Pompa AHP jest przeznaczona do instalacji na
advertisement
Dokumentacja techniczno-ruchowa (DTR) rewersyjnej pomy ciepła AHP_35_Ti v.1.3 Zakład Produkcji Automatyki Sieciowej S.A. Przygórze grudzień 2016 Strona 1 z 29 Spis treści 1. Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa .............................................................................................. 3 2. Opis urządzenia................................................................................................................................... 4 3. Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem ............................................................................................ 5 4. Przegląd typów wykonania ................................................................................................................ 6 5. Zakres dostawy ................................................................................................................................... 6 6. Tabliczka znamionowa i parametry urządzenia ................................................................................ 7 7. Obieg czynnika chłodniczego.............................................................................................................. 9 8. Transport i magazynowanie ............................................................................................................. 10 9. Instalacja i podłączenie..................................................................................................................... 10 9.1. Ustawienie urządzenia ..................................................................................................... 10 9.2. Montaż ............................................................................................................................ 11 9.3. Wyposażenie elektryczne ................................................................................................. 15 9.4. Podłączenie elektryczne ................................................................................................... 18 9.5. Konserwacja i eksploatacja ............................................................................................... 19 9.6. Podłączenie infrastruktury teleinformatycznej .................................................................. 20 10. Obsługa urządzenia......................................................................................................................... 21 10.1. Zdalny dostęp za pomocą protokołu http (WWW) ........................................................... 21 10.2. Zdalne monitorowanie poprzez protokół SNMP v2 i komunikaty Trap ............................. 26 10.3. Dostęp przez WWW i ekran PDG sterownika (rozwiązanie opcjonalne) ............................ 27 11. Ochrona środowiska i utylizacja..................................................................................................... 28 12. Dane producenta ............................................................................................................................ 29 Strona 2 z 29 1. Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa Instalacja i pierwsze uruchomienie Montaż urządzenia i pierwsze uruchomienie mogą być wykonane tylko przez uprawnionego instalatora. Odpowiednie uprawnienie nadawane jest przez producenta urządzenia. Możliwość zastosowania urządzenia do określonych warunków powinna poprzedzać konsultacja z producentem lub przedstawicielem handlowym producenta. Urządzenia bezwzględnie nie można instalować w zamkniętych pomieszczeniach, miejscach o bardzo dużej wilgotności, wysokiej temperaturze, agresywnej atmosferze, obszarach przybrzeżnych lub oddalonych od brzegu w głąb morza, o dużym zasoleniu lub zagrożonych wybuchem (dopuszczalna kategoria korozyjności wg PN-EN ISO 12944-2 od C1 do C4). Okresowe przeglądy dokonywane prze użytkownika Użytkownik powinien przeprowadzać okresowe oględziny stanu technicznego urządzenia w celu zachowania bezpieczeństwa i sprawności działania urządzenia. Szczególnie sprawdzeniu przez oględziny powinien podlegać stan przewodów podłączenia elektrycznego i sieci telekomunikacyjnej, przewodu odprowadzenia skroplin oraz drożność kanałów wentylacyjnych. Wymogiem zachowania praw gwarancyjnych jest utrzymywanie własnego lub zewnętrznego systemu monitoringu do stałego archiwizowania pomiarów parametrów pracy oraz odbierania alarmów z informacjami o działaniu urządzenia. Użytkownik powinien okresowo przeglądać zebrane dane w celu właściwego doboru nastaw oraz, w razie potrzeby, planowania przeprowadzenia