznego
6.1. Aktywna antena pętlowa do pomiaru składowej magnetycznej,
Zakres częstotliwości:
9kHz÷30MHz
Wyposażenie:
- Kabel sygnałowy i sterowania o długości min. 10m
- Stojak
- Zasilacz do zasilania zestawu anten o konstrukcji
pozwalającej na umieszczenia go w komorze bezechowej
podczas testów
6.2. Aktywna antena prętowa do pomiaru składowej elektrycznej,
Zakres częstotliwości:
9kHz÷30MHz
Wyposażenie:
Kabel sygnałowy i sterowania o długości min. 10m
Stojak
7. Zestaw sond pomiarowych
7.1. Zestaw sond E i H pola bliskiego z przedwzmacniaczem 20dB
Zestaw sond E i H
Zakres częstotliwości
30MHz÷3GHz
Impedancja wyjściowa
Wymagania
Niezależny, punktowy pomiar składowych E i H pola
elektromagnetycznego Pomiar orientacji składowej H.
Kabel sygnałowy
Przedwzmacniacz
Zakres częstotliwości
100kHz÷3GHz
Wzmocnienie
20dB
Maks. poziom mierzonych
sygnałów, nie mniejszy niż
13dBm
7.2. Aktywna sonda napięciowa
Zakres częstotliwości
9kHz÷30MHz
Współczynnik podziału napięcia
10dB
151
7.3. Pasywna sonda napięciowa
Zakres częstotliwości
9kHz÷30MHz
Współczynnik podziału napięcia
30dB
Wyposażenie
Tłumik do sondy pasywnej do wyznaczania źródła emisji
zgodnie
z CISPR16-2-1
7.4. Sonda prądowa 20Hz÷100MHz do pomiaru emisji
Pełna zgodność w wymaganiem
specyfikacji
CISPR 16-1, EN55016-1, MIL-STD 461, RTCA/DO 160C
Zakres częstotliwości
20Hz÷100MHz
Zakres pomiarowy sondy
300A dla f<1kHz
Zakres pomiarowy sondy dla syg. 2A dla f>1MHz
RF
Impedancja wyjściowa
VSWR
<2 dla f>10MHz
Impedancja wtrąceniowa

Współczynnik tłumienia
sygnałów zewnętrznych
>40dB
7.5. Sonda prądowa 20Hz÷100MHz do pomiaru narażeń
Pełna zgodność w wymaganiem
specyfikacji
CISPR 16-1, EN55016-1, MIL-STD 461, RTCA/DO 160C
Zakres częstotliwości
20Hz÷100MHz
Zakres pomiarowy sondy
300A dla f<1kHz
Zakres pomiarowy sondy dla syg. 2A dla f>1MHz
RF
Poziomy wstrzykiwanych narażeń
6A dla f<1kHz
0.45A dla f<1MHz
10W dla f>1MHz
Impedancja wyjściowa
Impedancja wtrąceniowa

Współczynnik tłumienia
sygnałów zewnętrznych
>40dB
8. Komputer sterujący
Komputer przemysłowy do zabudowy w stojaku pomiarowym, ekran TFT, klawiatura i mysz
9. Zestaw filtrów sieciowych i sygnałowych
152
9.1. Filtr sieciowy jednofazowy 216A
Tłumienność
100 dB dla f>14kHz i 18GHz
Obciążalność prądowa In
16A
Napięcie znamionowe Un
250V
Obciążalność prądowa krótkotrwała
75In dla 50ms; 10In dla 1s; 2In dla 1min; 1.4In dla 15min
Inne
- Filtr nie może zawierać w swych obwodach dławików
skompensowanych
- Musi umożliwić bezpośredni montaż na ścianie
pomieszczenia ekranowanego.
- Tłumienność filtru testowana zgodnie z wymaganiami
standardu CISPR-17
Ilość
1 szt.
