Jakosc to własciwosc , rodzaj, gatunek, wartosc, zespoł cech stanowiącym o tym ze dany przedmiot jest tym przedmiotem nie innym. Jakość to: - dobry wybór - zespół dobrych cech -dobroc, doskonałosc -zdolnosc do zaspokojania potrzeb -stopien spelnienia wymagan -uzytkowosc -zgodnosc z przeznaczeniem, wzorcem -element kosztów w wytwarzania -wartosc uzytkowa -nowoczesnosc Jakosc rynkowa- stopien w jakim okreslony wyrób zaspokaja potrzeby okreslonego nabywcy Jakosc zgodnosci- stopiem zgodnosci wyrobu z modelem wzorcem lub odpowiednio ujetymi wymaganiami Jakosc preferencji- stopien w jakim okreslony wyrób znajduje u konsumenta pierwszenstwo przed innym wyrobem w wyniku przeprowadzonych badan porównawczych Jakosc techniczna-cecha lub zespol cech istotnych dla danego produktu Q=faktyczny stan/oczekiwania Q<1 podjakość, Q=1 jakość pełna, Q>1 nadjakość Potrzeby: -uświadomione i nieuświadomione -wyrażone i niewyrażone -zrozumiane i niezrozumiane Podstawowe aspekty jakosci: -ekonomiczny -satysfakcja klienta -charakterystyki techniczne Jakość z punktu widzenia klienta: I.Potrzeby niefunkcjonalne -image -potrzeby estetyczne -estetyka oferenta II.Potrzeby funkcjonalne a)cechy zwiazane z dyspozycyjnoscia -niezawodnosc -naprawialnosc -gwarancja b)cechy zwiazane z eksploatacja bezposrednia produktu -komfort uzytkownika -ekonomicznosc eksploatacyjna -pelnienie funkcji uzytkowych Jakośc z punktu widzenia dostawcy: -zyskowność -konkurencyjnosć Jakosc wyrobu jest stopniem w jakim spełnia on wymagania odbiorcy. W wytwarzanych produktach jakosc jest kombinacja jakosci typu i jakosci wykonania Jakosc typu (wzorcowa)wyraza poziom technicznego rozwiazania wyrbu.Jest odzwierciedleniem poziomu wiedzy wykorzystanej w sferze przygotowania produkcji i wykonania wyrobu.Jakosc typu jest często okreslona jako jakosc projektowa Jakosc wykonania-stopien zgodnosci wartosci cech wyrobu gotowego z cechami okreslonymi w dokumentacji konstrukcyjnej technologicznej i z technicznymi warunkami odbioru. Przedsiębiorstwo może wybrać strategię: -preferencji (konkurowac jakością) -„cena-ilość” (konkurowac ceną) Cykl PDCA Deminga: 1.wprowadzenie: -ustal standardy -wprowadz lub zmień procedury -zbadaj inne zaistniałe problemy 2.planowanie: -wyróżnij zagadnienia -określ aktualny stan -przeanalizuj przyczyny na podstawie danych -zbuduj plan działania usprawniającego 3.realizacja -zrealizuj plan działania 4.weryfikacja -zbadaj rezultaty -zmierz poprawę -potwierdź usunięcie głównych przyczyn Spirala Jurana: JAKOSC↑wykrywanie potrzeb→wymagania techniczne→projektowanie→przygotowanie produkcji→zakupsurowców→produkcja→dystrybucja→sprzedaż→instalo wanie→użytkowanie→konserwacja→mierzenie zadowolenia użytkowników TQM -jest filozofią zarządzania zmierzającą do najbardziej efektywnego wykorzystnia zasobów ludzkich i materialnych danej organizacji dla osiągnięcia wytyczonych przez nią celów -jest koncepcją zarządznia polegającą na wspierającym współdziałaniu wszystkich członków organizacji -istota TQM oparta jest na ciagłym doskonaleniu realizowanych w firmie procesów Osiem zasad TQM: 1.orentacja na klienta 2.przywództwo 3.wzajemne korzystne więzi z dostawcami 4.zaangażownie personelu 5.podejście procesowe 6.systemowe podejście do zarządznia 7.ciągłe doskonalenie 8.podejmowanie decyzji w oparciu o fakty 8 imperatywów TQM: 1.definicja jakości – zgodność 2.standard jakości – doskonałość 3.podstawa – odpowiedzialność 4.realizacja jakości – bezbłędność 5.mierzenie jakości – analiza kosztów jakości 