działań serwisowych. Okresowe przeglądy certyfikowanego serwisanta Z uwagi na zastosowany gaz chłodniczy urządzenie powinno podlegać okresowemu przeglądowi w celu wykluczenia ryzyka rozszczelnienia. Do okresowych przeglądów obligują użytkownika dyrektywy i przepisy prawne używania gazów cieplarnianych. Przeglądy certyfikowanego serwisanta, działającego z wiedzą i narzędziami producenta, pozwalają na przeprowadzenie szczegółowej analizy pracy urządzenia i sprawdzenia wnętrza urządzenia, do którego wgląd jest możliwy jedynie po zerwaniu plomb gwarancyjnych. Naprawy urządzenia W przypadku ciągłego powtarzania się wystąpienia alarmów z urządzenia oraz zauważenia nieprawidłowości w działaniu urządzenia, użytkownik zobowiązany jest do zgłoszenia tego faktu producentowi lub certyfikowanemu podmiotowi prowadzącemu opiekę serwisową. Naprawę może wykonać tylko uprawniona przez producenta firma. Nieprawidłowo przeprowadzona naprawa może być powodem stworzenia zagrożenia dla ludzi i środowiska naturalnego. Do naprawy powinny zostać użyte tylko oryginalne części zamienne. Strona 3 z 29 Uwaga! Dostęp do urządzenia, zarówno bezpośredni jak i zdalny za pomocą sieci teleinformatycznej, mogą mieć jedynie osoby umiejące właściwie je obsługiwać. O wyborze osób mających dostęp do urządzenia decyduje wyłącznie jego właściciel. 2. Opis urządzenia Urządzenie zostało zaprojektowane w celu stałego utrzymywania optymalnych warunków pracy urządzeń teleinformatycznych i elektrycznych wewnątrz zewnętrznej szafy dostępowej. Rozwiązanie bazuje na przemianach termodynamicznych zachodzących w zamkniętym obiegu zwanym obiegiem Lindego. Urządzenie doposażone jest w elementy elektronicznego nadzorowania w celu uzyskania wysokiej wydajności chłodniczej i cieplnej przy ciągłej nadążnej regulacji współczynników pracy dla minimalizacji kosztów zużycia energii elektrycznej. Krytycznymi dla pracy urządzenia są pomiary temperatury i wilgotności wewnątrz szafy teleinformatycznej. Wydajność urządzenia zapewnia utrzymanie temperatury zadanej na poziomie od 10°C do 35°C i wilgotności względnej od 35% do 72%. Dzięki zastosowaniu zaworu rewersyjnego praca chłodnicza dla sezonu letniego może być swobodnie przełączana na pracę grzewczą dla sezonu zimowego. Przełączanie trybu pracy dla sezonu zimowego i letniego następuje w sposób płynny na podstawie dokonywanych pomiarów i wartości zadanych. Urządzenie prowadzi cykliczne wymuszanie obiegu powietrza w celu zminimalizowania ryzyka występowania obszarów o wysokiej temperaturze, spowodowanych zróżnicowaniem gęstości „upakowania” obudów teleinformatycznych. Istotnym wymogiem konstrukcyjnym urządzenia było zapewnienie bezwzględnej szczelności obudowy na poziomie IP55, co wymagało zaprojektowania specjalnego rozwiązania dostosowanego do warunków panujących wewnątrz pracującej szafy. Konstrukcja zapewnia prawidłową pracę urządzeń wewnątrz szafy przy temperaturze zewnętrznej od -33°C do +55°C. Jest także dostosowane do krótkoterminowych przekroczeń podstawowych warunków pracy poprzez odpowiednie zapewnienie rezerwy mocy. Rys. 1. Obieg chłodzenia szafy Strona 4 z 29 Rys. 2. Obieg grzania szafy 3. Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem Urządzenie zaprojektowane zostało do utrzymywania warunków klimatycznych w szafie zewnętrznej dostępowej z uwzględnieniem następujących parametrów pracy: Warunki obudowy - objętość wewnętrzna szafy objętej utrzymaniem klimatu: 1 m3 - czynna zewnętrzna powierzchnia wymiany: 4,5 m2 - współczynnik k (aluminiowy profil komórkowy ze szczeliną powietrzną 10 mm) 35 W / 1m2 * K - maksymalna absorbcja energii przez ściany obudowy (lato): 1,2 kW - maksymalna emisja energii przez ściany obudowy dla Δt = 15-20 K (100-150 W / 1 m2) (zima): 675 W - utrzymywanie wilgotności wewnątrz obudowy na poziomie: od 32% do 72% Warunki zewnętrzne pracy urządzenia - temperatura: od -33°C do +55°C - wilgotność: od 20% do 90% Parametry elektryczne - Un = 230 V AC, 50 Hz - In = 10 A (230 V AC), In = 16 A (48 V DC) Emisja urządzeń zabudowanych wewnątrz obudowy 1,5-2 kW mocy ciągłej generowanej przez urządzenia teleinformatyczne. Strona 5 z 29 Uwaga! Urządzenie przeznaczone jest do zastosowania przemysłowego w szafach teleinformatycznych i elektrycznych zewnętrznych. Inne zastosowania nie są zgodne z przeznaczeniem i producent nie ponosi za nie odpowiedzialności. Uwaga! Urządzenie nie nadaje się do zastosowania w gospodarstwie domowym. 