9.2. Filtr sieciowy trójfazowy 4100A
Tłumienność
100 dB dla f>14kHz i 18GHz
Obciążalność prądowa In
100A
Napięcie znamionowe Un,
fazowe /przewodowe
250V / 440V
Obciążalność prądowa krótkotrwała
75In dla 50ms; 10In dla 1s; 2In dla 1min; 1.4In dla 15min
Inne
- Filtr nie może zawierać w swych obwodach dławików
skompensowanych
- Musi umożliwić bezpośredni montaż na ścianie
pomieszczenia ekranowanego.
- Tłumienność filtru testowana zgodnie z wymaganiami
standardu CISPR-17
Ilość
2 szt.
9.3. Filtr sygnałowy
Liczba sekcji
2
Tłumienność w paśmie
przenoszenia
<1dB
Pasmo przenoszenia
DC3.4kHz
Tłumienność w paśmie
60dB dla f>10kHz, 100dB dla f>100kHz
153
zaporowym
Poziom tłumienia zaburzeń
wspólnych w paśmie
przenoszenia
>40dB
Napięcie znamionowe pracy
AC/DC
100V
Impedancja falowa
600 Ohm
Inne
Filtr wyposażony w zabezpieczenia przepięciowe
Filtr w wersji do montażu poziomego
Ilość
1 szt.
9.4. Filtr do obwodów sterowania
Liczba sekcji
2
Tłumienność w paśmie
zaporowym
60dB dla f>10kHz, 100dB dla f>100kHz
Napięcie znamionowe pracy
AC/DC
100V
Obciążalność prądowa
1A
Inne
Filtr wyposażony w zabezpieczenia przepięciowe
Filtr w wersji do montażu pionowego
Ilość
1 szt.
10. Komplet źródeł referencyjnych sygnału zaburzeń EMI przewodzonych i
promieniowanych
Kompletny zestaw źródeł referencyjnych sygnału zaburzeń przewodzonych i promieniowanych
pozwalający na szybką weryfikację obwodów pomiarowych przy pomiarach zaburzeń
przewodzonych i promieniowanych.
11. Wózek podnośnikowy ręczny
Udźwig
min. 1000kg
Wysokość podnoszenia
min. 1500 mm
Wysokość opuszczonych wideł
max. 88 mm
Całkowita wysokość wózka
max. 2000 mm
Masa własna
max. 220 kg
Wymagania dodatkowe
Bezstopniowe opuszczanie wideł
154
Spełniający wymagania normy EN 1757-1 w zakresie
bezpieczeństwa użytkowania wózka.
2. System do pomiaru odporności urządzeń na pola elektromagnetyczne o częstotliwościach, w
przedziale od 80 MHz do 1GHz w polu o natężeniu do 10V/m.
Zakres rzeczowy
Przedmiotem zamówienia jest dostawa kompletnego systemu do pomiaru odporności urządzeń
elektrycznych i elektronicznych na zaburzenia promieniowane w komorze bezechowej. System
musi umożliwiać wygenerowanie pola o natężeniu min. 10V/m w odległości 3m od anteny, w
zakresie częstotliwości 80MHz÷1GHz, z modulacją AM 80% i modulacją PULSE.