6.system jakości – zapobieganie 7.konsekwencja jakości – zaufanie 8.przyczyna ciągłej poprawy jakości – koneczność Koniecznośc wprowadzania zasad TQ: -strategiczna -marketingowa -ekonomiczna -technologiczna -organizacyjna -społeczna -prawna Metoda 5S: selekcja, systematyczność, sprzątnie, standaryzacja, samodyscyplina. Koncepcja TMP: -wzrost produktywności i efektywności procesów związanych z utrzymaniem ruchu po przez zwiększenie kreatywnego zaangażownia pracownikow operacyjnych -cel nadrzedny: zero awarii i zero defektów wynikających z pracy maszyn Six Sigma -koncepcja kompleksowego doskolenia organizacji,polegająca na ciągłym monitorowaniu i kontroli by eliminować i zapobiegać niezgodnością w procesach oraz powstającym w ich wyniku produktom -mozliwośc ciągłego obniżania kosztów poprzez obnizanie kosztów nieodpowiedniej jakości -wychodząc od badań oczekiwań klientów kreślono wartości krytyczne dla jakości oraz cele na każdym szczeblu zarządznia firmą, pomiarowi poddano także liczbę defektów/niezgodności w każdym procesie -stosowanie modelu DMAJC (define, measure, analyse, improve, control) Narzędzia i techniki wykorzystywane w zarządzaniu jakością: -formularz zbierania danych -burza mózgów -diagram przyczynowo-skutkowy (wykres rybiej ości, diagram Ishikawy) -analizę Pareto-Lorenza -tablicową analizę danych -arkusze kontrolne -histogramy -wykresy korelacyjne -schematy blokowe -diagram pokrewieństwa -diagram zależności -drzewo decyzyjne -diagram tablicowy -diagram planowania procesu podejmowania decyzji -diagram strzałkowy Formularz zbierania danych -należy ustalić cel który chcemy osiągnąć -identyfikując dane skoncenteowac się na takich elementach jak wady, zakłócenia procesu, przyczyny awarii itd. -należy wyznaczyc odpowiedzialne osoby -określić zakres i częstotliwośc wykonywanych obserwacji -zaprojektowac formularz zbierania danych -formularz można poddac weryfikacji po przez zebranie i zapisanie na nim pewnej ilości danych próbnych -podczas obserwacji procesu na formularzu dokonuje się rejestracji danych będących przedmiotem obserwacji a nastepnie poddaje się je analizie i ocenie Działania porównawcze – benchmarking -ciągłe i systematyczne przeprowadzanie pomiaru i porównań procesów w organizacji w stosunku do liderów, w celu uzyskania informacji, które pomogą podjąć działania zwiększające konkurencyjność. -benchmarking: strategiczny, proceduralny, marketingowy Burza mózgów -zespołowy sposób poszukiwania pomysłów dotyczących metod rozwiązywania problemów -podczas burzy mozgów dchodzi do utworzenia i wyjaśnienia listy pomysłów, problemów lub spraw -wykorzystuje się twórcze myslenie całego zespołu, w formie dyskusji -są dwie fazy: faza tworzenia i faza wyjaśnienia -etapy: wyznaczenie osoby prowadzącej→jasne określenie celu sesji→ każdy wypowiada kolejno pojedyńczą mysl→rozwijanie pomysłów wczesniej zgłoszonych→niedyskutowanie i niekrytykowanie wcześniejszych pomysłów→widoczne dla wszystkich zapisywanie→kontynuowanie aż do wyczerpania pomysłów→dokonanie przeglądu wszystkich pomysłów w celu ich wyjaśnienia Wykres przyczynowo-skutkowy (rybia ość) -narzędzie stosowane w celu przemyślenia i przedstawienia związków między danymi skutkami a ich potencjalnymi przyczynami -przyczyny pogrupowane wg odpowiednich kategorii i podkategorii w sposób że przypomina to sczelet rybiej ości -etapy: zdefiniowac problem→zdefiniowac główne kategorie możliwych przyczyn→zbudowac wykres Metoda Pareto-Lorenza – prawo 20/80 -umożliwia określenie działań