4. Przegląd typów wykonania Zgodnie z zapotrzebowaniem rynku zaprojektowane zostały dwa rozwiązania: AHP_35_Ti_UPS48 - rozwiązanie przeznaczone do podłączenia zasilania awaryjnego z siłowni zainstalowanej w szafie (siłownia nie jest standardowo dostarczana przez producenta pompy ciepła). AHP_35_Ti_BAT24 - rozwiązanie zabezpieczone zasilaniem awaryjnym akumulatorów w celu umożliwiania wysłania komunikatów alarmowych o zaniku zasilania (akumulatory dostarczane są z urządzeniem przez producenta urządzenia). 5. Zakres dostawy 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Rewersyjna pompa ciepła AHP_35_Ti wraz z paletą i opakowaniem - 1 szt. Komplet dokumentacji urządzenia (DTR + gwarancja) - 1 kpl. Uszczelka neoprenowa otworów wentylacyjnych (samoprzylepna) - 2 szt. Wibroizolator gumowy M8 - 6 szt. Podkładka poziomująca 1x16,6x26 - 6 szt. Podkładka okrągła Ø 8,4 - 6 szt. Podkładka sprężysta Ø 8,2 - 6 szt. Śruba imbusowa M8x35 - 6 szt. Szablon montażowy - 1 szt. Rys. 3. Zakres dostawy Strona 6 z 29 6. Tabliczka znamionowa i parametry urządzenia Temperatura zewnętrzna pracy od -33 °C do +50 °C Wilgotność zewnętrzna pracy od 20 % do 90 % Moc grzewcza 6,6 kW (tryb grzania) Moc chłodnicza 3,5 kW (tryb chłodzenia) Pobór mocy 800-1000 W Współczynnik COP 3-5 (zależny od warunków pracy) Minimalny przepływ powietrza 600m3/h Rys. 4. Wygląd tabliczki znamionowej Strona 7 z 29 Rys. 5 Wymiary urządzenia Strona 8 z 29 7. Obieg czynnika chłodniczego Układ obiegu czynnika chłodniczego jest obiegiem zamkniętym pozwalającym na zachodzenie przemian izochorycznych. Czynnik R410a cyrkuluje jako nośnik energii pomiędzy obiegami niskiego i wysokiego ciśnienia, których odpowiednio parowanie i skraplanie następuje w wymiennikach lamelowych dostosowanych swoją powierzchnią wymiany do ilości przepływającego powietrza, którego ilość jest zdeterminowana sprężem zainstalowanych na wymiennikach wentylatorów. Różnica ciśnień w układzie uzyskana jest dzięki pracy sprężarki oraz ograniczeniu wyrównania ciśnień na zaworach rozprężnych. Dzięki zastosowaniu zaworu czterodrogowego istnieje możliwość rewersyjnego przełączenia kierunku pracy pomiędzy wyprowadzeniami ssania i tłoczenia. Rys. 6 Schemat obiegu czynnika chłodniczego 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Wymiennik (parownik dla obiegu chłodzenia szafy) Zawór rozprężny pracujący w obiegu chłodzenia szafy Wziernik Filtr Zawór rozprężny pracujący w obiegu grzania szafy Wymiennik (skraplacz dla obiegu chłodzenia szafy) Zawór czterodrogowy Sprężarka Strona 9 z 29 8. Transport i magazynowanie Pompa ciepła AHP dostarczana jest na palecie o wymiarach 800 x 1300 mm [Rys. 7.1] i zabezpieczona jest przed uszkodzeniem specjalnym opakowaniem. Masa pompy wynosi 60 kg, a masa palety wraz z opakowaniem to 25±5 kg. Waga całkowita pompy wraz z kompletnym opakowaniem wynosi zatem 85±5 kg. Urządzenie należy magazynować i transportować na palecie w oryginalnym opakowaniu w położeniu poziomym [Rys. 7.1]. Należy unikać przechylenia pompy większego niż 15˚, które może spowodować uszkodzenia elementów wewnętrznych. Do transportu na miejsce instalacji należy stosować odpowiednie środki transportowe (wózki paletowe, elektryczne itp.). Opakowanie należy zdjąć z palety dopiero na miejscu instalacji, aby uniknąć uszkodzeń transportowych. Urządzenie jest zabezpieczone na palecie przed zsunięciem i przemieszczeniem za pomocą wkrętów i kątowników transportowych przykręcanych do palety [Rys. 7.3], które należy zdemontować dopiero na miejscu instalacji. Po odkręceniu kątowników transportowych pompa jest gotowa do umieszczenia na docelowym miejscu (szafie lub obudowie). Służą do tego specjalne uchwyty zagłębione w obudowie [Rys. 7.2]. Czynność ta powinna być wykonana przez co najmniej dwie osoby. W trakcie przenoszenia pompy należy obchodzić się z nią ostrożnie i unikać jej przechylania większego niż 15˚. Rys. 7 Transport urządzenia 9. Instalacja i podłączenie 9.1. Ustawienie urządzenia Pompa AHP jest przeznaczona do instalacji na szafach teleinformatycznych i elektroenergetycznych. Instalacja powinna być wykonana przez wyszkolony i certyfikowany personel. Przy instalacji należy zwrócić szczególną uwagę na: - wypoziomowanie szafy (nachylenie zainstalowanej pompy nie może przekraczać 1˚ w kierunku odpływu kondensatu), - zapewnienie prawidłowego wypływu kondensatu, - umożliwienie swobodnego wylotu i wlotu powietrza (otwory wlotowe i wylotowe nie mogą być zasłonięte). Strona 10 z 29 9.2. Montaż Przed przystąpieniem do montażu pompy należy prawidłowo przygotować szafę, na której ma być ona posadowiona. Bezwzględnie należy wypoziomować szafę [Rys. 8], aby zapewnić prawidłowe funkcjonowanie pompy. Posadowienie pompy na niewypoziomowanej szafie może doprowadzić do jej