Wymagania ogólne dla systemu:
- zakres częstotliwości wytwarzania narażeń: 80MHz÷1GHz;
- poziom generowanego pola elektromagnetycznego w odległości 3m: 10V/m;
- modulacja sygnału narażeń: AM i PULSE;
- głębokość modulacji AM 80%;
- częstotliwość sygnału modulującego AM: regulowana od 2Hz do 1kHz;
- badania według następujących norm:
- PN-EN 61000-4-3, PN-EN 55024,
Wymagane urządzenia i ich parametry techniczne:
1. Generator sygnałowy (zrealizowany jako niezależne urządzenie)
Zakres częstotliwości:
9kHz ÷ min. 1GHz
Rozdzielczość nastawiania
częstotliwości
0.01Hz
Przemiatanie częstotliwości
Pojedyncze, ciągłe, wyzwalane zewnętrznie, czas postoju w
każdym punkcie ustawiany płynnie w zakresie 10ms÷10s
Stabilność wzorca
częstotliwości odniesienia
Stabilność długoterminowa: nie gorsza niż 1x10-6/rok
Dryft temperaturowy 0÷50st.C: nie większy niż 2x10-6
Poziom sygnału wyjściowego Regulowany; Rozdzielczość w zakresie -80dBm ÷ +18dBm dla
częstotliwości 80MHz÷1GHz
Poziom harmonicznych
< -30dBc
Poziom nieharmonicznych
< -70dBc
155
Czystość widmowa
20kHz od nośnej, dla f=100MHz <-140dBc, dla f=1GHz < 122dBc
Modulacje:
AM, FM, Pulse, wewnętrzna, zgodnie z wymaganiami na system
Generator modulujący
Wbudowany dla przebiegów sinusoidalny w zakresie
częstotliwości 0.1Hz÷1MHz, wbudowany generator impulsów
Gniazdo wyjściowe
N, żeńskie, 50Ω, VSVR 1.8
Rozdzielczość nastawiania
poziomu sygnału
Min. 0.1dB
Wizualizacja nastaw
wbudowany wyświetlacz LCD, graficzny interfejs obsługi
Interfejs
IEEE 488.2 (GPIB)
Inne:
Adapter do stojaka pomiarowego 19”
Instrukcja obsługi w języku polskim lub angielskim.
Kalibracje ISO 17025
2. Wzmacniacz mocy i sprzęgacz dwukierunkowy
Zakres częstotliwości:
Min. 80MHz÷1GHz
Poziom wyjściowy
Taki, aby zapewnił realizację poziomu narażeń 10V/m z
modulacją AM 80% z odległości 3m w komorze bezechowej, ale
nie mniejszy niż:
160W w paśmie 80MHz÷400MHz
100W w paśmie 400÷1000MHz
Uwaga: Podana moc to moc liniowa, tj. przy zachowaniu maks.
1dB kompresji wzmocnienia
Złącze
Typu N, żeńskie
Poziom harmonicznych
Drugiego i trzeciego rzędu min. -20dBc
Monitor mocy podawanej i
odbitej
Wbudowany sprzęgacz dwukierunkowy, wyjścia do podłączenia
dwóch sond mocy
Poziom pozostałych
sygnałów niepożądanych
Min. -50dBc
156
Interfejs
IEEE 488.2 (GPIB), USB
Inne:
Adapter do stojaka pomiarowego 19”.
Odporność na pełne niedopasowanie na wyjściu.
Instrukcja obsługi w języku polskim lub angielskim.
W przypadku, gdy wzmacniacz nie będzie mógł być zrealizowany
w formie jednego wzmacniacza na cały zakres częstotliwości,
Zamawiający dopuszcza realizację takiego wzmacniacza w formie
maksymalnie dwóch modułów na węższe zakresy częstotliwości.
W takim przypadku, wzmacniacz musi zawierać zestaw
przełączników koncentrycznych, sterowanych lokalnie z pulpitu
wzmacniacza i zdalnie poprzez GPIB, LAN, zapewniających tylko
jedno wspólne wejście dla generatora sygnałowego, tylko jedną
parę wyjść do monitorowania mocy odbitej i padającej oraz tylko
jedno wyjście mocy do jednej anteny nadawczej na całe pasmo
pracy.
Zestaw przełączników musi mieć możliwość sterowania przez
oprogramowanie sterujące, tak aby zapewnić automatykę pracy
bez konieczności wykonywania ręcznych przełączeń kablowych.
3.1 Dwukanałowy miernik mocy (zrealizowany jako niezależne urządzenie)
Zastosowanie
Jednoczesny pomiar na dwóch kanałach
Pomiar mocy podawanej i odbitej do/od obciążenia
Zakres częstotliwości:
DC÷40GHz
Zakres mierzonych mocy
W zależności od sondy mocy
Wizualizacja wyników
Wbudowany wyświetlacz LCD
Interfejs
IEEE 488.2 (GPIB)
Inne:
Adapter do stojaka pomiarowego 19”.
Instrukcja obsługi w języku polskim lub angielskim.
