3.6 Układ AKPiA dla Instalacji Podawania Biomasy

SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Załącznik nr 1 do Regulaminu przetargu
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
1/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Spis treści
1
WPROWADZENIE ............................................................................................. 8
1.1
1.2
CEL............................................................................................................................... 8
PRZEDMIOT KONTRAKTU ................................................................................................ 9
1.3
TERMIN REALIZACJI PRZEDMIOTU KONTRAKTU ................................................................ 9
OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA ................................................................ 12
2
2.1
ZADANIE I - PRZEBUDOWA WĘGLOWEGO KOTŁA PYŁOWEGO OP-140 NR 6 NA KOCIOŁ
FLUIDALNY SPALAJĄCY BIOMASĘ ...................................................................................12
2.1.1
Ogólne wymagania funkcjonalno-użytkowe..................................................................... 12
2.1.2
Podstawowe wymagania dla przebudowy kotła pyłowego OP-140 nr 6 na kocioł
fluidalny ze złożem bąbelkowym BFB ............................................................................................ 12
2.1.3
Instalacja podawania biomasy ........................................................................................... 13
2.1.4
Wymagania dla układu elektrycznego .............................................................................. 13
2.1.5
Wymagania dla układu AKPiA ........................................................................................... 13
2.1.6
Paliwo projektowe i rozpałkowe ........................................................................................ 14
2.1.7
Parametry kotła po przebudowie ....................................................................................... 16
2.1.8
Warunki wykonania prac .................................................................................................... 17
2.2
ZADANIE II BUDOWA INSTALACJI DO ROZŁADUNKU, PRZYGOTOWANIA, MAGAZYNOWANIA,
TRANSPORTU BIOMASY DO ZBIORNIKA PRZYKOTŁOWEGO PRZEBUDOWANEGO KOTŁA OP140 NR 6 ......................................................................................................................17
2.2.1
2.2.2
2.2.3
2.2.4
2.2.5
2.2.6
Ogólne wymagania funkcjonalno-użytkowe..................................................................... 17
Podstawowe wymagania dla instalacji podawania biomasy .......................................... 18
Wymagania dla układu elektrycznego .............................................................................. 23
Wymagania dla układu AKPiA ........................................................................................... 24
Paliwo podstawowe ............................................................................................................ 24
Warunki wykonania prac .................................................................................................... 26
OPIS STANU ISTNIEJĄCEGO ........................................................................ 27
3
3.1
CHARAKTERYSTYKA KOTŁA PYŁOWEGO OP-140 NR 6 ....................................................27
3.2
3.3
STAN TECHNICZNY CZĘŚCI CIŚNIENIOWEJ KOTŁA OP140 NR 6 .........................................30
CZĘŚĆ ELEKTRYCZNA KOTŁA OP140 NR 6 .....................................................................36
3.4
3.5
3.6
3.7
CZĘŚĆ ELEKTRYCZNA W REJONIE INSTALACJI PODAWANIA BIOMASY ...............................37
UKŁAD AKPIA KOTŁA OP140 NR 6 I 7 ...........................................................................37
UKŁAD AKPIA DLA INSTALACJI PODAWANIA BIOMASY ...................................................46
UKŁAD SPRĘŻONEGO POWIETRZA W REJONIE KOTŁA OP140 NR 6 ...................................46
3.8
INSTALACJA WODY P.POŻ. I INSTALACJI WODY CHŁODZĄCEJ ...........................................48
3.9 LOKALIZACJA KOTŁA OP140 NR 6 .................................................................................48
3.10 REZERWA TERENU POD LOKALIZACJĘ INSTALACJI PODAWANIA BIOMASY .........................50
4
ZAKRES I GRANICE DOSTAW ...................................................................... 51
4.1
ZADANIE I .....................................................................................................................51
2/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
4.1.1
Część technologiczna ......................................................................................................... 51
4.1.1.1
4.1.1.2
4.1.1.3
4.1.1.4
4.1.1.5
4.1.1.6
4.1.1.7
4.1.1.8
4.1.1.9
4.1.2
Palenisko ze złożem fluidalnym BFB ..............................................................51
Część ciśnieniowa kotła .................................................................................51
Przykotłowy zasobnik biomasy .......................................................................52
Układ powietrza pierwotnego, wtórnego i trzeciego ........................................53
Układ recyrkulacji spalin .................................................................................53
Układ zaopatrzenia kotła w materiał inertny ...................................................53
Układ odprowadzania popiołu dennego..........................................................53
Układ rozpałkowy ...........................................................................................54
Układy pomocnicze ........................................................................................54
Część budowlana ................................................................................................................ 54
4.1.2.1
Pozwolenia na budowę ..................................................................................54
4.1.2.2
Wymagania dotyczące okresu budowy (środki zapobiegawcze w zakresie
ochrony środowiska) ......................................................................................................54
4.1.2.3
Obiekty budowlane.........................................................................................55
4.1.2.4
Zagospodarowanie terenu..............................................................................55
4.1.3
Instalacje .............................................................................................................................. 56
4.1.3.1. Cześć budowlana dla układu elektrycznego .......................................................................... 57
4.1.4
Układy elektryczne .............................................................................................................. 57
4.1.5
Układy AKPiA....................................................................................................................... 58
4.1.6
Rozbiórki i demontaże ........................................................................................................ 59
4.1.7
System sygnalizacji pożaru ................................................................................................ 59
4.1.8
Części zamienne i szybkozużywające ............................................................................... 60
4.2
ZADANIE II ....................................................................................................................60
4.2.1
Część technologiczna ......................................................................................................... 60
4.2.1.1