uszkodzenia! Rys. 8 Poziomowanie szafy Następny krok to przygotowanie powierzchni płyty górnej szafy pod montaż pompy [Rys. 9]. Należy wywiercić otwory montażowe Ø 9 mm (6 otworów) i wyciąć otwory wentylacyjne 90 x 330 mm (2 otwory) wg szablonu montażowego i rysunku. Szablon należy przykleić taśmą klejącą tak, aby nie miał możliwości przesunięcia się w trakcie wykonywania otworów. Należy uwzględnić kierunek odpływu kondensatu (opis „skropliny” na szablonie) oraz miejsce wyjścia dławików z pompy (opis „dławiki” na szablonie). Rys. 9. Wiercenie i wycinanie otworów pod pompę w szafie Strona 11 z 29 Po wykonaniu otworów w szafie należy zabezpieczyć dokładnie dwa otwory wentylacyjne 90 x 330 mm uszczelką neoprenową samoprzylepną w celu zapewnienia stopnia ochrony IP 55 wewnątrz szafy [Rys. 10]. Brak uszczelki może doprowadzić do uszkodzenia aparatów i urządzeń wewnątrz szafy. Rys. 10. Montaż uszczelek Po przyklejeniu uszczelek można przystąpić do montażu gumowych wibroizolatorów M8, na których będzie posadowiona bezpośrednio pompa [Rys. 11]. Mają one za zadanie przenoszenie i tłumienie drgań, jakie w trakcie pracy wywołuje praca pompy. Wibroizolator należy umieścić na otworze Ø 9mm i przykręcić od środka szafy śrubą M8x35 z podkładkami zgodnie z rysunkiem. Rys. 11. Montaż wibroizolatorów Należy pamiętać, że śruby wstępnie dokręcamy mniejszą siłą, niepowodującą spęczenie wibroizolatorów, które utrudniłoby lub uniemożliwiło montaż pompy. Dopiero po nałożeniu pompy na wibroizolatory można dokręcić śruby. Strona 12 z 29 Rys. 12. Montaż pompy i poziomowanie Po nałożeniu pompy na wibroizolatory i dokręceniu śrub od środka szafy należy bezwzględnie sprawdzić poziomicą lub innym przyrządem mierniczym położenie pompy [Rys. 12]. Dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania urządzenie powinno być równo ustawione. Dopuszcza się pochylenie pompy o kąt 1˚ w kierunku odpływu kondensatu. Uwaga! Każde inne położenie może doprowadzić do uszkodzeń. Odprowadzenie kondensatu odbywa się wężem igielitowym o średnicy wewnętrznej Ø 10 mm. Pompa dostarczana jest razem z wężem długości około 2 m. Sposób odprowadzenia kondensatu zależy od miejsca posadowienia szafy i leży po stronie klienta. Wąż igielitowy powinien być ułożony w ten sposób, aby odpływ kondensatu nie był utrudniony. Uwaga! Należy utrzymywać drożność przewodu odprowadzenia skroplin. Jeżeli kondensat nie będzie swobodnie wypływał z pompy, ulegnie ona uszkodzeniu, a kondensat przedostanie się do wnętrza szafy i może doprowadzić do uszkodzenia znajdujących się tam urządzeń i aparatów. Po sprawdzeniu przyrządem mierniczym położenia pompy na szafie można korygować jej kąt pochylenia w niewielkim zakresie za pomocą podkładek poziomujących [Rys. 13]. Strona 13 z 29 Rys. 13 Podkładki poziomujące Przy zastosowaniu podkładek poziomujących należy koniecznie uwzględnić kierunek odpływu kondensatu. Na powyższym rysunku [Rys. 13] pokazano zasadę stosowania podkładek i dopuszczalną ich liczbę w danym miejscu. Zastosowanie większej liczby podkładek może spowodować nieszczelności na uszczelkach neoprenowych, znajdujących się na krawędziach otworów wentylacyjnych. Może to doprowadzić do uszkodzeń aparatów i urządzeń wewnątrz szafy; stopień ochrony IP 55 nie będzie zachowany. Aby założyć podkładki na wibroizolatory, należy najpierw poluzować śruby montażowe M8 od środka szafy i zdjąć pompę. Po założeniu podkładek można ponownie zamontować i sprawdzić położenie pompy na szafie zgodnie ze wcześniejszym opisem. Integralną częścią pompy ciepła jest dach zewnętrzny [Rys. 14], niezbędny do zabezpieczenia jej przed działaniem zewnętrznych warunków atmosferycznych. Dach projektowany jest osobno przez Dział Konstrukcyjny ZPAS SA w zależności od indywidualnych potrzeb klienta i warunków w miejscu instalacji. Zależy on również od typu szafy, jaką klient posiada, i jej wymiarów zewnętrznych. Na dach zewnętrzny należy składać osobne zamówienie w Działach Handlowych ZPAS SA. Strona 14 z 29 Rys. 14. Dach zewnętrzny szafy 9.3. Wyposażenie elektryczne Rewersyjna pompa ciepła AHP_35_Ti wyposażona jest w szereg aparatów elektrycznych, zabudowanych na płycie montażowej oraz w przedziale hydraulicznym urządzenia. Głównym elementem wyposażenia elektrycznego jest przemysłowy sterownik PLC firmy Carel, który odpowiada za prawidłową i bezpieczną prace urządzenia. Pompa wyposażona jest w zabezpieczenie główne o charakterystyce C10 (F1) i pomocnicze 4A (F2 – zabezpieczenie obwodów wyjściowych sterownika Carel). Rewersyjna pompa ciepła występuje w dwóch wersjach: AHP_35_Ti_UPS48 (rozwiązanie przeznaczone do