zmierzających do poprawy poziomu procesów oraz cech jakościowych wyrobów materialnych i usług -prowadzi do zdefiniowania cech mających najistotniejszy wpływ na jakość -zasadniczym celem jest ustalenie ważności cech mających wpływ na występowanie zakłócen i nieprawidłowości -polega na określeniu %udziału (częstotliwości) każdej z cech w danym zbiorze a następnie uszereowniu od największej do najmniejszej, nastepnie wyznaczenie częstotliwości skumulowanych -procedura: wybrać czynniki→wybrac jednostkę miary→wybrac przedziała czasu→wykreslić osie→dla każdego składnika narysowac prostokąt odpowiedniej wartości→wykreślić linie sumarycznej częstości zdarzeń→sporządzic wykres Metoda rozwijania funkcji jakości QFD (Projektowanie dla jakości) -uwzglednia potrzeby i wymagania klientów pozwalając zaprojektowac jakośc nowych, jak i modyfikować jakośc aktualnych wyrobów -metoda prewencyjna stosowana w celu przewidywania błędów i zapobiegania wadom -polega na przełożeniu wymagań klienta na odpowiednie działania przedsiębiorstwa we wszystkich fazach kształtowania produktu -metoda obejmuje: analize rynku, badania i rozwój wyrobu, testowanie rynkowe wyrobów, serwis po sprzedaży -ma odpowiedzieć na pytania: co che klient? Jak powinny zostac przełożone jego wymagania? Ile musimy się poprawić w stosunku do konkurencji? -w planowaniu QFD należy zadać dwa pytania (jak?-parametry co?wymaganie klienta) które należy połączyć po przez macierz. -w realizacji angażuje się pracowników działów: marketing, projektowanie, badanie i rozwój, czy produkcja -schemat postępowania: opracownie listy wymagan klienta→zestawienie listy parametrów wyrobu→określenie wartości parametrów→ustalenie zależności między wymaganiami klienta i parametrami wyrbu→ustalenie korelacji miedzy poszczególnymi wyrobami→przeprowadzenie oceny konkurencyjności→określenie wskaźników ważności -wyniki działań analizy QFD przenosi się na tzw tablicę jakości (Dom jakości) zbudowany z zestawu określonych macierzy Błedy na etapie prac badawczo-rozwojowych: -niewłaściwe założenia -niewłaściwe dane wejściowe i ich specyfikacja -brak metody pozwalającej na usystematyzowanie pierwszych faz tego procesu -przywiązywanie uwagi do zagadnień nieistotnych z punktu widzenia klienta Dom jakosci: 1.wymagania klientów 2.ważność wymagań według klientów 3.program techniczny wyrobu 4.zależność między wymaganiami i parametrami technicznymi 5.ważność parametrów tech. 6.zależność między parametrami tech. 7.porównanie wyrobu własnego z konkurencyjnymi 8.docelowe wartości parametrów tech. 9.wskażniki technicznej trwałości wykonania. Zasadnicze fazy analizy QFD: 1.wyznaczenie i ocena związków między wymaganiami klientów a parametrami technicznymi wyrobu 2.przeniesienie parametrów technicznych wyrobu na jego zespoły a następnie na poszczególne części 3.przeprowadzenie oceny poszczególnych operacji procesu technologicznego zw wzgl na wpływ na cechy określ w fazie 2 FMEA – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów -metoda wykorzystywana do zapobiegania skutkom wad mogącym wystapić w faie projektowania i w fazie wytwarzania -FMEA pozwala wykorzystać wiedzę i doświadczenie pracowników działów: marketing, badania i rowój, produkcja, zakupy, sprzedaż, serwis -etapy postępowania przy wdrażaniu metody: identyfikacja elementów wyrobu/procesu w kolejności technologicznej→sporządznie listy możliwych wad wyrobu/błędów w procesie→sporządznie listy proawdopodobnyc skutów tych wad/błędów→sporządzenie listy przyczyn→analiza