Kalibracje ISO 17025
3.2 Zestaw dwóch sond pomiarowych do miernika mocy
Zastosowanie
Pomiar mocy podawanej i odbitej do/od obciążenia
Zakres częstotliwości:
80MHz÷1GHz
157
Zakres mierzonych mocy
200pW÷200mW
Wizualizacja wyników
Na mierniku mocy lub poprzez bezpośrednie podłączenie do PC
Inne:
Kalibracje ISO 17025
4. Antena nadawcza
Zastosowanie
Wytwarzanie pola elektromagnetycznego w płaszczyźnie
jednorodności w odległości 3m
Zakres częstotliwości:
Min. 80MHz÷1GHz.
Wzmocnienie:
Min. 8dBi w całym zakresie częstotliwości z uwzględnieniem strat
w wyniku niedopasowania na wejściu anteny
Złącze:
Typu N, żeńskie
WFS
<2 dla zakresu częstotliwości 80MHz ÷1GHz
Szerokość:
Ze względu na konieczność usunięcia anteny z komory na czas
pomiarów EMI, maksymalna szerokość anteny w polaryzacji
pionowej to 850mm
Inne:
Stojak antenowy, z możliwością zdalnej zmiany polaryzacji anteny,
pneumatyczny mechanizm zmiany polaryzacji anteny, sterowanie z
posiadanego kontrolera INNCO2000
5. Stojak pomiarowy
Stojak 19”, wysokość dopasowana w zależności od rozmiarów oferowanych urządzeń systemu,
tylne drzwi z panelem przejściowym na kable, zestaw linek uziemiających, pokrywa górna
zamknięta, zestaw śrub i szyn do montażu urządzeń. Stojak musi być wyposażony w moduł
mobilny, umożliwiający łatwe przesuwanie po podłodze.
6. Zestaw kabli w.cz.
Zestaw kabli w.cz. niezbędnych do wykonania wszystkich połączeń wewnątrz-systemowych.
Dodatkowo, zestaw kabli do doprowadzenia sygnału narażeń ze wzmacniacza umieszczonego w
komorze wzmacniaczy do anteny. Odcinek od wzmacniacza do panelu przyłącza w komorze
powinien być poprowadzony pod podłogą, a od panelu do anteny za pomocą elastycznego,
niskostratnego przewódu w.cz.
7. Izotropowa sonda pola ze sterownikiem i łączem optycznym
Zakres częstotliwości:
Min. 150kHz÷6GHz
Zakres pomiaru natężenia
min. 0,5÷800V/m
158
pola
Rozdzielczość
Min. 0.01V/m
Zasilanie
Poprzez kabel światłowodowy z modemu USB. Nie dopuszcza się
sondy zasilanej z wbudowanej baterii
Sterowanie
Zdalne, poprzez złącze światłowodowe
Dokładność w zakresie
30MHz÷2GHz
Nie gorsza niż ±1dB
Wyposażenie pomocnicze
Składany stojak do pozycjonowania głowicy
Przewód światłowodowy 10m i 5m
Modem do zdalnego sterowania głowicą i zasilania poprzez
interfejs USB
Dokument kalibracji wystawiony przez laboratorium
akredytowane zgodnie z ISO17025,
Oprogramowanie do zdalnego sterowania głowica i do odczytu
wyników pomiaru na komputerze
8. Skaner płaszczyzny jednorodnego pola z układem sterowania z kontrolerem GPIB
Pozycjoner do zdalnego i automatycznego umieszczenia sondy pola we wszystkich 16 punktach
przy wyznaczaniu ostrości badań i wyznaczaniu płaszczyzny jednorodności.
9. Kontroler PC
Komputer PC przemysłowy do montażu w stojaku pomiarowym, z kartą GPIB.