podłączenia awaryjnego zasilania z siłowni zainstalowanej w szafie) oraz AHP_35_Ti_BAT24 (rozwiązanie zabezpieczone zasilaniem awaryjnym z akumulatorów w celu umożliwiania wysłania komunikatów alarmowych o zaniku zasilania). Wersja AHP_35_Ti_UPS48 wyposażona jest w przetwornice 48 V DC / 230 V AC oraz układ SZR (systemu załączania rezerwy). Czas wykonania pełnego cyklu zadziałania SZR, liczonego od chwili zaniku napięcia 230 V do chwili załączenia się sterownika Carel, wynosi ok. 5 s. W celu prawidłowego zadziałania układu SZR należy do zacisków listwy X4 pompy ciepła (zacisk nr 2(+), zacisk nr 4(-) [Rys. 15]) doprowadzić napięcie 4260 V DC (In = 16 A) – po stronie klienta leży zabezpieczenie obwodu bezpiecznikiem o prądzie znamionowym 16 A (charakterystyka zwłoczna). Podczas pracy na zasilaniu gwarantowanym 48 V z siłowni szafy, pompa może dalej pełnić funkcję chłodniczą, przełączając się na tryb wydmuchu ciepła bez udziału sprężarki. Rozwiązanie takie eliminuje zastosowanie zewnętrznych zaworów, klap lub żaluzji powodujących rozszczelnienie szafy. Strona 15 z 29 Rys. 15. Listwa X4 Wersja AHP_35_Ti_BAT24 wyposażona jest w zestaw dwóch akumulatorów 1,3 Ah, 12 V połączonych szeregowo, które przed pierwszym uruchomieniem należy podłączyć odpowiednio do przewodów BAT+ i BAT- wyprowadzonych w pobliżu akumulatorów. Obie wersje pomp ciepła wyposażone są w zintegrowany czujnik temperatury i wilgotności, który należy zamontować wewnątrz szafy w bezpiecznej odległości od otworu wylotowego powietrza, aby uniknąć zafałszowania pomiaru. Rys. 16. Schemat elektryczny blokowy 1 - Sterownik 2 - Czujnik temperatury powietrza zasysanego 3 - Czujnik Temperatury LIQID 4 - Czujnik temperatury DEFROST Strona 16 z 29 5 - Zasilacz 230 V AC / 24 V DC 6 - Baterie 2x1,3 Ah, 12 V 7 - Zabezpieczenie S301 C10 8 - Przetwornica 48 V DC / 230 V AC 9 - Kabel zasilający OMYżo 3x1,5 mm² 10 - Listwa przyłączeniowa X4: 48 V DC (zasilanie po stronie klienta) 11 - SZR 12 - Zabezpieczenie obwodu sterowania SZR - 5x20, 1 A 13 - Czujnik temperatury i wilgotności (zewnętrzny) 14 - Zabezpieczenie wyjść DO sterownika 4 A 15 - Wentylator skraplacza/parownika 16 - Wentylator parownika/skraplacza 17 - Regulator obrotów wentylatora 18 - Zawór czterodrogowy 19 - Zawór obejściowy 20 - Przekaźnik kompresora 21 - Kompresor 22 - Grzałka parownika 23 - Presostat wysokiego ciśnienia 24 - Presostat niskiego ciśnienia 25 - Przetwornik wysokiego ciśnienia 26 - Przetwornik niskiego ciśnienia Rys. 17. Przepusty kablowe Strona 17 z 29 9.4. Podłączenie elektryczne Montaż urządzenia, podłączenie do sieci elektrycznej oraz uruchomienie może być wykonane tylko przez instalatora z odpowiednimi uprawnieniami i certyfikatami. Uwaga! Urządzenie jest fabrycznie ustawione na zasilanie sieciowe 230 V AC, 50 Hz (układ pracy sieci TN-S) i fabrycznie wyposażone w kabel do podłączenia sieciowego o długości 3 m. Podłączenie elektryczne musi spełniać wymagania przepisów krajowych dotyczących instalacji elektrycznych. Po zainstalowaniu pompy ciepła należy upewnić się, czy przewód ochronny jest prawidłowo podłączony, następnie należy wykonać pomiary skuteczności ochrony przeciw porażeniowej połączeń ochronnych. Strona 18 z 29 Uwaga! Przed rozruchem pompy należy sprawdzić i dokręcić wszystkie mocowania urządzeń i zaciski przewodów (w czasie transportu mogły ulec odkręceniu bądź poluzowaniu). Czynność tę należy ponowić po upływie 12 miesięcy. Nie wykonanie ww. czynności może prowadzić do uszkodzenia i utraty gwarancji. 9.5. Konserwacja i eksploatacja Wszystkie zabiegi konserwacyjne wewnątrz pompy ciepła należy wykonywać po odłączeniu napięcia zasilającego 230 V AC, akumulatorów 12 V i napięcia gwarantowanego 48 V. Niedopuszczalne jest wykonywanie jakichkolwiek czynności konserwacyjnych przy włączonym napięciu. Grozi to śmiercią lub trwałym kalectwem. W rewersyjnych pompach ciepła wyposażonych przez ZPAS w podstawową instalację elektryczną użytkownik powinien co 12 miesięcy sprawdzać prawidłowość działania zainstalowanego osprzętu oraz wykonywać pomiar ciągłości obwodów ochronnych. Czynności te powinny być wykonywane przez serwisanta z odpowiednimi uprawnieniami. Podczas oględzin należy zwracać uwagę na czystość kratek wentylacyjnych w urządzeniach elektrycznych posiadających wentylacje pasywną i aktywną (zasilacz, przetwornica, wentylatory). W przypadku ich zabrudzenia należy bezzwłocznie usunąć kurz i inne zabrudzenia. Sprawdzić i ewentualnie korygować stan zacisków prądowych. Pozostałe czynności konserwacyjno-eksploatacyjne z zakresu elektryki wykonywać zgodnie z DTR zainstalowanych w