Szczegółowe granice dostaw .........................................................................61
4.2.1.1.1 Węzły rozładunku biomasy ........................................................................61
4.2.1.1.2 Urządzenia wstępnego czyszczenia i przygotowania biomasy ...................61
4.2.1.1.3 Magazynowanie biomasy...........................................................................62
4.2.1.1.4 Ważenie i pobieranie próbek .....................................................................62
4.2.1.1.5 Instalacje hermetyzacji przesypów i odpylanie ...........................................62
4.2.1.1.6 Zabezpieczenia p.poż. obiektów ................................................................62
4.2.1.1.7 Urządzenia dźwigowo remontowe układu podawania biomasy ..................62
4.2.2
Część budowlana ................................................................................................................ 63
4.2.2.1
Pozwolenia na budowę ..................................................................................63
4.2.2.2
Wymagania dotyczące okresu budowy (środki zapobiegawcze w zakresie
ochrony środowiska) ......................................................................................................63
4.2.2.3
Obiekty budowlane.........................................................................................63
4.2.2.4
Zagospodarowanie terenu..............................................................................64
4.2.3
4.2.4
Instalacje .............................................................................................................................. 64
Układy elektryczne .............................................................................................................. 64
4.2.4.1
4.2.5
4.2.5.1
4.2.5.2
4.2.5.3
4.2.6
4.2.7
4.2.8
Cześć budowlana dla układu elektrycznego ...................................................65
Układy AKPiA....................................................................................................................... 65
Aparatura kontrolno-pomiarowa .....................................................................68
Układy automatycznej regulacji ......................................................................70
System zdalnego nadzoru i sterowania ..........................................................71
Rozbiórki i demontaże ........................................................................................................ 72
System sygnalizacji pożaru ................................................................................................ 72
Części zamienne i szybkozużywające ............................................................................... 72
WYMAGANIA DO PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA ........................................... 73
5
5.1
ZADANIE I .....................................................................................................................73
3/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.1.1
Wymagania ogólne .............................................................................................................. 73
5.1.1.1
Warunki dostawy ............................................................................................73
5.1.1.2
Przygotowanie dokumentacji i projektu ..........................................................74
5.1.1.2.1 Wymagania ogólne ....................................................................................74
5.1.1.2.2 Zakres wymaganej dokumentacji ...............................................................74
5.1.1.2.3 Harmonogram Realizacji Projektu..............................................................75
5.1.1.2.4 Projekt podstawowy (Faza A) ....................................................................75
5.1.1.2.5 Projekty szczegółowe (wykonawcze) (Faza B) ..........................................81
5.1.1.2.6 Projekty powykonawcze.............................................................................81
5.1.1.2.7 Dokumentacja specjalna oraz jakościowa dostaw i montażu .....................81
5.1.1.2.8 Dokumentacja eksploatacyjna urządzeń ....................................................81
5.1.1.2.9 Dokumentacja remontowa .........................................................................82
5.1.1.3
Zarządzanie jakością / Zapewnienie jakości ...................................................82
5.1.1.4
Szkolenie personelu .......................................................................................82
5.1.1.5
Kompletacja dostaw .......................................................................................82
5.1.1.6
Kontrola zaawansowania prac .......................................................................83
5.1.1.7
Wymagania w zakresie prac konserwacyjno-remontowych ............................84
5.1.1.8
Hałas..............................................................................................................84
5.1.1.9
Kanały spalin i powietrza ................................................................................84
5.1.1.10 Przenośniki wraz z urządzeniami pomocniczymi ............................................84
5.1.1.11 Maszyny wirujące ...........................................................................................85
5.1.1.12 Rurociągi........................................................................................................85
5.1.1.13 Armatura ........................................................................................................87
5.1.1.14 Izolacje...........................................................................................................87
5.1.1.15 Instalacje odpylające ......................................................................................88
5.1.1.16 Wymagania dotyczące budynków i obiektów budowlanych ............................88
5.1.1.16.1 Wyposażenie budynków ..........................................................................89
5.1.1.16.2 Izolacje termiczne ....................................................................................89
5.1.1.16.3 Izolacje przeciwwilgociowe i przeciwwodne .............................................89
5.1.1.16.4 Izolacje akustyczne ..................................................................................89
5.1.1.16.5 Pomosty, schody, balustrady, chodniki ....................................................90
5.1.1.17 Konstrukcje stalowe .......................................................................................90
5.1.1.18 Roboty betonowe i żelbetowe ........................................................................91
5.1.1.19 Zabezpieczenia przeciwpożarowe ..................................................................91
5.1.1.20 Wentylacja, ogrzewanie, klimatyzacja ............................................................92
5.1.1.21 Woda użytkowa, kanalizacja deszczowa i kanalizacja wody ze zmywania .....92
5.1.1.22 Przekładki istniejących instalacji.....................................................................92
5.1.1.23 Zabezpieczenia antykorozyjne .......................................................................93
5.1.1.24 Układy elektryczne .........................................................................................94
5.1.1.24.1 Rozdzielnia 6 kV ......................................................................................94
5.1.1.24.2 Rozdzielnia 0,4 kV ...................................................................................95
5.1.1.24.3 Transformatory 6/0,4 kV ..........................................................................98
