LITERATURA

LITERATURA
1. Feld M.: Technologia budowy maszyn. PWN, Warszawa 1993
2. Feld M.: Projektowanie procesów technologicznych typowych części maszyn.
PWN, Warszawa 1976
3. Tymowski J.: Technologia budowy maszyn. WNT, Warszawa 1989
4. Tymowski J.: Automatyzacja procesów technologicznych w przemyśle
maszynowym. WNT, Warszawa 1975
5. Kosiewicz T.: Technologia budowy maszyn. PWN, Warszawa 1977
6. Puff T.: Technologia budowy maszyn. PWN, Warszawa 1977
7. Puff T., Sołtys W.: Podstawy technologii montażu maszyn i urządzeń. WNT,
Warszawa 1980
8. Nowikow M. P.: Podstawy technologii montażu maszyn i mechanizmów. WNT,
Warszawa 1972
9. Skarbiński M.: Technologiczność konstrukcji maszyn. WNT, Warszawa 1977
10. Gabryelewicz F.: Typizacja produkcji w przemyśle maszynowym. WNT,
Warszawa 1970
11. Wołk R.: Normowanie czasu pracy na obrabiarkach do obróbki skrawaniem.
WNT, Warszawa 1972
12. Dobrzański T.: Uchwyty obróbkowe. Poradnik konstruktora. WNT, Warszawa
1973
13. Porembski J.: Przyrządy obróbkowe. Podstawy teoretyczne i zasady
projektowania. PWN, Warszawa 1982
14. Samek A.: Projektowanie procesów technologicznych obróbki skrawaniem i
montażu. Wyd. Politechniki Krakowskiej, Kraków 1986
15. Chmielewski K., Zasada M.: Nastawianie układów technologicznych. Wyd.
Politechniki Szczecińskiej, Szczecin 1989
16. Szwabowski J.: Ustawianie przedmiotów obrabianych w operacjach obróbki
skrawaniem. Wyd. Politechniki Szczecińskiej, Szczecin 1986
17. Santarek K., Strzelczyk S.: Elastyczne systemy produkcyjne. WNT, Warszawa
1989
18. Frydrychowicz W. i in.: Zasady programowania obrabiarek sterowanych
numerycznie. Wyd. CBKO Pruszków 1974
19. Ochęduszko K.: Koła zębate. tom I, II, III. WNT, Warszawa 1971
20. Łunarski J., Szabajkowicz W., Szenajch W.: Automatyczne orientowanie w
procesach montażu. Wyd. Politechniki Rzeszowskiej, Rzeszów 1994
21. Richter E., Schilling W., Weis M.: Montaż w budowie maszyn. WNT, Warszawa
1980
PROCES PRODUKCYJNY
PROCESY
PRODUKCJI
PODSTAWOWEJ
PROCESY
PRODUKCJI
POMOCNICZEJ
PROCES
TECHNOLOGICZNY
Gosp. energet.
Gosp. narzędziowa
Gosp. remontowa
Gosp. opakowań
PROCESY POMOCNICZE
OPERACJE
PRZYGOTOWANIE
PRODUKCJI
ZAMOCOWANIA
(USTAWIENIA)
TRANSPORT
KONTROLA
TECHNICZNA
TECHNICZNE
PRZYGOTOWANIE
PRODUKCJI
ORGANIZACYJNE
PRZYGOTOWANIE
PRODUKCJI
KONSTRUKCYJNE
PRZYGOTOWANIE
PRODUKCJI
TECHNOLOGICZNE
PRZYGOTOWANIE
PRODUKCJI
POZYCJE
ZABIEGI
PRZEJŚCIA
CZYNNOŚCI
RUCHY
MIKRORUCHY
Proces produkcyjny - całokształt czynności
związanych z produkcją określonego wyrobu
w danym przedsiębiorstwie lub w kilku przedsiębiorstwach.
WYBRANE DEFINICJE
(1)
Technologia budowy maszyn – nauka o wytwarzaniu, zajmuje się
określaniem i badaniem zależności występujących w procesach
technologicznych w celu poprawienia ich efektywności.
Proces produkcyjny - całokształt czynności związanych z
produkcją określonego wyrobu w danym przedsiębiorstwie lub w
kilku przedsiębiorstwach.
Proces technologiczny to zespół czynności w wyniku których
materiały zmieniają swoje formy, wymiary, wygląd zewnętrzny,
właściwości fizyko-chemiczne lub wzajemne położenie.
Z punktu widzenia technicznego uzbrojenia pracy procesy technologiczne
dzieli się na:
- ręczne,
- maszynowo-ręczne,
- maszynowe.
Operacja technologiczna, część procesu technologicznego
obejmująca całokształt czynności wykonywanych na jednym
stanowisku roboczym przez pracownika lub grupę pracowników na
jednym przedmiocie lub zespole przedmiotów bez przerw na inną
pracę.