szafie urządzeń. Raz na 30 dni należy sprawdzić drożność króćca odwodnienia. Czynnik chłodniczy: przy użyciu i ponownym użyciu czynnika chłodniczego przestrzegać odpowiednich przepisów ochrony środowiska. Nie dopuszczać, by czynnik chłodniczy uchodził do atmosfery. Jako czynnik chłodniczy używać R410A. Aby zapewnić bezpieczeństwo, przed pracą na elementach obiegu chłodniczego spuścić czynnik chłodniczy z obiegu. Do celów konserwacyjnych układu chłodniczego używać R410A i ESTER OIL VG74. Fluorowy czynnik chłodniczy posiada w protokole z Kyoto potencjał GWP równy 2087,5. Każda instalacja chłodnicza i klimatyzacyjna podlega konserwacji i regularnym przeglądom zgodnie z instrukcją wg PN-EN 378-4. Operacje z tym związane mogą wykonywać wyłącznie przeszkoleni i wykwalifikowani pracownicy posiadający certyfikat zgodnie z wymaganiami ustawy z dnia 15 maja 2015 r. o substancjach zubożających warstwę ozonową oraz o niektórych fluorowanych gazach cieplarnianych (Dz. U. z 2015 r. poz. 881). Uwaga! Uwaga! Częstotliwość przeglądów zależy od rodzaju wielkości i okresu eksploatacji instalacji. W wielu przypadkach należy częściej niż raz do roku dokonywać okresowych przeglądów serwisowych, zgodnie z wymogami prawnymi. Osobiste środki ochrony związane z posługiwaniem się czynnikiem chłodniczym są ujęte w normie EN 378-3. Strona 19 z 29 Zabronione jest napełnianie instalacji innym czynnikiem chłodniczym niż ten, który jest ujęty w dokumentacji producenta i nie jest kompatybilny z podzespołami układu chłodniczego i klimatyzacyjnego. W przypadku wymiany czynnika, należy zadbać, aby nowy czynnik chłodniczy miał wydajność chłodniczą zgodną z tabelą wydajności poprzedniego czynnika i nie wpływał negatywnie na komponenty instalacji oraz zastosowany w układzie olej. W przypadku wycieku czynnika chłodniczego i oleju nieszczelność powinna być jak najszybciej usunięta, a w przeciągu 30 dni po naprawie powinna być wykonana ponowna kontrola szczelności. 9.6. Podłączenie infrastruktury teleinformatycznej W urządzeniu zabudowany został sterownik umożliwiający ciągłe monitorowanie warunków panujących wewnątrz szafy oraz parametrów pracy urządzenia poprzez mierzenie temperatury, wilgotności oraz ciśnienia. Ciągłe nadążne sterowanie następuje poprzez załączanie sprężarki, regulowanie szybkością pracy wentylatora oraz przełączanie stanów zaworów elektrostatycznych. Takie sterowanie pozwala na optymalne wykorzystanie energii w celu chłodzenia lub grzania wnętrza szafy, a przez to zmianę również parametru wilgotności. Sterownik pozwala na zdalną komunikację poprzez protokół SNMP i HTTP, dzięki czemu pozwala na ciągłe monitorowanie poprawności pracy i w razie potrzeby pozwala na zmianę nastaw parametrów pracy. Zastosowany sterownik, oprócz zdalnego monitoringu poprawności pracy, prowadzi pełną archiwizację zadanych parametrów i trendów pomiarów do roku czasu, co w rezultacie pozwala na przewidzenie rezerw umożliwiających zwiększenie zapełnienia szaf. Zdalne monitorowanie odbywa się z wykorzystaniem sieci Ethernet oraz GSM/GPRS. W przypadku zdarzeń alarmowych może wysyłać alarmy do zbiorczych systemów monitoringu klienta lub bezpośrednio do służb serwisowych za pomocą wiadomości SMS lub email. Uwaga! Urządzenie standardowo jest wyposażone w komunikację Ethernet z wyprowadzeniem za pomocą złącza RJ45. Komunikacja GSM/GPRS jak i wysyłanie komunikatów SMS wymaga osobnego zakupu modemu komunikacyjnego. Podłączenie sieci Ethernet należy dokonać przez port RJ45 znajdujący się w dolnej części obudowy od strony wylotu powietrza [Rys.18]. Strona 20 z 29 Rys. 18. Gniazdo podłączenia sieci Ethernet przez port RJ45 10. Obsługa urządzenia Obsługa urządzenia sprowadza się do wprowadzenia nastaw dla pracy automatycznej i monitorowania parametrów pracy. 10.1. Zdalny dostęp za pomocą protokołu http (WWW) Okno główne. Po wpisaniu adresu IP sterownika do przeglądarki internetowej pojawia się strona główna z wizualizacją pracy pompy AHP. Po prawej stronie znajdują się ustawienia zadanych temperatur, zadanej temperatury chłodzenia (Setpoint cooling) i zadanej temperatury grzania (Setpoint heating). Temperaturę chłodzenia można zadać w zakresie od 27°C do 50°C, a temperaturę grzania w zakresie od 0°C do 15°C. W centralnej części strony znajduje się rysunek pompy AHP. Na jego lewej stronie widoczna jest praca wentylatora oraz temperatury powietrza wtłaczanego do szafy z komory IP55. Po prawej stronie widoczna jest praca wentylatora skraplacza i procent jego mocy oraz temperatura skraplacza. Poniżej rysunku znajdują się pomiary temperatury oraz wilgotności wewnątrz