5.1.1.24.4 Gospodarka kablowa ...............................................................................98
5.1.1.24.5 Skrzynki sterowania miejscowego .........................................................101
5.1.1.24.6 Oświetlenie ............................................................................................102
5.1.1.24.7 Wymagania dla silników elektrycznych ..................................................104
5.1.1.24.8 Układy regulacji prędkości obrotowej napędów ......................................107
5.1.1.25 Układ AKPiA ................................................................................................107
5.1.1.25.1 Wymagane parametry DCS ...................................................................107
5.1.1.25.2 Wyposażenie nastawni kotłów parowych ...............................................115
5.1.1.25.3 Układy automatycznej regulacji kotła 6 ..................................................116
4/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.1.1.25.4 Układy automatycznej regulacji kotła 7 ..................................................117
5.1.1.25.5 Aparatura kontrolno-pomiarowa .............................................................117
5.1.1.25.6 Gospodarka kablowa dla układów AKPiA ..............................................121
5.1.1.25.7 Wymagania montażowe .........................................................................122
5.1.1.25.8 Układ telewizji przemysłowej do obserwacji poziomowskazów w walczaku
kotła 6 i 7 ..............................................................................................................124
5.1.1.25.9 Części zamienne i warunki remontowe ..................................................125
5.1.1.26 Zestawy narzędzi specjalnych i narzędzi standardowych .............................125
5.1.1.27 Urządzenia dźwigowe i gospodarka remontowa ...........................................125
5.1.2
Wymagania szczegółowe ................................................................................................. 126
5.1.2.1
Palenisko ze złożem fluidalnym BFB ............................................................126
5.1.2.2
Układ ciśnieniowy kotła ................................................................................126
5.1.2.3
Przykotłowy zasobnik biomasy .....................................................................126
5.1.2.4
Układy powietrza pierwotnego, wtórnego i trzeciego ....................................127
5.1.2.5
Układ zaopatrzenia kotła w materiał inertny .................................................127
5.1.2.6
Układ odprowadzania popiołu dennego........................................................127
5.1.2.7
Układ rozpałkowy .........................................................................................128
5.1.2.8
Układ redukcji zjawiska korozji wysokotemperaturowej ................................128
5.2 ZADANIE II ..................................................................................................................128
5.2.1
Wymagania ogólne ............................................................................................................ 128
5.2.1.1
Warunki dostawy ..........................................................................................129
5.2.1.2
Przygotowanie dokumentacji i projektu ........................................................129
5.2.1.2.1 Wymagania ogólne ..................................................................................129
5.2.1.2.2 Zakres wymaganej dokumentacji .............................................................130
5.2.1.2.3 Harmonogram Realizacji Projektu............................................................131
5.2.1.2.4 Projekt podstawowy (Faza A) ..................................................................131
5.2.1.2.5 Projekty szczegółowe (wykonawcze) (Faza B) ........................................136
5.2.1.2.6 Projekty powykonawcze...........................................................................136
5.2.1.2.7 Dokumentacja specjalna oraz jakościowa dostaw i montażu ...................136
5.2.1.2.8 Dokumentacja eksploatacyjna urządzeń ..................................................137
5.2.1.2.9 Dokumentacja remontowa .......................................................................137
5.2.1.3
Zarządzanie jakością / Zapewnienie jakości .................................................137
5.2.1.4
Szkolenie personelu .....................................................................................138
5.2.1.5
Kompletacja dostaw .....................................................................................138
5.2.1.6
Kontrola zaawansowania prac .....................................................................138
5.2.1.7
Wymagania w zakresie prac konserwacyjno-remontowych ..........................139
5.2.1.8
Instalacje odpylające ....................................................................................140
5.2.1.9
Hałas............................................................................................................140
5.2.1.10 Wymagania branży budowlanej....................................................................140
5.2.1.10.1 Wyposażenie budynków ........................................................................140
5.2.1.10.2 Izolacje termiczne ..................................................................................141
5.2.1.10.3 Izolacje przeciwwilgociowe i przeciwwodne ...........................................141
5.2.1.10.4 Izolacje akustyczne ................................................................................141
5.2.1.10.5 Pomosty, schody, balustrady, chodniki ..................................................141
5.2.1.11 Konstrukcje stalowe .....................................................................................142
5.2.1.12 Roboty betonowe i żelbetowe ......................................................................142
5.2.1.13 Warunki pracy urządzeń...............................................................................143
5.2.1.14 Żywotność ....................................................................................................143
5.2.1.15 Czas pracy ...................................................................................................143
5.2.1.16 Bezpieczeństwo technologii .........................................................................143
5.2.1.17 Ocena zagrożenia wybuchem ......................................................................143
5/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.2.1.18 Przekładki istniejących instalacji...................................................................144
5.2.1.19 Część elektryczna ........................................................................................144
5.2.1.19.1 Rozdzielnica 0,4kV RN ..........................................................................144
5.2.1.19.2 Transformatory 6/0.4 kV ........................................................................147
5.2.1.19.3 Rozdzielnica 0,4kV RNB ........................................................................148
5.2.1.19.4 Rozdzielnica 220VDC ............................................................................150
5.2.1.19.5 Gospodarka kablowa .............................................................................151
5.2.1.19.6 Skrzynki sterowania miejscowego .........................................................153
5.2.1.19.7 Instalacja oświetlenia. ............................................................................154
