Uploaded by krystiansal

Artykuł SEP (Dobór metody kotwienia 2018)

advertisement
Dobór metody kotwienia dla wzmocnienia wyrobisk
korytarzowych w celu zwiększenia produktywności systemu
ścianowego.
Selection of rockbolting method for the support of galleries in
order maximize cutting productivity longwall panel system.
Autorzy:
Dr inż. Salamon Krystian
KWK "Borynia Zofiówka Jastrzębie" Ruch Zofiówka.
Mgr inż. Mazurek Wojciech
KWK "Borynia Zofiówka Jastrzębie" Ruch Zofiówka.
Treść: Autorzy artykułu poszukują algorytmu postępowania lub zmodyfikowaniem
istniejącego procesu projektowania wyrobisk korytarzowych w celu ograniczenia kosztów
drążenia połączonych ze wzrostem wydajności produkcji. W artykule przedstawiono
opracowaną metodę takiej oceny oraz przykład jej zastosowania dla wybranych technicznych
i górniczo geologicznych warunków. Podstawowa część artykułu prezentuje wpływ tego
układu działań na zmniejszenie kosztów i wzrost wydajności produkcji w chodniku
podścianowym E-6 pokł. 505/1. Otrzymane wyniki potwierdzają poprawność założeń
projektowych na tym etapie prac.
Abstract: The authors of this paper are looking for an algorithm for modifying the existing
design processes driving excavation in order to reduce the cost of drilling connected with
increase of production efficiency. Basic part of this paper presents a method of such an
assesment and example of its application in selected geological, geomechanical and technical
terms. Last part this work presents the influence of the activities on the decrease of cost and
increase of production efficiency in the in the bottom gate no. E-6 seam 505/1. The
measurements results confirm correctness of design assumptions at this stage of works.
Słowa kluczowe: górnictwo, obudowa wyrobisk korytarzowych, stateczność wyrobisk
Key words: mining, support of galleries, stability of excavations.
1. WPROWADZENIE
Obserwowana w ostatnich latach fluktuacja cen węgla zmusza spółki węglowe do analiz
i wdrażania innowacji pozwalających zmniejszyć nakłady finansowe z jednoczesnym
zwiększeniem produktywności prowadzonych robót górniczych. Wysoki koszt łuków
stalowych obudowy podporowej oraz pracochłonność przy ich zabudowie przekładająca się na
postęp dobowy przodka, zmusza do rozpatrywania alternatywnych koncepcji
w obszarze rozwiązań technologicznych drążonych wyrobisk. Niedoścignionym wzorcem są
kopalnie australijskie i amerykańskie, w których postępy przodków są kilkanaście razy większe
aniżeli przodków drążonych w warunkach GZW[1,2]. Istnieje więc silna zachęta ekonomiczna
dla prac nad wprowadzeniem analogicznych rozwiązań w rodzimym górnictwie. Kopalnia
Borynia-Zofiówka-Jastrzębie ze względu na dziewiczy obszar Bzie-Dębina, w którym
prowadzi się pierwsze prace przygotowawcze posiada unikalny potencjał adaptacji innowacji
mogących wpłynąć na konkurencyjność zakładu. Okoliczności te stały się impulsem dla
podjęcia działań badawczo-rozwojowych przez kierownictwo kopalni, które mają na celu
opracowanie innowacyjnych rozwiązań pozwalających zrekonstruować technologię drążenia
wyrobisk korytarzowych.
2. CEL, ZAKRES ORAZ KONCEPCJA REALIZACJI PRZYJĘTYCH ZAŁOŻEŃ
Celem projektu jest zminimalizowanie kosztów przy jednoczesnym zwiększeniu efektywności
prowadzonych prac związanych z drążeniem wyrobisk korytarzowych. Zadanie to może być
zrealizowane na kilka sposobów, jednakże każdy z możliwych wariantów działania opiera się
na wypracowaniu konsensu pomiędzy następującymi elementami: minimalizacją ilości
potrzebnych materiałów, pracochłonnością, efektywnością drążenia wyrobisk korytarzowych
i eksploatacji parceli ścianowych. Sformułowanie „optymalizacja doboru obudowy” jest
szeroką koncepcją obejmującą różne warianty wykonania wyrobisk od obudowy podporowej
do samodzielnej obudowy kotwowej, dlatego też dalsza część artykułu będzie omawiana
w takim zakresie.