szafy. W prawym górnym rogu znajdują się kontrolki wskazujące, w którym trybie aktualnie pracuje pompa: - podświetlona na zielono kontrolka „Cooling” oznacza, że pompa obecnie chłodzi szafę, - podświetlona na zielono kontrolka „Bypass” oznacza, że pompa obecnie chłodzi szafę w trybie bypass, - podświetlona na zielono kontrolka „Heating” oznacza, że pompa obecnie grzeje szafę, Strona 21 z 29 - jeżeli żadna z kontrolek nie jest podświetlona, oznacza to, że pompa obecnie jest bezczynna. Rys. 19. Wizualizacja pracy pompy AHP W prawym dolnym rogu znajduje się tabela z pomiarami temperatury, wilgotności i ciśnień: - T IP 55 – temperatura w komorze IP55, - T box – temperatura wewnątrz szafy, - H box – wilgotność wewnątrz szafy, - T defrost – temperatura skraplacza (dla procesu grzania), - T lq –temperatura cieczy pomiędzy wymiennikami, - SPKT_HP – analogowy czujnik wysokiego ciśnienia, - SPKT_LP – analogowy czujnik niskiego ciśnienia. Boczny pasek menu Na pasku bocznym, po kliknięciu ikony folderu, pojawią się odnośniki do: - Trend – wykresy z wartościami historycznymi wartości mierzonych, - TrendLive – wykresy z aktualnymi wartościami wartości mierzonych, - Force – zakładka, w której można wymusić działanie poszczególnych elementów pompy, - PDG – zakładka z podglądem wyświetlacza sterownika. Strona 22 z 29 Rys. 20. Menu boczne programu Okno Trend Rys. 21. Okno wykresów archiwalnych – okno Trend Klikając na menu rozwijane z napisem „Daily”, możemy wybrać, z jakiego zakresu chcemy pobrać dane: Strona 23 z 29 - Daily – z jednego dnia, -Weekly – z jednego tygodnia, -Monthly – z jednego miesiąca. Po wybraniu daty i kliknięciu na przycisk pojawi się wykres: Rys. 22. Przykład wykresu wartości archiwalnych Kliknięcie na wybraną zmienną powoduje pojawienie się skali dla tej zmiennej. Okno TrendLive. W oknie tym prezentowane są aktualne wartości temperatury i wilgotności w szafie: Rys. 23. Przykład wykresu wartości bieżących Strona 24 z 29 Okno Force. Rys. 24. Okno załączenia „siłowego” wyjść Wybranie „Force values” powoduje przejście w tryb wymuszania pracy poszczególnych elementów. Rys. 25. Przełącznik praca automatyczna/siłowe zadawanie parametrów Poszczególne przełączniki powodują włączenie lub wyłączenie: - Compressor – kompresora, - Bypass – zaworu bypass, - 4 way valve – zaworu czterodrogowego, - Heating cable – przewodu grzewczego, - FAN1 – wentylatora i komorze IP55, - FAN2 – wentylatora na skraplaczu. Suwak przy FAN2 odpowiada za regulację obrotów wentylatora skraplacza – regulacja w zakresie od 0% do 100%. Strona 25 z 29 10.2. Zdalne monitorowanie poprzez protokół SNMP v2 i komunikaty Trap Z uwagi na potrzebę stałego monitorowania pracy urządzenia przygotowana została w sterowniku urządzenia mapa pomiarów udostępniona do odczytu za pomocą protokołu SNMP (Simple Network Management Protocol) w wersji 2. Zdalny odczyt pozwala na dostęp do następujących zmiennych: OID 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.1 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.2 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.3 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.4 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.5 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.6 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.7 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.8 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.9 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.10 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.11 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.12 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.13 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.14 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.15 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.16 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.17 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.18 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.19 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.20 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.21 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.22 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.23 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.24 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.25 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.26 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.27 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.28 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.29 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.30 