potencjalnych wad/błędów→określenie ryzyka popełnienia→zaplanownie działań zapobiegawczych→wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności -wykorzystanie metody wymaga określenia rodzaju błędu, prawdopodobieństwa wystąpienia, określenia wykrywalności, intensywnośc oddziaływania -metoda polega na: ocenie ryzyka popełnienia błędu(metodą jakociową lub ilościowa), ocenie skutku wystąpnia błędu, opracowaniu sposobu reagowania na ryzyko -korzyści z zastosowania metody: poprawa efektywności i bezpieczeństwa procesu, obniżenie kosztów niezgodności, określenie skutecznych metod podoejmowania działań korygujących, wzrost świadomości pracowników Arkusz kontrolny – pomaga w zbieraniu i porządkowaniu informacji dotyczących wyrobu lub procesu Etapy wprowadzania i stosowania arkusza zaliczeniowego: -wybranie i uzgodnienie zjawiska, które jest badane -ustalenie okresu,czasu przez który dane będą zbierane -zaprojektowanie czytelnej formy arkusza -zbieranie danych i wypełnianie arkusza -wypełnianie dodatkowych kolumn arkusza Procedura dla arkusza kontrolnego: 1.ustalić szczególny cel zbierania danych 2.określić dane potrzebne do osiągnięcia celu 3.określić w jaki sposób dane będą analizowane i przez kogo 4.zaprojektować formularz do zbierania danych 5.sprawdzić formularz po przez zebranie i zapisanie pewnej liczby danych 6.dokonac przeglądu, w razie potrzeby skorzystać z formularza Wykresy korelacji – graficzna ilustracja związku przyczynowoskutkowego zachodzącego pomiędzy dwiema zmiennymi. Sposób grupowania się punktów na wykresie uwidacznia zalezności korelacyjne miedzy badanymi zmiennymi i może umożliwić wykrycie par danych które odbiegają od korelacji. Korelacja: pozytywna, negatywna, brak korelacji. Empiryczne charakterystyki rozkładu wyników w próbie –stosowane do opisu zmian zachodzących w procesie w pewnym okresie czasu. -miara wartości przecięciętnej -miara bezwzględnego rozrzutu -miara względnego rozrzutu -miara względna rozrzutu -współczynnik skośności Histogram – diagram przedstawiający graficznie częstość występowania danej badanej cechy w określonym przedziale wartości. -ilustruje postać rozkładu i jego usytuowanie w stosunku do wartości nominalnej i tolerancji -ukazuje zmienność wyników danego procesu Rozkład gęstości – opracowywany jest dla oceny zmienności wyników uzyskanych w próbie losowej Etapy wyznaczania rozkładu: -określenie liczności próby -wyznaczenie zakresu zmienności danych -określenie szerokości przedziału -wyznaczenie granic dla przedziałów -wyznaczenie liczb pomiarów w poszczególnych przedziałach Główne cechy techniki organizacji wykrywania wad: -kompleksowe podejście -łatwe ustalenie hierarchii przyczyn wadliwości -mozliwośc szybkiego wyciągania właściwych wniosków -nieskomplikowana budowa -komunikatywnośc i przejrzystośc opisu Schemat przepływów w procesie: -za pomoca symboli przedstawione zależności np. obieg pism w przedsiębiorstwie w celu wyszukania miejsc przestoju, nieprawidłowości w działaniu Analiza schematu przepływów rozpoczyna się od wykrycia: -nadmiaru operacji -powtórzen operacji lub całych fragmentów procesu -nieproduktywnych działań -nieokreśloności powiązań -niewłaściwej kolejności operacji -niedomkniętych cykli -„ślepych uliczek” Procedura: 1.określić początek i koniec procesu 2.dokonac obserwacji całego procesu 3.określic fazy w procesie 4.zbudować projekt karty procesu 5.dokonac przeglądu projektu karty przebiegu z ludźmi których proces dotyczy 6.poprawić kartę na podstawie tego