W podziemiach kopalń, gdzie występuje szereg zagrożeń, praca w przodku jest
szczególnie niebezpieczna, dlatego obudowa musi być zaprojektowana w taki sposób by
zapewnić stateczność wyrobiska oraz jego funkcjonalność w każdych warunkach obciążenia.
Optymalizacja doboru obudowy wyrobisk musi być ukierunkowana na warunki lokalne ze
szczególnym uwzględnieniem występujących problemów geologiczno-górniczo-technicznych
(jak np. bardzo niska wytrzymałość węgla lub dodatkowe obciążenia dynamiczne). Przy
projektowaniu przodków w których wdrażane są innowacyjne rozwiązania technologiczne
muszą być zastosowane metody optymalizacji wielokryterialnej, ujmującej takie zagadnienia
jak;
2.1.Warunki górniczo-geologiczne:
Chociaż panuje pogląd, że formacje węglonośne świata są do siebie podobne pod względem
geomechanicznym, to jednak przyjmowanie zagranicznych wzorów powinno być poprzedzone
analizą porównawczą warunków zagranicznych z krajowymi. Do warunków niekorzystnych
dla GZW w przedmiotowym aspekcie zaliczyć należy w samym wstępie[3]:
 niskie wartości parametrów wytrzymałościowych i drobne warstwowanie skał stropowych,
 gęstą sieć uskoków oraz liczne zaszłości eksploatacyjne w górotworze (krawędzie i zroby
w sąsiednich pokładach),
 występowanie w pokładach licznych przerostów skały płonnej oraz rozwarstwień pokładów,
 dużą aktywność sejsmiczną górotworu (wstrząsy, tąpania) wynikającą z działalności
górniczej.
2.2. Uwarunkowania prawne;
W 2017 wprowadzono znowelizowane przepisy co do stosowania obudowy kotwowej oraz
kotwowo-podporowej[4]. W przypadku stosowania tych rodzajów obudów, projekt musi być
opracowywany przez rzeczoznawcę, natomiast co do obudowy podporowej i jej wzmacniania
nie ustalono dodatkowych obostrzeń co stanowi podstawę dla rozpoczęcia prac nad
optymalizacją jej doboru przez służby kopalniane.
2.3. Możliwości techniczne
W chwili obecnej bariery techniczne stojące na drodze obudowie kotwowej zostały
zminimalizowane dzięki wprowadzeniu nowych technologii i materiałów [1,5,6]. W zależności
od potrzeb i możliwości finansowych przedsiębiorcy można skonstruować dowolną
konfigurację maszyn (kotwiarki, maszyny wiercąco-kotwiące, kombajny z portalem lub
przystosowane do wykonywania samodzielnej obudowy kotwowej).
2.4.Bariery psychologiczne
Bariery wynikają z nawyków kadry górniczej przyzwyczajonej od dziesięcioleci wyłącznie do
obudowy podporowej. Pokonanie ich wymaga stworzenia pozytywnych doświadczeń
w stosowaniu obudowy kotwowej.
2.5. Czynniki organizacyjne
Projekt musi uwzględniać organizację drążenia, transportu materiałów, wzmacnianie obudowy
oraz uwzględnienie późniejszego oddziaływania ciśnień eksploatacyjnych (towarzyszących
eksploatacji ścianowej). Ta grupa czynników choć rozważana na samym końcu jest niezwykle
istotna dla realizacji całego procesu optymalizacji doboru obudowy.
W celu minimalizacji kosztów i osiągnięciu jak najefektywniejszego wykorzystania potencjału
wiedzy merytorycznej załogi powołano specjalny zespół roboczy składający się
z poszczególnych reprezentantów komórek organizacyjnych kopalni. W skład zespołu
powołano między innymi pracowników: działu robót przygotowawczych(GG2z), działu tąpań
i wzmacniania obudowy (TWO), działu przygotowania produkcji (PP) oraz innowacji(PK).