10. Oprogramowanie
Oprogramowanie do sterowania procesem pomiarowym. Wbudowane sterowniki do wszystkich
oferowanych urządzeń systemu. Pełna automatyka pomiaru odporności. Funkcja do nastawy
ostrości badań i oceny jednorodności pola. Funkcja tworzenia i odtwarzania kopii bezpieczeństwa,
zapewniająca przenoszenie wyników pomiaru i kompletnej konfiguracji oprogramowania na inne
stanowiska pracy. Funkcja pomiarów sekwencyjnych, np. automatyczna sekwencja nastaw ostrości
badań dla określonej liczby punktów płaszczyzny z automatycznym sterowaniem pozycjonerem
sondy pola i zmianą polaryzacji anteny nadawczej. Możliwość jednoczesnej instalacji
oprogramowania na dowolnej liczbie komputerów z możliwością przeprowadzania analizy
wcześniej wykonanych testów i wykonania raportu pomiarowego.
11. Projekt i dokumentacja
Dostawca musi dostarczyć projekt i pełną dokumentacje systemu w języku polskim.
159
Dodatkowe wymagania:
- pełne uruchomienie systemu i szkolenie pracowników Politechniki Rzeszowskiej w języku
polskim;
- konfiguracja oprogramowania, kalibracja połączeń kablowych i wprowadzenie odpowiednich
wartości korekcyjnych do oprogramowania;
- nastawa ostrości badań i ocena jednorodności pola.
3. System do pomiaru odporności urządzeń na pola elektromagnetyczne o częstotliwościach w
przedziale od 1GHz do 6GHz, w polu o natężeniu do 10V/m.
Zakres rzeczowy
Przedmiotem zamówienia jest dostawa kompletnego systemu do pomiaru odporności na zaburzenia
promieniowane w komorze bezechowej. System musi umożliwiać wygenerowanie pola o natężeniu
min. 10V/m w odległości 3m od anteny, w zakresie częstotliwości 1÷6GHz, z modulacją AM 80%
i modulacją PULSE.
Wymagania ogólne dla systemu:
- zakres częstotliwości wytwarzania narażeń: 1÷6GHz;
- poziom generowanego pola elektromagnetycznego w odległości 3m: 10V/m
- modulacja sygnału narażeń: AM i PULSE
- głębokość modulacji AM 80%;
- częstotliwość sygnału modulującego AM: regulowana od 2Hz do 1kHz
- badania według norm: PN-EN 61000-4-3
- system pomiarowy musi być umieszczony w stojaku pomiarowym, który musi mieć możliwość
umieszczenia w trakcie badań w komorze bezechowej bezpośrednio przy badanym urządzeniu
(należy zapewnić odpowiednie urządzenia do zdalnego sterowania poprzez łącze
światłowodowe)
Wymagane urządzenia i ich parametry techniczne:
1. Generator sygnałowy (zrealizowany jako niezależne urządzenie)
Zakres częstotliwości:
Min. 1÷18GHz
Rozdzielczość nastawiania
częstotliwości
0.01Hz
Przemiatanie krokowe
częstotliwości
Cyfrowo sterowane przemiatanie w dyskretnych punktach,
pojedyncze, ciągłe, wyzwalane zewnętrznie, czas postoju w
160
każdym punkcie ustawiany płynnie w zakresie 2ms÷10s
Przemiatanie quasi –
analogowe
Analogowe przemiatanie częstotliwości w zakresie od 0Hz do
pełnego pasma częstotliwości. Maksymalna szybkość przemiatania
nie mniejsza niż:
1400MHz/ms dla 11GHz ≤ f < 18GHz
700MHz/ms dla 3GHz ≤ f < 11GHz
350MHz/ms dla 1,5GHz≤ f < 3GHz
Stabilność wzorca
częstotliwości odniesienia
Stabilność długoterminowa: nie gorsza niż 1x10-7/rok
Dryft temperaturowy 0÷55st.C: nie większy niż 6x10-8
Poziom sygnału wyjściowego Regulowany z rozdzielczością nie gorszą niż 0,01dB zakresie:
-130dBm ÷ +14dBm dla 1GHz ≤ f < 11GHz
-130dBm ÷ + 12dBm dla 11GHz ≤ f < 18GHz
Poziom harmonicznych
< -62dBc
Poziom nieharmonicznych
-56dBc dla 11GHz ≤ f < 18GHz
- 62dBc dla 3GHz ≤ f < 11GHz
-68dBc dla 1GHz≤ f < 3GHz
Czystość widmowa
20kHz od nośnej, dla f=1GHz <-132dBc, dla f=2GHz < -128dBc,
dla f=4GHz < -122dBc, dla f=10GHz < -115dBc, dla f=18GHz < 109dBc
Modulacje:
AM, FM, Pulse, ASK, FSK, PSK, wewnętrzna, zgodnie z
wymaganiami na system
Generator modulujący
Wbudowane min. dwa generatory sygnałowe LF i jeden generator
szumu. Generatory LF: sinusoidalny w zakresie min.