przeglądu 7.zweryfikowac karte procesu względem rzeczywistego procesu 8.oznaczyć datą karte dla przyszłego odniesienia i wykorzystania Statyczne sterowanie procesem – bieżąca kontrola procesu służąca wykrywaniu jeg ewentualnych rozregulowań -zespół metod i technik statystycznych mających na celu usprawienie przebiegu prac przez redukcję wstępnych odchyleń -zapobieganie powstawaniu defektów przez wykrywanie i sygnalizowanie sytuacji w których proces ma tendencją do wykraczenia poza określone limity -systematyczna analiza i identyfikacja kluczowych procesów oraz kontrola podstaw występowania przyczyn problemów -uwydatnienie potrzeby koncepcji zarządzania przez jakość 1.analiza zdolności procesu – odpowiedz na ile jest możliwe realizowanie przez dany proces jego zadania 2.kontrola odbiorcza 3.analiza pomiarów – bada jakośc pomiarów 4.porównanie doświadczen i ocena ich wyników Czynniki zakłócające proces: -naturalne –nierozerwalnie związane z procesem -nieprzypadkowe –oznaka nieprawidłowego przebiegu procesu Karta kontrolna – obrazuje dane wykreślane w funkcji czasu z linią centralną pokazującą ogólną wartość średnia tych danych Zastosowanie karty kontrolnej: 1.do diagnozy-okreslic stabilnosc procesu 2.do sterowania-okreslic kiedy proces wymaga regulacji a kiedy należy zostawic go bez zmian 3.do potwierdzenia udoskonalenia procesu Słuzy do: -rozróżnienia kiedy mamy do czynienia z naturalnym a kiedy z nadzwyczajnym rozkładem wyników w próbie -wykrywania kiedy na kontrolowany proces miały wpływ normale a kiedy szczególne przyczyny zmienności Procedura: 1.wybrć cechy do badania 2.wybrac właściwy rodzaj karty kontrolnej 3.zdecydowac o podgrupie, jej liczebności, częstości pobierania próbek 4.zebrac dane 5.obliczyć statystyki 6.obliczyć granice kontrolne 7.zbudowac kartę i nanieśc statystyki 8.zbadać statysyki dla punktów znajdujących się poza grupa Karta kontrolna: -Typu R -Typu x-średni -Typu sigma Zapewnienie jakości- planowane i systematyczne działania realizowane w ramach systemu jakości; służące do wzbudzania należytego zaufania co do tego ze firma spełnia wymagania jakościowe. Zapewnienie jakości-całość działań preparacyjnych które przyczyniły się do osiągnięcia i utrzymania postulowanego poziomu prawdopodobieństwa ze dany obiekt będzie spełniać wymagania jakościowe. -wewnętrzne; realizowane ze względu na potrzeby oraz wewnetrzne cele i opinie dostawcy. -zewnętrzne; realizowane ze względu na potrzeby oraz wewnetrzne cele podmiotów z otoczenia dostawcy. System jakości-struktura organizacyjna procesu i zasoby niezbędne do zarządzania jakością. Podstawowe miary niezawodności: -niezawodność R(t) -skumulowany rozkład uszkodzeń F(t) -intensywność uszkodzeń λ(t) Projektowanie współbieżne: Etap I projektowanie systemu Etap II projektowanie parametrów systemów Etap III Projektowanie tolerancji Projektowanie wyrobu : informacje napływające do firmy z otoczenia stymulujące potrzebę projektowania nowych: - zmiany na rynku, - przewaga uzyskiwana w wybranym segmencie rynku przez firmy konkurencyjne, - opracowanie nowych technologii i nowych materiałów pozwalających produkować wyroby dotychczas ze względów technicznych dotychczas niewykonalne. Zasady przestrzegania dla zapewnienia wysokiej jakości produktu : - opracowanie planu realizacji projektu, - zdef. drogi i sposobów komunikowania się wykonawców, - identyfikacja wymagań( osiągi, użyteczność,walory estetytczne szczegóły techniczne, sposoby pakowania, magazynowania, niezawodność, naprawialność, utylizacja), - szukanie