W ramach zespołu omówiono i przeanalizowano szereg problemów wynikających
z empirycznych doświadczeń związanych z drążeniem wyrobisk w Ruchu Zofiówka oraz
koncepcji, które mogłyby wpłynąć na obecnie stosowane technologie. Na tej podstawie
stworzono "projekt optymalizacji doboru obudowy", który należy rozumieć nie jako
pojedynczy dokument lecz ciąg działań i procedur pozwalający na zminimalizowanie kosztów
drążenia wyrobisk przy zachowaniu ich efektywności drążenia i funkcjonalności
eksploatacyjnej.
Cały cykl działań podjęto z uwzględnieniem faktu, że projekt jest dynamicznym tworem na
który wpływ mają zmiany zachodzące zarówno w jego otoczeniu (górotwór, harmonogram
prac) jak również zmiany zachodzące w samym projekcie. Uzyskiwane informacje w trakcie
działań monitorująco-kontrolnych są podstawą do podjęcia odpowiednich działań zaradczych.
Dzięki takiemu podejściu wszystkie osoby odpowiedzialne za realizację projektu są w stanie
oddziaływać na ryzyko i kontrolować przebieg określonych zdarzeń(np. w przypadku
pogorszenia się warunków górniczo-geologicznych, napotkania uskoku).
Podstawą działania zespołu jest metoda "step by step": w pierwszej kolejności realizuje się
najprostszy z przypadków i stopniowo przechodzi do przypadków bardziej złożonych
i odpowiedzialnych. Dlatego też pierwszym z etapów jest zweryfikowanie maksymalnych
możliwości zwiększania produktywności robót przygotowawczych przy stosowaniu obudowy
podporowej z zastosowaniem wzmacniania kotwami. Mając na uwadze szerszy horyzont
docelowy, opracowane rozwiązania po ich wdrożeniu i pomyślnej weryfikacji stanowić będą
przyczynek do wprowadzenia następnie obudowy kotwowo-podporowej i opcjonalnie
samodzielnej obudowy kotwowej.
3. SPOSOBY WZMACNIANIA OBUDOWY ZA POMOCĄ KOTWIENIA
Głównie kotwy wykorzystywane są jako elementy wzmacniające obudowy podporowej na
skrzyżowaniach przecinek ścian oraz jako wzmocnienie obudowy podporowej
w wyrobiskach przyścianowych przed zbliżającym się frontem ściany. Na potrzeby projektu
przeanalizowano doświadczenia kopalniane oraz wiadomości o stosowanych rozwiązań
zaprezentowanych w literaturze [5,6,7,8,9], na tej podstawie sporządzono modele 3D
ułatwiające porównanie miedzy sobą zalet i wad poszczególnych wariantów (Rys 1.
przedstawia wybrane modele). O doborze wariantu dla danego wyrobiska decydować będą
takie czynniki jak: obliczenia stateczności wyrobiska oparte na właściwościach górotworu (w
tym przede wszystkim skał stropowych), ewentualna konieczność utrzymania wyrobiska dla
kolejnej ściany, wprowadzenie wzmocnienia obudowy na etapie drążenia, które minimalizuje
wykonywanie tych robót w fazie eksploatacji ścianowej, nakład pracy.
I
II
III
IV
V
Rys.1. Wybrane warianty wzmacniania obudowy (I-VI),
Fig.1. Chosen variants for support of galleries (I-VI),
VI
4. PROCES OPTYMALIZACJI DOBORU OBUDOWY PODPOROWO-KOTWOWEJ –
ETAP I – SELEKCJA WYROBISK I DOBÓR STOSOWANEJ METODY
WZMACNIANIA OBUDOWY
Zespół projektowy biorąc pod uwagę doświadczenia empiryczne oraz wszystkie aspekty
optymalizacji wielokryterialnej przedstawione w punkcie 2, wytypował wyrobiska dla których
zasadna jest dalsza weryfikacja przyjętych założeń. Zlecono działowi DMG opracowanie kart
geologicznych oraz niezbędnych przekrojów geologicznych.