5.2.1.19.8 Instalacja uziemiająca i odgromowa.......................................................154
5.2.1.19.9 Instalacja gniazd wtykowych ..................................................................155
5.2.1.19.10 Ochrona przeciwporażeniowa ..............................................................155
5.2.1.19.11 Silniki elektryczne. ...............................................................................155
5.2.1.19.12 Układy regulacji prędkości obrotowej napędów ....................................159
5.2.1.20 Układ AKPiA. ...............................................................................................159
5.2.1.20.1 Nastawnia nawęglania ...........................................................................159
5.2.1.20.2 Wejścia i wyjścia systemu zdalnego nadzoru i sterowania .....................159
5.2.1.20.3 Stacje procesowe - sterowniki................................................................160
5.2.1.20.4 System operatorski i stacje przetwarzające ...........................................160
5.2.1.20.5 System inżynierski .................................................................................161
5.2.1.20.6 System alarmowy ..................................................................................161
5.2.1.20.7 Komunikacja wewnątrz systemu ............................................................161
5.2.1.20.8 Wymagane funkcje systemu zdalnego nadzoru i sterowania .................161
5.2.1.20.9 Telewizja przemysłowa ..........................................................................165
5.2.1.20.10 Standardy sterowania napędów ze zdalnego systemu nadzoru i
sterowania ............................................................................................................166
5.2.1.20.11 Gospodarka kablowa ...........................................................................166
5.2.1.20.12 Zasilanie aparatury kontrolno-pomiarowej............................................167
5.2.1.20.13 Zasilanie układów automatyki, zabezpieczeń i sterowania ...................168
5.2.1.20.14 Zabezpieczenia przed porażeniem ......................................................168
5.2.1.20.15 Wymagania montażowe .......................................................................168
5.2.1.20.16 Części zamienne i warunki remontowe ................................................169
5.2.1.21 Zestawy narzędzi specjalnych i narzędzi standardowych. ............................170
5.2.1.22 Urządzenia dźwigowe i gospodarka remontowa ...........................................170
5.2.2
Wymagania szczegółowe ................................................................................................. 170
5.2.2.1
5.2.2.2
5.2.2.3
5.2.2.4
5.2.2.5
6
Przenośniki taśmowe, zgrzebłowe, przesypy i inne. .....................................170
Przesiewacze. ..............................................................................................171
Urządzenia wygarniające (element składowy magazynów). .........................172
Urządzenia rozdrabniające...........................................................................172
Urządzenia i instalacje uzupełniające. ..........................................................173
Rozruch technologiczny .............................................................................. 174
6.1.1
6.1.2
6.1.3
6.1.4
6.1.5
6.1.6
7
Rozruch, ruch próbny, pomiary gwarancyjne ................................................................ 174
Organizacja rozruchu ........................................................................................................ 174
Próby funkcjonalne ........................................................................................................... 174
Próby ruchowe................................................................................................................... 175
Ruch próbny (72 godzinny) .............................................................................................. 175
Pomiary gwarancyjne ....................................................................................................... 176
GWARANCJE ................................................................................................ 177
7.1
7.2
ZAKRES GWARANCJI WYKONAWCY .............................................................................177
OKRESY GWARANCJI ..................................................................................................177
6/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
7.3
GWARANTOWANE PARAMETRY TECHNICZNE ................................................................177
7.3.1
7.3.2
7.3.3
Wymagania ogólne ............................................................................................................ 177
Parametry i warunki pomiarowe dla wielkości gwarantowanych ................................ 178
Gwarantowane Parametry Techniczne ........................................................................... 179
Emisje zanieczyszczeń w spalinach .............................................................180
Poziom ekspozycji hałasu przy urządzeniu ..................................................181
Poziom drgań urządzeń i budowli .................................................................181
Moc cieplna trwała (QN) - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła) 181
Sprawność Kotła () – Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła) ....182
Minimum techniczne Kotła - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła) .
.....................................................................................................................182
7.3.3.7
Gwarantowana dyspozycyjność kotła - Gwarantowane Techniczne Parametry
(dla kotła) .....................................................................................................................182
7.3.3.8
Gwarantowana dyspozycyjność instalacji podawania biomasy Gwarantowane Techniczne Parametry (dla instalacji podawania biomasy) ..................182
7.4 WARUNKI GWARANCJI .................................................................................................183
7.3.3.1
7.3.3.2
7.3.3.3
7.3.3.4
7.3.3.5
7.3.3.6
7.5
WARUNKI DLA POMIARÓW GWARANCYJNYCH ...............................................................183
8
NORMY .......................................................................................................... 185
9
ZAŁĄCZNIKI DO SPECYFIKACJI ................................................................. 194
7/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
1 WPROWADZENIE
Elektrociepłownia Będzin podjęła decyzję o rozpoczęciu inwestycji pod tytułem
„Konwersja kotła OP-140 nr 6 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni Będzin S.A.”.
Niniejszy projekt składa się z dwóch zadań:
Zadanie I - Przebudowa węglowego kotła pyłowego OP-140 nr 6 na kocioł fluidalny
spalający biomasę, który obejmuje przygotowanie niezbędnej dokumentacji technicznej
(Faza A) i wykonanie na podstawie tej dokumentacji przebudowy kotła OP-140 na kocioł
fluidalny opalany biomasą (Faza B).
Zadanie II – Budowa instalacji do rozładunku, przygotowania, magazynowania,
transportu biomasy do zbiornika przykotłowego przebudowanego kotła OP-140 nr 6,
która obejmuje przygotowanie niezbędnej dokumentacji technicznej (Faza A) i na podstawie tej
dokumentacji budowę instalacji do rozładunku, przygotowania, magazynowania, transportu i
podawania biomasy do kotła przebudowanego na kocioł fluidalny biomasowy ( Faza B).
Uwaga:
Pod pojęciem INSTALACJI BIOMASY rozumie się kompletną instalację, w skład której
wejdą co najmniej:

urządzenia pomiarowe (wagi, próbobiernie, ręczne zestawy do poboru próbek);

punkty rozładunkowe/ odbiorowe biomasy z samochodów transportowych i
ładowarek kołowych;

technika elektryczna i sterowania;

konstrukcje nośne i wsporne;

instalacje odpylania;

instalacje do oczyszczania;

budowle;

instalacje doprowadzające wodę i odprowadzające ścieki;

obszary magazynowe (tj. place magazynowe, magazyny zamknięte/ pół otwarte,
obszary zadaszone);

urządzenia separacji zanieczyszczeń;

urządzenia rozdrabniające;

układy transportowe (przenośniki);

instalacje pomocnicze i zabezpieczające,

drogi i place manewrowe i odkładcze;

urządzenia/ osprzęt remontowy.
1.1 Cel
Głównym celem Zadania I-go będzie przebudowa kotła OP-140 nr 6, opalanego pyłem węgla
kamiennego, na kocioł fluidalny ze złożem bąbelkowym BFB (Bubbling Fluidized Bed)
8/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
spalającego w stu procentach (100%) biomasę w udziale osiemdziesięciu procent (80%)
biomasy leśnej i dwudziestu procent (20%) biomasy pochodzenia rolniczego typu „agro”.
Przebudowany kocioł będzie współpracował z istniejącym turbozespołem upustowociepłowniczo-kondensacyjnym typu 13UCK80. Główne parametry pracy istniejącego kotła jak
temperatura i ciśnienie pary świeżej oraz gabaryty kotła nie zostaną zmienione (Zamawiający
dopuszcza obniżenie wydajności pary świeżej). Ponadto przebudowany kocioł spełni obecne
normy emisyjne, oraz te, które będą obowiązywały po 2015 roku.
Głównym celem Zadania II-go będzie budowa instalacji podawania biomasy. Nowo planowana
instalacja będzie współpracowała wyłącznie z przebudowanym kotłem OP-140 nr 6 (kocioł
BFB). Podstawowym założeniem instalacji podawanie biomasy jest jej bezawaryjna praca oraz
retencja biomasy na minimum dwadzieścia dni nieprzerwanej pracy, oraz stworzenie instalacji
podawania biomasy o gwarantowanej wydajności transportu biomasy do zasobników
przykotłowych nominalnie 91,2 t/h przy bezawaryjnej pracy w każdych warunkach
atmosferycznych (w zakresie temperatur otoczenia -30°C do +50°C ) występujących w strefie
klimatycznej dla miasta Będzina.
1.2 Przedmiot Kontraktu
W zakres Przedmiotu Kontraktu objętego niniejszą specyfikacją wchodzi przebudowa kotła OP140 nr 6 (Zadanie I-sze) na kocioł fluidalny ze złożem bąbelkowym BFB i budowa instalacji
podawania biomasy (Zadanie II-gie) w Elektrociepłowni Będzin obejmujące zaprojektowanie,
dostawę, demontaż, montaż, przeprowadzenie prób oraz przekazanie do eksploatacji wraz z
wykonaniem wszelkich usług, dostaw i robót towarzyszących, w celu wykonania Przedmiotu
Kontraktu wg formuły EPC tzn. projektowanie, dostawy, wykonawstwo. Realizacja zadania
będzie przebiegać w układzie Generalnego Realizatora Inwestycji.
1.3 Termin realizacji Przedmiotu Kontraktu
Przebudowa kotła OP-140 nr 6 oraz budowa instalacji podawania biomasy w Elektrociepłowni
„Będzin” S.A. wraz z instalacjami towarzyszącymi musi zostać wykonana i dostosowana do
wymogów wynikających z przepisów polskiego prawa w taki sposób, aby całość inwestycji
mogła zostać przekazana do użytkowania nie później niż w dniu 15.12.2012 r., z
uwzględnieniem, że Zamawiający wyłączy z eksploatacji i przekaże kocioł OP – 140 nr 6 do
prac obiektowych nie wcześniej niż 15 kwietnia 2012 roku, a Wykonawca zakończy prace
obiektowe do 15 września 2012 roku.
Faza A
LP
Nazwa etapu
1.
Wykonanie projektu podstawowego Przedmiotu
Kontraktu oraz ewentualna aktualizacja Projektu
Budowlanego i sporządzenie wszystkich
wymaganych dokumentów dla uzyskania
wymaganych pozwoleń na realizację Przedmiotu
Kontraktu.
Termin
do 30-06-2011
9/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Faza B
LP
Nazwa etapu
1.
5.
Opracowanie projektów wyburzeń, przekładek i
zabezpieczeń, podkładów projektowych
niezbędnych do wykonania projektów układów
cieplno-mechanicznych, konstrukcji i instalacji
wymagających uzgodnień ze służbami
eksploatacyjnymi ZAMAWIAJACEGO.
WYKONAWCA zobowiązuje się do
sukcesywnego przekazywania
ZAMAWIAJĄCEMU wyżej wymienionych
dokumentów.
Opracowanie projektów organizacyjnotechnicznych prób, sprawdzeń, Rozruchu
Technologicznego( Rozruch, Ruch
Regulacyjnyi Ruch Próbny), Ruch