kompromisu pomiędzy innowacyjnością a standaryzacją, wykorzystanie informacji ze zdobytym doświadczeniem i zrealizowaniem projektów, - ustanowienie procedur przeglądu projektu. Cele przeglądu projektu : upewnienie się czy : - zostały wykorzystane wszystkie możliwe(techniczne,ekonomiczne) ścieżki projektownia, - czy zostały rozważone wszystkie istotne czynniki zewnętrzne,konstrukcja odpowiada wymaganiom, - nie występują słabe punktywymagająće dodatkowych analiz i badań. – wyrób wykonywany wg opracowanego projektu może być produkowany, kontrolowany,instalowany,użytkowany i konstruowany, - istnieje odpowiednia dokumentacja opisująca wyrób i jego użytkowanie. Rodzaje przeglądów : przeglad 1 – w trakcie planowania i opracowywania koncepcji wyrobu, przegląd 2 – na etapie projektowania szczegółowego przeglad 3 - po opracowaniu dokumentacji konstrukcyjnej cel przeglądu 3: potwierdzenie że projekt spełania wymagania, upewnienie się czy wyrób można wytworzyć w zaprojektowanej postaci i czy można go testować ze względu na spełnienie wymagań. Projektowanie procesów technologicznych: -zaprojektowanie kolejnych etapów operacji procesu technologicznego, w tym dobór urządzeń -typowanie cech wyrobu, na które można wpływać podczas danego procesu i które są ważne dla spełnienie jakościowych wymagań wyrobu, -planowanie działań kontrolnych Elementy do projektowania procesu technologicznego : - wiedza inżynierska o dostępnych technikach wytwarzania, - wiedza inż. o projektowaniu procesów technolog. - doświadczenie, - projekt wyrobu, - normy techniczne. Podstawy do typowania cech wyrobów : - specyfikacje i wskazówki opracowane przez projektantów i konstruktorów wyrobu, - wymagania techniczne( technologiczne) na dany,m etapie realizacji procesu technologicznego, - zdolność jakosciowa maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji. Kontrola : dostawy, zamówienia, międzyoperacyjna, el.gotowych. Podstawy: - wymagania wynikajace z procedur systemu zarządzania jakością, - dane o procesach,których dotyczy kontrola,dane o sprzęcie pomiarowokontrolnym. Sposób wykorzystania wyników kontroli : - określenie uzyskanego poziomu jakości, - podejmowanie decyzji o przyjęciu partii wyrobu, - korygowanie procesu Umiejscowienie kontroli w czasie realizacji procesu : ●-przed rozpoczęciem operacji technologicznej,- przed rozpoczęciem nieodwracalnych i kosztownych operacji, - podczas ustawiania maszyny i urządzenia do wykonywania określonych zadań ● w czasie trwania op.technologicznych, - w trakcie wykonywania szczególnie odpowiedzialnych operacji, ● po zakończeniu obróbki określonej partii wyrobów,- przy odbiorze towaru, - po wykonaniu przy wyrobie wszyskich operacji produkcyjnych .Sposób oceny: 1.w sposób liczbowy, 2. uznaniowy- ocena dwuwymiarowa Zakres kontroli : 1.kontrola 100% kiedy kontrolowane są wszystkie wyroby,2. kontrola statyczna – kontrolowane wybrane partie towaru. Tryb zlecania kontroli: 1. Samokontrola,2.kontrola planowana – wynika z planu jakości wyrobu,3. kontrola inspekcyjna – dotyczy wybiórczych cech np.sprzęt,instrukcje,4.kontrola na życzenie odbiorcy Zapewnienie jakości w fazie produkcji: Jakość dostaw: – zawsze zgodnie z wymaganiami,- zawsze na czas,- w uzgodnionych ilościach, - gotowość do wprowadzania zmian, - gotowość do jak najszybszego uzupełnienia dostawy niekompletnej lub niezgodnej z wymaganiami, - konkurencyjna cena. Przegląd należy wykonac w celu sprawdzenia: -kompletności i aktualności dokumentacji -zgodności