Pierwszym krokiem jest maksymalizacja rozstawu obudowy z modyfikacją obecnej organizacji
robót o wdrożenie kotwienia bezpośrednio za postępem przodka. Każdy z opracowanych
wariantów (część przedstawiono na rys.2) podlegał omówieniu i ocenie wykonania pod
względem zużycia materiałów, nakładu pracy oraz możliwości technicznych
i organizacyjnych. W wyniku selekcji wytypowano najbardziej perspektywiczny model
obudowy podporowej z zastosowaniem wzmacniania kotwami.
Po uwzględnieniu wszystkich uwag w projekcie określono docelowy rozstaw odrzwi i sposób
wzmacniania dla następujących wyrobisk:
1) Chodnik podścianowy B-3a pokł. 407/1 od KM 500 rozstaw 1m + SPPK + kotwienie
jednego podciągu SPPK między odrzwiowo, oraz dodatkowe kotwienie między odrzwiowe,
2) Chodnik nadścianowy C-1 pokł. 505/1- rozstaw 1-1,2m + SPPK + kotwienie,
3) Chodnik podścianowy C-1 pokł. 505/1 – rozstaw 0,8m + SPPK + kotwienie w celu
utrzymania wyrobiska,
4) Chodnik podścianowy D-6 pokł. 412łg+łd i 412łg rozstaw 0,8 + SPPK +kotwienie,
5) Chodnik podścianowy E-6 pokł. 505/1- rozstaw 1m + SPPK + kotwienie,
6) Chodnik podścianowy N-4 pokł. 505/1- rozstaw 0,8 + SPPK + kotwienie,
Ostatecznie o wdrożeniu wyselekcjonowanego wariantu decydowały wyniki obliczeń
przeprowadzone w programie Jas-Bud.
5. PROCES OPTYMALIZACJI DOBORU OBUDOWY PODPOROWO-KOTWOWEJ –
ETAP II – WDRAŻANIE ROZWIĄZAŃ TECHNOLOGICZNYCH
5.1. Warunki górniczo -geologiczne oraz
w chodniku podścianowym E -6 pokł. 505/1
technologia
prowadzenia
robót
Pierwszym oddziałem w jakim stopień zaawansowania prac zespołu pozwolił na wdrożenie do
zastosowania jego zaleceń, jest oddział GRP-1z, który prowadzi roboty w partii E pokładu
505/1. Należy pamiętać, że każde wyrobisko jest indywidualnym przypadkiem i warto
wymienić czynniki wpływające na intensyfikację robót. W przypadku przedmiotowego
przodka roboty prowadzone są na głębokości od 957,5 do 947 m. Pierwszy etap drążenia to
odcinek 83 m o nachyleniu 18° drążony prostopadle z przecinki E-2 pokład 505/1, następnie
po wykonaniu skrzyżowania na załamaniu chodnika wyrobisko będzie drążone do KM 753m
przy nachyleniu 3° (Rys.2). Na wybiegu wyrobiska znajduje się kilka uskoków o zrzucie od
0,65 m do 3 m oraz uskok „pochwacki” o zrzucie do 10 m oraz krawędzie eksploatacyjne
w pokładach 418/1-2 (odległość pionowa 150-160 m; KM193-663) oraz 502/1(odległość
pionowa79-97 m; KM135-553).
W wyrobisku występują następujące zagrożenia: IV kategoria zagrożenia metanowego, klasa B
zagrożenia wybuchem pyłu węglowego, I stopień zagrożenia wodnego, partia pokładu 505/1
zaliczona jest do I stopnia zagrożenia tąpaniami, występuje zagrożenie klimatyczne.
Drążenie jest realizowane za pomocą kombajnu AM-50-Bumech/Z1 natomiast układ
transportu materiałów i odstawy urobku został zaprezentowany na rysunku nr 2.
Rys. 2. Schemat układu transportu dla chodnika podścianowego E-6 w pokł. 505/1
Fig. 2. Scheme of the transport system design in the bottom gate no. E-6 seam 505/1
Pierwotnie projekt zakładał drążenie wyrobiska w obudowie ŁPCBor12/V32 z rozstawem
0,6 m. Rozpoczęcie drążenia chodnika nastąpiło w sierpniu 2017.