Optymalizacyjny i Pomiary gwarancyjne.
Opracowanie dokumentacji dla każdego etapu,
zadania i fazy realizacji uwzględniającej etap
przedinwestycyjny .
WYKONAWCA zobowiązuje się do
sukcesywnego przekazywania
ZAMAWIAJĄCEMU wyżej wymienionych
dokumentów
Opracowanie pozostałej dokumentacji
inwestycyjnej i odbiorowej.
Opracowanie dokumentacji powykonawczej
6.
Odstawienie kotła OP – 140 nr 6
15-04-2012
7.
Udostępnienie Wykonawcy Terenu Budowy
nieograniczające produkcji ZAMAWIAJĄCEGO
dla Zadania I
2.
3.
4.
Termin
do 31-08-2011
do 15-08-2012
do 30-08-2011
do 31-07-2012
do 15-12-2012
od 15-03-2012
dla Zadania II
od 01-09-2011
8.
Dostawy
dla Zadania I
od 01.03.2012 do 30.06.2012
dla Zadania II
od 01.10.2011 do 30.06.2012
9.
Roboty demontażowe, wyburzenia i przekładki,
dla Zadania I:
10/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
budowlane i montażowe
od 15.04.2012 do 14.09.2012
dla Zadania II:
od 01.09.2011 do 14.09.2012
10.
Zgłoszenie o zakończeniu montażu
i przystąpieniu do Rozruchu Technologicznego
do 15-09-2012
11.
72-godzinny Ruch Próbny
Nie później niż od 01-10-2012
Przejęcie Przedmiotu Kontraktu do Eksploatacji do 15-10-2012
12.
Przekazanie do Użytkowania Kotła Biomasy i
Instalacji Biomasy
W ciągu 3 tygodni od
zakończenia montażu
Przedmiotu Kontraktu
13.
Pomiary gwarancyjne
do dnia 15.12.2012roku
14.
Zakończenie realizacji Przedmiotu Kontraktu
do dnia 15.12.2012 roku
11/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
2 OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
2.1 Zadanie I - Przebudowa węglowego kotła pyłowego OP-140 nr 6 na kocioł
fluidalny spalający biomasę
2.1.1 Ogólne wymagania funkcjonalno-użytkowe
Inwestycja polegać będzie na przebudowie kotła pyłowego węglowego OP-140 nr 6 na kocioł
fluidalny ze złożem bąbelkowym (BFB) opalany wyłącznie biomasą. Kocioł po modernizacji,
będzie współpracował w dotychczasowym układzie kolektorowym z drugim kotłem OP-140 nr 7,
turbozespołem upustowo-ciepłowniczo-kondensacyjnym typu 13UCK80.
Układ parowo-wodny Elektrociepłowni „Będzin” S.A. nie będzie modyfikowany (zmiany będą
dokonywane tylko w otoczeniu przebudowywanego kotła). Układ wody zasilającej kotła (pompy i
rurociągi wody zasilającej) i rurociągów pary świeżej pozostanie bez zmian.
Kocioł OP-140 nr 6 po przebudowie będzie pracował minimum 8200 godzin rocznie i będzie
podstawową jednostką wytwórczą Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
2.1.2 Podstawowe wymagania dla przebudowy kotła pyłowego OP-140 nr 6 na
kocioł fluidalny ze złożem bąbelkowym BFB
Głównym elementem modernizacji kotła OP-140 nr 6 na kocioł fluidalny będzie komora
paleniskowa. Dolna część dotychczasowej komory paleniskowej zostanie zastąpiona dnem
dyszowym. Istniejący układ palników wraz z instalacją podawania pyłu węglowego, układ
powietrza wtórnego i pierwotnego wraz z instalacją redukcji NOx zostanie zlikwidowany.
Zlikwidowany zostanie również istniejący układ rozpałkowy. W ramach modernizacji kotła
zostanie wykonana nowa instalacja zasilania powietrzem wytwarzającym złoże fluidalne oraz
instalacja powietrza, której zadaniem będzie zoptymalizowanie układu spalania. Proponuje się
wykorzystanie istniejących wentylatorów powietrza, kanałów ssących oraz tłocznych
wentylatora, wentylatorów spalin wraz kanałami spalin wylotowych oraz obrotowych
podgrzewaczy powietrza zabudowanych w II-im ciągu kotła (ostateczna decyzja będzie leżała
po stronie WYKONAWCY). Dla zapewnienia poprawnej pracy złoża fluidalnego we wszystkich
warunkach ruchowych, należy zrealizować układ recyrkulacji spalin.
Do przebudowanej komory paleniskowej kotła, podawany będzie materiał inertny, np.: piasek
kwarcowy. Zakłada się, że zbiornik materiału inertnego zlokalizowany będzie na zewnątrz
budynku kotłowni. Zamawiający nie wyklucza wykorzystania istniejącego zasobnika
przykotłowego węgla na zbiornik materiału inertnego. Kocioł zostanie wyposażony w nową
instalację rozpałkową. Palnik/palniki rozruchowe będą używane podczas rozruchu kotła.
Przewiduje się zastosowanie palników zasilanych lekkim olejem opałowym. W chwili obecnej w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A. wykorzystywany jest olej opałowy ciężki.