Operacja stanowi podstawę organizacji produkcji oraz normowania pracy.
Zamocowanie – przyłożenie sił i momentów sił do przedmiotu
obrabianego dla zapewnienia stałości jego położenia podczas
wykonywania operacji.
WYBRANE DEFINICJE
(2)
Pozycja – określone położenie przedmiotu ustalonego i
zamocowanego w uchwycie podziałowym lub na stole
podziałowym względem narzędzia przy jednym zamocowaniu.
(W automacie wielowrzecionowym, liczba wrzecion = liczbie pozycji)
Zabieg – część operacji technologicznej realizowana za pomocą
tych samych środków technologicznych i przy niezmienionych
parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji.
Zabieg prosty – jedna powierzchnia, jedno narzędzie.
Zabieg złożony:
a) zespół powierzchni, jedno narzędzie
(toczenie kopiowe, toczenie na OSN),
b) obróbka wielonarzędziowa zespołem narzędzi.
Przejścia polegają na zdjęciu kolejnych warstw materiału w ramach
tego samego zabiegu.
Czynności zależą od rodzaju operacji np. operacja tokarska
wymaga: zamocowania przedmiotu, uruchomienia obrabiarki,
dosunięcia noża, ustawienia na średnicę, włączenia posuwu,
odsunięcia noża, zatrzymania tokarki, odmocowania przedmiotu.
Ruchy elementarne – elementy czynności np.: czynność włączenia
posuwu składa się z ruchów: uchwycenie dźwigni, przestawienie
dźwigni.
(Czynności oraz ruchy elementarne analizowane są w produkcji masowej)
TYPY PRODUKCJI
JEDNOSTKOWA
- przygotowanie technologii mało szczegółowe,
- uniwersalne obrabiarki, narzędzia i oprzyrządowanie,
- pracownicy o wysokich kwalifikacjach,
- długi cykl produkcyjny,
- wysokie koszty, mała wydajność.
SERYJNA
- małoseryjna,
- średnioseryjna,
- wielkoseryjna,
niepowtarzalna,
powtarzalna (serie).
MASOWA
- niezmienne obciążenie stanowisk,
- szczegółowe przygotowanie techniczne,
- obrabiarki, narzędzia, oprzyrządowanie specjalne,
- rozwinięty technicznie podział pracy,
- specjalizacja pracowników przyuczonych,
- duża wydajność, niskie koszty wytwarzania.
METODY (SYSTEMY) ORGANIZACJI PRODUKCJI
1. Według zasady technologicznej
(Maszyny jednego typu zgromadzone na jednym oddziale. Zastosowanie w
produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Wady: krzyżujące się drogi transportu,
nawroty, duże zapasy w toku, długi cykl produkcyjny.)
2. Według zasady przedmiotowej
(Stanowiska robocze ustawione w kolejności przebiegu procesu technologicznego
– produkcja przepływowa. Zastosowanie w produkcji wielkoseryjnej i masowej.
Na ogół dotyczy to wydziałów produkujących określony zespół lub część wyrobu.
Zalety: krótkie drogi i niskie koszty transportu, ściśle określona
odpowiedzialność.)
2. Według zasady mieszanej
(Np. różne systemy na różnych wydziałach)
ETAPY PRZYGOTOWANIA PROCESU TECHNOLOGICZNEGO
1. Określenie zadania technologicznego
(asortyment, liczba sztuk, termin wykonania zadania).
2. Sprawdzenie technologiczności konstrukcji i adekwatności do danych
warunków produkcyjnych.
3. Określenie wariantów przygotówek.
4. Zestawienie wariantów marszrut technologicznych dla każdego rodzaju
przygotówki.
5. Określenie optymalnej przygotówki łącznie z jej wymiarami i określenie
na drodze porównania wariantów optymalnej kolejności obróbki.
6. Dobór obrabiarek.
7. Podział operacji na zabiegi.
8. Ustalenie sposobu mocowania przygotówek, baz technologicznych
i oprzyrządowania.
9. Określenie narzędzi i oprawek narzędziowych.
10. Sprawdzenie bezkolizyjności ruchomych zespołów obrabiarki.
11. Określenie technik zapewniających jakość przedmiotu i przyjęcie
środków kontrolnych.
12. Określenie technologicznych warunków (parametrów) obróbki.
13. Sprawdzenie ograniczeń (moc napędów, trwałość narzędzia, sztywność
przygotówki).
14. Obliczenie norm czasu, określenie możliwości obsługi
wielostanowiskowej, liczby i kwalifikacji pracowników (kategorii
zaszeregowania).