0.1Hz÷10MHz.
Generator modulujący
impulsowy
Wbudowany generator impulsów, impulsy pojedyncze, podwójne
Okres: min. 20ns÷100s
Szerokość: min. 5ns÷100s
Opóźnienie min. 10ns÷100s
Gniazdo wyjściowe
N lub 3.5mm , 50Ω, VSVR 1.6
161
Wizualizacja nastaw
Wbudowany wyświetlacz LCD, graficzny interfejs obsługi
Interfejs
IEEE 488.2 (GPIB)
Inne:
Adapter do stojaka pomiarowego 19”
Instrukcja obsługi w języku polskim lub angielskim.
Kalibracje ISO 17025
2. Wzmacniacz mocy i sprzęgacz dwukierunkowy
Zakres częstotliwości:
Min. 1÷6GHz
Poziom wyjściowy
Taki, aby zapewnił realizację poziomu narażeń 10V/m z
modulacją AM 80% z odległości 3m w komorze bezechowej, ale
nie mniejszy niż:
100W w paśmie 1GHz÷4GHz
50W w paśmie 4÷6GHz
Uwaga: Podana moc to moc liniowa, tj. przy zachowaniu maks.
1dB kompresji wzmocnienia
Złącze
Typu N, żeńskie
Poziom harmonicznych
Drugiego i trzeciego rzędu min. -20dBc
Monitor mocy podawanej i
odbitej
Wbudowany sprzęgacz dwukierunkowy, wyjścia do podłączenia
dwóch sond mocy
Poziom pozostałych
sygnałów niepożądanych
Min. -50dBc
Interfejs
IEEE 488.2 (GPIB), USB
Inne:
Adapter do stojaka pomiarowego 19”.
Odporność na pełne niedopasowanie na wyjściu.
Instrukcja obsługi w języku polskim lub angielskim.
W przypadku, gdy wzmacniacz nie będzie mógł być zrealizowany
w formie jednego wzmacniacza na cały zakres częstotliwości,
Zamawiający dopuszcza realizację takiego wzmacniacza w formie
maksymalnie dwóch modułów na węższe zakresy częstotliwości.
W takim przypadku, wzmacniacz musi zawierać zestaw
przełączników koncentrycznych, sterowanych lokalnie z pulpitu
wzmacniacza i zdalnie poprzez GPIB, LAN, zapewniających tylko
162
jedno wspólne wejście dla generatora sygnałowego, tylko jedną
parę wyjść do monitorowania mocy odbitej i padającej oraz tylko
jedno wyjście mocy do jednej anteny nadawczej na całe pasmo
pracy.
Zestaw przełączników musi mieć możliwość sterowania przez
oprogramowanie sterujące, tak aby zapewnić automatykę pracy
bez konieczności wykonywania ręcznych przełączeń kablowych.
3.1 Dwukanałowy miernik mocy (zrealizowany jako niezależne urządzenie)
Zastosowanie
Jednoczesny pomiar na dwóch kanałach
Pomiar mocy podawanej i odbitej do/od obciążenia
Zakres częstotliwości:
DC÷40GHz
Zakres mierzonych mocy
W zależności od sondy mocy
Wizualizacja wyników
wbudowany wyświetlacz LCD
Interfejs
IEEE 488.2 (GPIB)
Inne:
Adapter do stojaka pomiarowego 19”.
Instrukcja obsługi w języku polskim lub angielskim.