Nadmiar popiołu dennego będzie odprowadzany w stanie suchym z komory paleniskowej do
kontenera, który będzie okresowo wymieniany z wykorzystaniem transportu samochodowego.
Temperatura popiołu dennego nie może przekroczyć +50oC.
Spaliny będą odpylane przy pomocy istniejącego elektrofiltru i kierowane do istniejącego
komina (nie przewiduje się zmian w stosunku do stanu istniejącego).
Przewiduje się zabudowę na przebudowanym kotle układu parowych zdmuchiwaczy popiołu w
rejonie powierzchni konwekcyjnych kotła. Istniejąca instalacja odpopielania kotła OP-140 nr 6 z
układem transportu pneumatycznego nie będzie modernizowana. Dla magazynowania popiołu
12/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
lotnego z elektrofiltru kotła OP-140 nr 6 zostanie wykorzystany istniejący stalowy zbiornik
retencyjnych popiołu.
Zmodernizowany kocioł powinien być wyposażony w nowy lub zmodernizowany system
komputerowy DCS, nową aparaturę pomiarową, zabezpieczeń i elektryczną w zakresie
modernizowanej części technologicznej oraz niezbędne opomiarowanie układów
technologicznych pozwalających na rozliczenie tzw. „zielonej energii”.
2.1.3 Instalacja podawania biomasy
Oczekuje się, że równolegle do prac związanych z modernizacją kotła OP-140 nr 6 będzie
realizowana instalacja podawania biomasy. Punktem łączącym instalację podawania biomasy
ze zmodernizowanym kotłem będą ściany zbiorników przykotłowych biomasy, które będą
zlokalizowane w kotłowni w pobliżu zmodernizowanego kotła OP-140 nr 6.
2.1.4 Wymagania dla układu elektrycznego
Modernizowany kocioł OP – 140 nr 6 będzie korzystał z istniejącej infrastruktury elektrycznej –
rozdzielnicy 6 kV – 2R6, oraz modernizowanej rozdzielnicy 0,4 kV – 2R1.
W rozdzielnicy 6kV 2R6 usunięte zostaną odpływy silnikowe do zasilania młynów, a dodany
zostanie odpływ (wykorzystane istniejące pole) do zasilania wentylatora podmuchu powietrza.
Prace będą polegały na kompleksowym wyposażeniu pola, oraz ułożeniu nowego kabla
zasilającego, sterowniczego, systemowego i demontażu niepotrzebnych kabli zasilających,
sterowniczych, systemowych.
Rozdzielnica 0,4kV – 2R1 jest przewidziana do wymiany. Z rozdzielnicy zasilane będą potrzeby
własne zmodernizowanego kotła.
W większości wykorzystana będzie istniejąca instalacja oświetleniowa, gniazd remontowych
oraz uziemiająca. Urządzenia instalowane powinny być fabrycznie nowe, nowoczesne oraz
energooszczędne.
Potrzeby własne (zapotrzebowanie na energię elektryczną) kotła wraz z instalacjami
pomocniczymi nie powinny wzrosnąć w stosunku do potrzeb własnych kotła OP – 140 nr 6
przed modernizacją wraz z instalacjami pomocniczymi kotła.
2.1.5 Wymagania dla układu AKPiA
Modernizowany kocioł K6 zostanie wyposażony w nowoczesny system automatyki. Preferuje
się rozbudowę istniejącego systemu PROCONTROL P14 z wykorzystaniem platformy 800 xA.
Tablice i pulpit Kotła 7 zostaną zintegrowane z systemem PROCONTROL P14 również z
wykorzystaniem platformy 800 xA w celu ujednolicenia platformy systemowej dla obsługi
operatorskiej.
Instalacja sterowania i wizualizacji elektrofiltru zmodernizowanego kotła będzie włączona i
obsługiwana przez nowy system automatyki kotła.
System automatyki zmodernizowanego kotła będzie współpracować i wymieniać niezbędne
informacje z systemem automatyki podawania biomasy.
W przypadku wymiany istniejącego DCS dla kotła OP-140 nr 6 należy także przewidzieć
wymianę istniejącego systemu PROCONTROL P14 dla kotła OP-140 nr7 wraz z istniejącym
13/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
pulpitem i tablicami pomiarowymi do nowoprojektowanego systemu. Zaproponowane
rozwiązania powinny zapewniać pełną niezależność pracy obydwu kotłów.
Należy przewidzieć wymianę częściową istniejącej aparatury kontrolno-pomiarowej dla kotła
OP-140 nr7 w celu ujednolicenia standardów z nowym systemem.
UWAGA! Wszelkie prace związane z systemem sterowania kotła OP140 nr7 będą
traktowane, jako prace poza realizacją Zadania I i Zadania II i należy przedstawić je w
ofercie, jako opcję!
2.1.6 Paliwo projektowe i rozpałkowe
Paliwo podstawowe (projektowe) – biomasa wg. poniższego zestawienia
GRUPA I