danych w dokumentach -prawidłowości przeprowadzenia operacji kontrolnych -zdolności sprzętu i technologii do produkowania wymaganej jakości -legalności sprzętu kontrolno-pomiarowego -zdolności ludzi do wykonywania zadań Zadania kontroli: -ustalić zgodnośc projektu z efektem -określenie zdolności urządzeń do uzyskania jakości projektowej Sterowanie jakością –obejmuje zarówno monitorowanie procesów rozumiane jako stałe śledzenie i przekazywanie informacji jak i eliminowanie przyczyn niezadowalającego wykonawstwa na wszystkich etapach. Obwody sterowania jakością : -małe obwody sterowania jakością(MOSJ) bezpośrednio wykorzystujące dane z przyrządów pomiarowych oraz informacje o niskim stopniu przetworzenia. -lokalne obwody sterowania jakością (losj)- w małym stopniu korzystające z bezpośrednich danych pomiarowych, a zasilane przede wszystkim informacjami wstępnie przetworzonymi. -rozległe obwody sterowania jakością, długi czas zbierania oraz wysoki stopień przetworzenia danych i informacji wykorzystywanych do podejmowania decyzji sterowniczych. Tworzenie planów lub instrukcji kontroli zorientowanych na konktetną operację technologiczną : - na wejsciu procesu technologicznego- bo jest wprowadzana dostawa, która zgodnie z planem musi być poddana kontroli,np.kontrola dosstaw, - w obszarze produkcji – jeśli zgodnie z planem kontroli przewidziane są kontrole międzyoperacyjne lub odbiorcze, - na wyjściu procesu technologicznego, - przez określone uruchamianie programy kontroli, - przez wprowadzenie specjalnej informacji o konieczności utworzenia planu kontroli. Podejmowanie działań dotyczących: -działań zapobiegawczych -korygujących -doskonalących Etapy rozwiązywania problemu: 1.identyfikacja problemu 2.gromadzenie i wstępna analiza danych 3.formuowanie teorii i hipotez 4.przyjęcie hipotezy roboczej 5.rozważanie alternatywnych rozwiązań 6.zaprojektowanie rozwiązania 7.analiza słabych punktów rozwiązania 8.wdrożenie rozwiązania 9.Monitorowanie systemu po wdrozeniu HACCP – koncepcja zapewnienia bezpieczeństwa żywności Analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli: HAZARD – ryzyko, niebezpieczeństwo, zagrożenie ANALYSIS – analiza, badanie CRITICAL – krytyczny CONTROL – kierowanie, sterowanie POINT – punkt Jest to system polegający na identyfikacji i ocenie zagrożeń związanych z różnymi fazami procesu produkcji i obrotu wyrobami rolno-spozywczymi. Powody wdrażania systemu HACCP: -przyczyny prawne -bezpieczeństwo żywności -czynniki ekonomiczne -Państwowa Inspekcja Sanitarna Przed wprowadzeniem HACCP musimy podjąć 2 kroki: 1.Dobra Praktyka Produkcyjna GMP 2.Dobra Praktyka Higieniczna GHP Wymagania GMP: -utrzymanie higienicznych warunków środowiska -zapobieganie do przenikania do zakładu owadów, ptaków itp. -odpowiednie warunki magazynowania -dobre miejsca na urzadzenia i sprzęt produkcyjny -właściwa wentylacja -utrzymanie całości w dobrym stanie technicznym -właściwe oświetlenie -skuteczne procedury mycia i dezynfekcji -kontrola zdrowotna pracowników Wymagania GHP -uporządkownie wszystkich spraw związanych z higieną -stosowanie właściwych dla produkcji organizacji czynności higienicznych -stosowanie odpowiednich środków myjących i dezynfekujących -stosowanie odpowiedniego sprzętu do mycia i dezynfekcji Zasady systemu HACCP: 1.identyfikacja i analiza potencjalnych źródeł zagrożeń, ocena ich istotności oraz ryzyka 2.określenie krytycznych punktów kontroli CCP 3.przyjecie określonych kryteriów oceny punktów krytycznych 4.wprowadzenie