1.3.6.1.4.1.9839.1.2.31 SNMPv2 aHP-35-TI-1-0-AI1-SPKT-HP aHP-35-TI-1-0-AI2-SPKT-LP aHP-35-TI-1-0-AI3-Defrost aHP-35-TI-1-0-AI4-Lqcon aHP-35-TI-1-0-AI5-Hbox aHP-35-TI-1-0-AI6-Tbox aHP-35-TI-1-0-AI7-Tip55 aHP-35-TI-1-0-DI1-TMP aHP-35-TI-1-0-LowPressureAlarm aHP-35-TI-1-0-HighPressureAlarm aHP-35-TI-1-0-DI4-Power230V aHP-35-TI-1-0-Compressor-ON aHP-35-TI-1-0-FAN1 aHP-35-TI-1-0-FAN2 aHP-35-TI-1-0-FourWayValve aHP-35-TI-1-0-BEV-BypassValve aHP-35-TI-1-0-HeatingCable aHP-35-TI-1-0-FAN2-ANALOG aHP-35-TI-1-0-Cooling aHP-35-TI-1-0-CoolingBypass aHP-35-TI-1-0-Heating aHP-35-TI-1-0-SetPointCooling aHP-35-TI-1-0-SetPointCoolingDif aHP-35-TI-1-0-SetPointHeating aHP-35-TI-1-0-SetPointHeatingDif aHP-35-TI-1-0-SuctionTemp aHP-35-TI-1-0-DischargeTemp aHP-35-TI-1-0-SetPoint-SPKTL aHP-35-TI-1-0-SetPoint-SPKTH aHP-35-TI-1-0-DefrostON aHP-35-TI-1-0-NightMode Opis Wartość ciśnienia tłoczenia Wartość ciśnienia ssania Temperatura skraplacza Temperatura powrotu cieczy Wilgotność wewnątrz szafy Temperatura wewnątrz szafy Temperatura wewnątrz komory IP55 Stycznik kontroli otwarcia obudowy Alarm wystąpienia zbyt niskiego ciśnienia Alarm wystąpienia zbyt wysokiego ciśnienia Kontrola zasilania podstawowego 230 V Praca kompresora (sprężarki) Prac wentylatora 1 (parownik) Praca wentylatora 2 (skraplacz) Przełączenie zaworu czterodrogowego Przełączenie zaworu obejściowego Włączenie grzania tacy skraplacza Regulacja prędkości pracy wentylatora 2 Praca - chłodzenie Praca - chłodzenie z obejściem bypass Praca - grzanie Próg załączenia procesu chłodzenia Wartość histerezy dla procesu chłodzenia Próg załączenia dla procesu grzania Wartość histerezy dla procesu grzania Temperatura ssania Temperatura tłoczenia Próg alarmowy na czujniku niskiego ciśnienia Próg alarmowy na czujniku wysokiego ciśnienia Włączenie procesu rozmrażania Włączenie trybu nocnego Określenia „skraplacz” i „parownik”, dotyczące wymienników, zależne są od procesu chłodzenia i ulegają zamianie w procesie grzania. Ze względu na przyśpieszenie możliwości odebrania komunikatów alarmowych i obniżeniu obciążenia sieci zostały przygotowane cztery komunikaty alarmowe trap. Adres IP serwera, na którym Strona 26 z 29 zainstalowana została pułapka na komunikaty, ustawiany jest w interfejsie komunikacyjnym poprzez protokół http. OID 1.3.6.1.4.1.9839.1000.1 1.3.6.1.4.1.9839.1000.2 1.3.6.1.4.1.9839.1000.3 1.3.6.1.4.1.9839.1000.4 Trap aHP-35-TI-1-0-LowPressureAlarm aHP-35-TI-1-0-HighPressureAlarm aHP-35-TI-1-0-DI1-TMP aHP-35-TI-1-0-DI4-Power230V Opis Alarm zbyt niskiego ciśnienia Alarm zbyt wysokiego ciśnienia Alarm otwarcia obudowy Alarm zaniku zasilania 230V Przykład odebrania komunikatu trap: 13:28:53 2016/11/29 ZBXTRAP 192.168.1.100 PDU INFO: notificationtype TRAP requestid 1905 transactionid 4 community public errorindex 0 version 1 receivedfrom UDP: [192.168.1.100]:161->[192.168.1.107]:162 messageid 0 errorstatus 0 VARBINDS: DISMAN-EVENT-MIB::sysUpTimeInstance type=67 value=Timeticks: (69374932) 8 days, 0:42:29.32 SNMPv2-MIB::snmpTrapOID.0 type=6 value=OID: SNMPv2-SMI::enterprises.9839.1.2.1000.2 SNMPv2-SMI::enterprises.9839.1.2.10 type=2 value=INTEGER: 1 10.3. Dostęp przez WWW i ekran PDG sterownika (rozwiązanie opcjonalne) Przez stronę WWW sterownika oraz na jego wyświetlaczu mogą być prezentowane informacje o dokonywanych pomiarach i pracy urządzenia. Wygląd ekranu sterownika przez stronę WWW jest tożsamy z urządzeniem. Również w przypadku zastosowania sterownika w wersji bez wyświetlacza możliwe jest przeglądanie przygotowanych formatek przez stronę WWW. Można także zdalnie zasymulować wciśnięcie przycisków w celu przejścia do dalszych opcji. Przy użyciu przycisków pod wizualizacją ekranu można zasymulować przyciskanie pojedyncze i podwójne wybranych przycisków. Można także wybrać długość czasu ich załączenia. Strona 27 z 29 a) przycisk symulujący krótkie wciśnięcie dwóch przycisków – po jego wciśnięciu należy kolejno wcisnąć dwa przyciski, które mają być wciśnięte jednocześnie, b) przycisk symulujący długie wciśnięcie dwóch przycisków – po jego wciśnięciu należy kolejno wcisnąć dwa przyciski, które mają być wciśnięte jednocześnie, 11. Ochrona środowiska i utylizacja Producent zadbał o wykorzystanie do budowy urządzenia surowców wtórnych, które należy przekazać do przetworzenia. Podzespoły należy posortować i przekazać do recyclingu lub utylizacji. Strona 28 z 29 12. Dane producenta ZAKŁAD PRODUKCJI AUTOMATYKI SIECIOWEJ S.A. Przygórze 209 57-431 Wolibórz Tel: 74 872 01 00, 800 777 777 Fax: 74 872 4074 http://www.zpas.pl e-mail: [email protected] Strona 29 z 29