15. Określenie rodzaju produkcji.
16. Określenie wielkości partii.
17. Zapis i przekazanie dokumentacji technologicznej.
DANE WEJŚCIOWE DO PROJEKTOWANIA
PROCESU TECHNOLOGICZNEGO
1. Rysunek konstrukcyjny (wg wymagań PN)
2. Program produkcyjny (odpowiednie dane dla warunków produkcji
jednostkowej, seryjnej lub masowej)
B
b
i
W  Wm i  (1
)(1 i )
i
100
100
gdzie:
Wi – zapotrzebowanie części na rok (np. dla danego wydziału)
i - liczba części na wyrób,
Bi – procent części zamiennych,
bi – procent braków (na następnych wydziałach).
3. Dane o parku maszynowym (z paszportów maszyn (kart maszyn),
katalogów, ofert, instrukcji obsługi, DTR, ...).
4. Dane o możliwościach wykonania półwyrobu
a. możliwości oddziałów przygotowawczych własnego zakładu,
b. możliwości kooperacji, zakupu itp.,
DOKUMENTACJA TECHNOLOGICZNA
Zależna jest od skali produkcji. Im większy program produkcyjny tym bardziej
szczegółowa dokumentacja technologiczna.
1. Dokumenty podstawowe
- karta technologiczna,
- karty instrukcyjne operacji,
- norma zużycia materiałów,
- wykaz pomocy warsztatowych,
- karta kalkulacyjna (karta normowania czasu pracy)
2. Rysunki materiałów wyjściowych (odlewów, odkuwek, wytłoczek, ...).
3. Rysunki pomocy specjalnych.
4. Dokumenty pomocnicze (PN, klasyfikacja części, spis dokumentów).
5. Dokumenty związane z organizacją produkcji (zestawienie
pracochłonności, rozplanowanie stanowisk, obciążenie stanowisk, ...).
6. Dokumenty dyscypliny technologicznej (protokół sprawdzenia operacji,
wnioski o zmianę procesu, karta zmian procesu,...).
ETAPY OPRACOWANIA DOKUMENTACJI TECHNOLOGICZNEJ
1. Prace wstępne
- koncepcja nowego wyrobu,
- analiza technologiczności,
- dobór materiału,
- określenie optymalnej wielkości serii,
- analiza oddziaływania na środowisko, ...
2. Opracowanie technologii prototypu (zakres i charakterystyka czynności
analogiczne jak dla produkcji jednostkowej)
- wysokie kwalifikacje pracowników,
- wykonanie prototypu w prototypowniach lub narzędziowniach,
- dokumentacja uproszczona,
- jak najprostsze półfabrykaty,
- plany operacyjne w formie marszrutowej,
- stosowanie koncentracji organizacyjnej operacji (wiele zamocowań),
- jak najmniej pomocy specjalnych.
3. Opracowanie technologii produkcji właściwej
- wykorzystanie doświadczeń prototypu,
- szczegółowe opracowanie przygotówek i procesów poszczególnych
części,
- opracowanie i rysunki konstrukcji pomocy specjalnych
(wynikiem etapu 3 jest dokumentacja technologiczna do uruchomienia próbnych serii
informacyjnych)
4. Uruchomienie serii informacyjnej
- pod nadzorem technologów,
- weryfikacja procesu (kontroli technicznej, czasów operacji, norm
zużycia materiałów, naddatków obróbkowych itp.)
- protokół opanowania produkcji,
- opracowanie stałej dokumentacji technologicznej.
5. Próby wyrobu, korygowanie opracowań konstrukcyjnych i
technologicznych
- modernizacja konstrukcji,
- ulepszenia technologiczne,
- zmiany (karty zmian) uzasadnione ekonomicznie.
UOGÓLNIONY PROCES TECHNOLOGICZNY
(14 etapów wg W. D. Cwietkowa)
E0. Wykonanie półfabrykatu i jego obróbka cieplna.
E1. Obróbka baz do dalszych operacji.
E2. Obróbka zgrubna.
E3. Obróbka cieplna I (ulepszanie cieplne, odprężanie).
E4. Obróbka kształtująca I (dokładność poniżej 11-12 kl., Ra>6 m).
E5. Obróbka cieplna II (nawęglanie).
E6. Obróbka kształtująca II (usuw. warstwy nawęgl. z pow. chron.).
E7. Obróbka cieplna III (hartowanie, ulepszanie cieplne).
E8. Obróbka wykańczająca I (dokładność 7-9 kl., Ra 0.63 m).
E9. Obróbka cieplna IV (azotowanie, odprężanie).
E10. Obróbka wykańczająca II (szlif. pow. chronion. przed azotow.).
E11. Obróbka wykańczająca III (dokładność 5-7 kl., Ra 0.32 m).
E12. Obróbka galwaniczna.
E13. Obróbka gładkościowa (Ra=0.02 - 0.08 m).