systemu monitorowania CCP 5.ustalenie i przyjęcie działań korygujących 6.przeprowadzenie weryfikacji systemu 7.dokumentowanie systemu Procesy decdujace o zagwarantowaniu jakości produktu spożywczego: 1.Faza planowania produktu -działania marketingowe -projektowanie wyrobu 2.Faza realizacji -zaopatrzenie -planowanie i rozwój procesu -produkcja -kontrola i badania -pakowanie, transport, przechowywanie -sprzedaż 3.Faza użytkowania produktu -serwis dla konsumenta -likwidacja po wykorzystaniu Rodzaje zagrożeń: chemiczne, fizyczne, biologiczne Koszty jakości - ilościowa miara oceny efektywności syst.zapewniania jakości, -syntetyczna informacja dla kierownictwa firmy o stopniu racjonalizacji działań w syst.zapewniewnia jakośći, -wskażnik diagnostyczny słabych stron w przeds.pochodząće z działów: marketingu,konstrukcyjnego,zaopatrzenia,montazu,kontroli. - nakłady bądź straty -pochodna całego systemu zarządzania -podstawowy element konkurencji Czynniki wzrostu efektu finansowego w wyniku poprawy jakości : - uzyskanie wyższej ceny przy danych kosztach wytworzonych, - obniżenie kosztów przy danej cenie, - wyższy przyrost ceny niż przyrost kosztów, - obniżenie strat. sprzedaz↑→zysk↑ →koszty operacyjne↑, jakość↑→zysk↑→koszty operacyjne↓, jakość↑ →rentowność przedsięb.↑ →zdolność konkurencyjna↑ Wpływ jakości produkcji i usług na obniżenie kosztów wytwarzania poprzez zmniejszenie lub eliminacje: -pracy wykonanej niezgodnie ze specyfikacją lub procedurą , -pracy wymagajacej poprawek , -pracy zmarnowanej, czyli nie tworzącej zamierzonych efektów, -pracy wykonanej ponownie , -opóżnień w pacy na skutek przestoju bądź zwolnienia tempa pracy , -pracy niepotrzebnej czyli przekroczenie wymagań ujetych w zamówieniu. Koszty jakości w TQM: 1.koszty zgodności –koszty zapobiegania błędom 2.koszty braku zgodności – koszty naprawy błędów i likwidacji skutków 3.koszty utraconych możliwości – koszty braku polityki jakości Koszt jakości dzielimy na: -koszty wewnętrzne zapewnienia jakości (koszty zgodności i niezgodności) -koszty zewnętrznego zapewnienia jakości (koszty oceny zgodności przez instytucje certyfikujące, koszty badan przez niezależne ośrodki badawcze) *koszt prewencji (szkolenia, k planowania jakości, k zapewnienia dostaw, k badań porównawczych, k programów motywacyjnych na rzecz jakości) *koszty oceny jakości: dostaw, własnych półfabrykatów, prób i badań lab *koszty braków (braki nieprzewidziane, przeróbki i naprawy, reklamacje, serwis) Dokumentacja systemu zarządzania jakością powinna zawierać: -udokumentowane deklaracje polityki jakości i celów dotyczących jakości; - księga jakości; - udokumentowane procedury wymagane normą -dokumenty potrzebne organizacji do zapewnienia skutecznego planowania przebiegu i nadzorowania jej procesu Księga jakości „KJ” : -dokument stosowany w systemie SZJ; -zawiera spójne informacje o SZJ; -definicje zakresu SZJ; -dokum. Odzwierciedlający rzeczywistość SZJ a nie deklaracje; -podaje kompetencje i odpowiedzialność kierownictwa wymagane przez SZJ - opis wzajemnego oddziaływania między procesami; - jest podzielona na rozdziały; - operuje pojęciami ogólnymi - mówi co jak funkcjonuje w firmie - informuje o firmie o uprawnieniach osób; -mówi o sposobie przepływu dokumentów. Co powinno znaleźć się w procedurze: 1.Tytuł 2.Przedmiat i cel 3.Osoby upoważnione 4.schemat postępowania 5.opis postępowania 6.rozpowszechnianie –stosowanie 7.definicje 8.załączniki i dokumenty związane 9.pdpis osoby zatwierdzającej daną procedurę