5.2. Wprowadzenie zmian w sposobie drążenia wyrobiska - wdrożenie kotwienia
międzyodrzwiowego
Po analizie obliczeń ustalono organizację robót i opracowano stosowne technologie.
Planowany zakres robót ujęty w technologii [10] obejmuje:
 kotwienie międzyodrzwiowe kotwami stalowymi L-3000 w ilości min dwóch szt. w każdym
polu. Kotwienie międzyodrzwiowe kotwami stalowymi L-3000 w ilości min dwóch szt.
w każdym polu wykonywane będzie w strefie przyprzodkowej przy wyłączonym kombajnie
chodnikowym. Przedmiotowe roboty realizuje się
max 30 m od czoła przodka
z zachowaniem min. jednego rzędu kotew. Pozostałe kotwy budowane są poza strefą
przyprzodkową.
 przykotwienie stropnic podporowo – kotwiowych V29 kotwami strunowymi min L-4500
w co drugim polu. Na łukach stropnicowych w odległości ok. 1,0-1,6 m od strzałki
wyrobiska (ocios przeciwległy do parceli ściany E-6 pokł.505/1), buduje się jeden rząd
podciągów stalowych V29 (z otworami technologicznymi rozmieszczonymi w każdym polu
co 1,0m). Przykotwienie stropnic podporowo – kotwiowych V29 kotwami strunowymi min.
L-4500 w co drugim polu, może być realizowane poza strefą przyprzodkową.
Rozmieszczenie oraz długość otworów określono w schemacie kotwienia przedstawionym na
rysunku nr 3.
Rys. 3. Schemat obudowy w chodniku podścianowym E-6 pokł. 505/1.
Fig. 3. Scheme of the chock support in the bottom gate no. E-6 seam 505/1.
W przypadku kotwienia międzyodrzwiowego sposób rozmieszczenia otworów
technologicznych uzależniony jest od nachylenia pokładu węgla. O sposobie rozmieszczenia
otworów decyduje przodowy brygady wykonujący kotwienie (w porozumieniu z osobą dozoru
oddziału TWO) lub osoba dozoru oddziału TWO nadzorującą roboty. Wiercenie otworu
technologicznego powinno odbywać się w skale płonnej w sąsiedztwie pokładu węgla w takiej
odległości, aby po zabudowie kotwy podkładka płaska nie obejmowała swym zasięgiem
pokładu węgla.
Materiały i sprzęt stosowany do kotwienia:
 kotwy strunowe min.L-4500,
 kotwy stalowe z pręta żebrowanegoL-3000,
 ładunki klejowe poliestrowe min.3,  23mm L-600mm,
 narzędzia: kilof, nożyce do wycinania opinki, klucze do dokręcania kotew wklejanych,
 urządzenia wiertarskie UWM „Merolka” z osprzętem, stosowane do wiercenia otworów,
 zasilacz hydrauliczny typu „Merolek”,
W dniu 16.12.2017 zwiększono rozstaw obudowy osiągając planowany rozstaw 1,0 m
(od KM 228,8 m). Zgodnie z ustaleniami zespołu wdrożono kotwienie między odrzwiowe oraz
przykatwianie podciągu SPPK.
6. PROCES OPTYMALIZACJI DOBORU OBUDOWY PODPOROWO-KOTWOWEJ –
ETAP III – PIERWSZE WYNIKI WDROŻONEGO PROGRAMU OPTYMALIZACJI
DOBORU OBUDOWY
Chodnik podścianowy E-6pokł. 505/1 w chwili obecnej jest liderem Ruchu Zofiówka pod
względem postępu dobowego oraz minimalizacji kosztów drążenia. Już w grudniu zauważono
rezultaty wdrożonego programu ( wprowadzonego z datą 16 XII 2017), zwiększenie rozstawu
pozwoliło osiągnąć zakładany plan robót przygotowawczych (140 m). Miesiąc styczeń został
zakończony z wynikiem 200 m postępu przodka, co pozwoliło wykonać plan z 40%
naddatkiem. Oczywistym jest fakt, że znane są w rodzimym górnictwie większe postępy,
jednakże należy brać pod uwagę uwarunkowania górniczo-geologiczne w otoczeniu
prowadzonego wyrobiska (które wpływają zarówno na postęp jak i na koszt drążenia) oraz
nowe wymagania stawiane pracownikom.