Kalibracje ISO 17025
3.2 Zestaw dwóch sond pomiarowych do miernika mocy
Zastosowanie
Pomiar mocy podawanej i odbitej do/od obciążenia
Zakres częstotliwości:
1÷6GHz
Zakres mierzonych mocy
200pW÷200mW
Wizualizacja wyników
Na mierniku mocy lub poprzez bezpośrednie podłączenie do PC
Inne:
Kalibracje ISO 17025
4. Antena nadawcza
Zastosowanie
Wytwarzanie pola elektromagnetycznego w płaszczyźnie
jednorodności w odległości 3m
Zakres częstotliwości:
Min. 1÷6GHz.
163
Złącze:
Typu N, żeńskie
WFS
<2 dla zakresu częstotliwości 1÷6GHz
Inne:
Montaż anteny do posiadanego masztu EMI
5. Stojak pomiarowy
Stojak 19”, wysokość dopasowana w zależności od rozmiarów oferowanych urządzeń systemu,
tylne drzwi z panelem przejściowym na kable, zestaw linek uziemiających, pokrywa górna
zamknięta, zestaw śrub i szyn do montażu urządzeń.
Stojak musi być wyposażony w moduł mobilny, umożliwiający łatwe przesuwanie po podłodze.
6. Zestaw kabli w.cz.
Zestaw kabli w.cz. niezbędnych do wykonania wszystkich połączeń wewnątrz-systemowych.
Dodatkowo, zestaw kabli do doprowadzena sygnału narażeń ze wzmacniacza do anteny.
7. Kontroler PC
Komputer PC przemysłowy do montażu w stojaku pomiarowym, z kartą GPIB
10. Oprogramowanie
Oprogramowanie do sterowania procesem pomiarowym. Wbudowane sterowniki do wszystkich
oferowanych urządzeń systemu, Pełna automatyka pomiaru odporności. Funkcja do nastawy
ostrości badań i oceny jednorodności pola. Funkcja tworzenia i odtwarzania kopii bezpieczeństwa,
zapewniająca przenoszenie wyników pomiaru i kompletnej konfiguracji oprogramowania na inne
stanowiska pracy. Funkcja pomiarów sekwencyjnych, np. automatyczna sekwencja nastaw ostrości
badań dla określonej liczby punktów płaszczyzny z automatycznym sterowaniem pozycjonerem
sondy pola i zmianą polaryzacji anteny nadawczej. Możliwość jednoczesnej instalacji
oprogramowania na dowolnej liczbie komputerów z możliwością przeprowadzania analizy
wcześniej wykonanych testów i wykonania raportu pomiarowego.
11. Projekt i dokumentacja
Dostawca musi dostarczyć projekt i pełną dokumentacje systemu w języku polskim.
Dodatkowe wymagania:
- pełne uruchomienie systemu i szkolenie pracowników Politechniki Rzeszowskiej w języku
polskim;
- konfiguracja oprogramowania, kalibracja połączeń kablowych i wprowadzenie odpowiednich
wartości korekcyjnych do oprogramowania;
- nastawa ostrości badań i ocena jednorodności pola.
Warunki dostawy:
- dostawa do laboratorium EMC Politechniki Rzeszowskiej,
- instalacja w miejscu docelowej pracy;
- dostawa wyłącznie nowych urządzeń składowych systemu, bez wad;
164
- dostawca dostarcza zamówiony system w uzgodnionym z odbiorcą terminie na własny koszt
- dostawca pokrywa wszelkie koszty związane z ubezpieczeniem systemu w czasie transportu
oraz jego załadunku i rozładunku.
- instruktaż całościowy dla 3 osób personelu;
Gwarancja:
- Wymagany okres gwarancji: minimum 12 miesięcy;
- dostawca zapewnia serwis gwarancyjny oraz serwis pogwarancyjny dostarczonego systemu;
serwis pogwarancyjny świadczony będzie na podstawie odrębnej umowy, określającej zasady i
koszty usług pogwarancyjnych;
- czas reakcji serwisu od zgłoszenia usterki do rozpoczęcia naprawy: do 72 godzin;
- czas usunięcia usterki urządzenia w okresie gwarancji: do 45 dni.
165