Rys. 4.Zmiany postępu robót przygotowawczych w ostatnich trzech miesiącach w dziale GG-2z
Fig.4.Changes of cutting productivity in the last three months for section GG-2z
Porównując grudniowe (2017) koszty drążenia wyrobisk korytarzowych pomiędzy
poszczególnymi oddziałami w dziale GG2z okazało się, że chodnik podścianowy E-6
cechował się najbardziej korzystnym wskaźnikiem kosztów drążenia (zł/m). Jednakże mając na
uwadze szereg czynników wpływających na koszty drążenia danego wyrobiska najbardziej
obiektywnym zestawieniem jest porównanie wyników: przed, w trakcie oraz podczas realizacji
przedsięwzięcia dla samego chodnika E-6 w pokładzie 505/1. W dniu sporządzania zestawiania
(1.2.2018) dysponowano tylko danymi z miesięcy: grudzień i listopad 2017 czyli przed
i w trakcie wdrażania technologii kotwienia międzyodrzwiowego. Koszt drążenia wyrobiska
obniżył się o 1 500zł/mb. Warto w tym miejscu wspomnieć, że dla przyjętej koncepcji
prowadzenia wyrobiska zwiększa się co prawda rozstaw obudowy (co redukuje jej koszty)
jednakże w to miejsce należy wprowadzić dodatkowe elementy obudowy wzmacniającej tzn.
kotwy oraz elementy obudowy prostej (podciągi) oraz koszty związane z wynagrodzeniem
załogi oddziału kotwiącego.
7. WNIOSKI
Różnorodność stosowanych metod drążenia przodków świadczy o ciągłym poszukiwaniu
i konieczności opracowywania nowych technik, które spełnią wymogi ekonomiczne
i bezpieczeństwa w sposób ciągły gwarantując wysoką wydajność prowadzonych robót.
Projektowanie i dobór obudowy wyrobisk korytarzowych nie odbiega zasadniczymi
elementami od ogólnie przyjętego przebiegu procesu projektowania maszyn, urządzeń czy
budowli. Najistotniejsze etapy to sprecyzowanie założeń do projektu, obliczenie
spodziewanych obciążeń działających na projektowaną konstrukcję, a następnie sprawdzenie
przydatności ruchowej. Dlatego też dla każdego wyrobiska „optymalizacja” powinna być
rozpatrywana indywidualnie i każdorazowe rozwiązanie powinno być dobierane adekwatnie do
danych warunków geologiczno-górniczych oraz możliwości technicznych i technologicznych
przedsiębiorstwa.
1) W artykule streszczono przyjętą koncepcję optymalizacji doboru obudowy oraz metodykę
jej wdrożenia. Przegląd stosowanych do tej pory metod wzmacniania obudowy, stanowi punkt
wyjścia dla dalszych procesów doskonalących przyjętej metodyki, dlatego też ważnym jest
ciągła kontrola i archiwizacja uzyskanych rezultatów.
2) Pierwsze wyniki potwierdzają zasadność prowadzonych robót. W wyniku reorganizacji prac
w przodku E-6 w pokł. 505/1 Ruchu Zofiówka, wzrósł postęp wyrobiska przy jednoczesnej
minimalizacji kosztów.
3) Do zalet przyjętej metody w wyżej wymienionym wyrobisku należy zaliczyć:
 zmniejszenie ilości materiałów koniecznych do zabudowy odrzwi (odrzwia, zamki,
rozpory),
 zwiększenie postępu przodka,
 zmniejszenie pracochłonności – zwiększając rozstaw zwiększa się czas urabiania kombajnem
natomiast maleje ilość odrzwi koniecznych do zabudowania dla tego samego odcinka
z mniejszym rozstawem,
4) Jednym z głównych celów przedsięwzięcia zabudowy odrzwi obudowy podporowej
z natychmiastowym jej wzmacnianiem obudową kotwową jest zapewnienie stateczności
wyrobiska przyścianowego na etapie późniejszej eksploatacji ścianowej i zwiększenie
efektywności pracy brygad ścianowych wynikające z możliwości większego otwarcia
wyrobiska na styku ściana-chodnik, eliminacji konieczności budowy kolejnych wzmocnień
przed frontem ściany oraz minimalizacji problemów z odprężonym narożem ściana-chodnik.
Weryfikacja tych założeń będzie możliwa dopiero na etapie eksploatacji ścianowej.
5) Do wad przedsięwzięcia należy na pewno zaliczyć wprowadzenie dodatkowych materiałów
takich jak kleje i kotwy oraz koszt wynagrodzenia osób oddziału TWO. Uzyskane wyniki
ekonomiczne pozwalają jednak jednoznacznie stwierdzić, że przedstawione wady są
kompensowane przez zwiększenie postępu przodka i minimalację kosztów obudowy oraz
prawidłowo prowadzoną organizację robót. Na tej podstawie należy prowadzić dalsze prace
w celu udoskonalenia wdrożonych innowacji.
8. LITERATURA
[1] Małkowski P. 2016: Obudowa kotwowa wczoraj i dziś w aspekcie obowiązujących przepisów.
Bezpieczeństwo Pracy i Ochrona Środowiska w Górnictwie nr 11 (267)/2016
[2] Howard L.,Mutmansky J. 2002: Introductorymining engineering.
[3] Kidybiśnski A. 1993: Aspekty bezpieczeństwa przy wprowadzaniu samodzielnej obudowy kotwowej.
Bezpieczeństwo pracy i ochrona środowiska w górnictwie. Numer 1.
[4] Rozporządzenie Ministra Energii z dnia 23 listopada 2016r w sprawie szczegółowych wymagań
dotyczących prowadzenia ruchu podziemnych zakładów górniczych.
[5] Ch. Li. 2017: Principles of rockbolting design. Journal of Rock Mechanics and Geotechnical
Enginnering. N. 9 str. 396-414.
[6] Bobek R., Śledź T., Ratajczak A., Mąka B., Głuch P., 2012: Rozwiązanie i doświadczenia ze
stosowania obudowy prostej podporo-kotwowej w rozcince ścianowej Nr 14 w pokładzie 401/1.
Górnictwo i Geologia 2012, tom 7,str. 5-14.
[7] Dawns, G., Hons B., 1992:Kotwienie stropu w górnictwie węglowym – projektowanie i realizacja.
Wiadomości Górnicze. Nr 1.
[8] Majcherczyk T, Niedbalski Z., Małkowski P. 2010: Wzmacnianie obudowy wyrobisk korytarzowych
w złożonych warunkach górniczo-geologicznych. Górnictwo i Geoinżynieria. Str. 451-461
[9] Wardas A., Bobek R., Śledz T., Twardokęs J. Ratajczak A. Głuch P. 2016: Sposoby wzmocnienia
górotworu dla poprawy stateczności wyrobisk korytarzowych na dużej głębokości w warunkach
występowania zagrożeń naturalnych i technicznych w kopalniach węgla kamiennego. Zeszyty
Naukowe Instytutu Gospodarki Surowcami Mineralnymi i Energią Polskiej Akademii Nauk. Nr 94
str. 53-66
[10] Technologia Nr 10/DTT/2017 Kotwienia między odrzwiowego oraz przykatwiania obudowy
w chodniku podścianowym E-6 pokł. 505/1.
Download
Random flashcards
ALICJA

4 Cards oauth2_google_3d22cb2e-d639-45de-a1f9-1584cfd7eea2

bvbzbx

2 Cards oauth2_google_e1804830-50f6-410f-8885-745c7a100970

Motywacja w zzl

3 Cards ypy

66+6+6+

2 Cards basiek49

Pomiary elektr

2 Cards m.duchnowski

Create flashcards