Biomasa drzewna – drewno z lasów nie poddane obróbce chemicznej o kodach (wg.
Specyfikacji Technicznej PKN-CEN/TS 14961:2007) oraz odpowiednio w wypadku
konieczności stosowania przez Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej
następnych zamienników: 1.1.2.1 ÷ 1.1.2.3 (drewno strzały); 1.1.3.1 ÷ 1.1.3.3
(pozostałości pozrębowe); 1.1.4.1 ÷ 1.1.4.5 (pniaki); 1.1.5 (kora); 1.1.6 (biomasa
drzewna z konserwacji terenów użyteczności publicznej),
w formie handlowej: zrębki drzewne (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks.
wymiar 200x50x25 mm), oraz następujących parametrach:








-
>8 GJ/Mg,
25% ÷ 60 %,
< 3 %,
< 0,05 %.
< 0,03%
200-1500 mg/kg
10-200 mg/kg
Biomasa drzewna – produkty uboczne i pozostałości z przemysłu drzewnego nie
poddany obróbce chemicznej o kodach (wg. Specyfikacji Technicznej PKNCEN/TS14961:2007), oraz odpowiednio w wypadku konieczności stosowania przez
Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej następnych zamienników:
1.2.1.1 ÷ 1.2.1.4 ( odpady drzewne nie poddane obróbce chemicznej); 1.2.3.1 (odpady
włókniste z przemysłu celulozowego i papierniczego nie poddane obróbce chemicznej),
w formie handlowej zrębki drzewne (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks. wymiar
200x50x25 mm) oraz następujących parametrach:








wartość opałowa Qir
zawartości wilgoci całkowitej Wtr
zawartości popiołu A
zawartość siarki Str
Zawartość chloru Cl
Zawartość potasu K
Zawartość sodu Na
wartość opałowa Qir
zawartości wilgoci całkowitej Wtr
zawartości popiołu Ar
zawartość siarki Str
Zawartość chloru Cl
Zawartość potasu K
Zawartość sodu Na
-
>8 GJ/Mg ,
25% ÷ 60 %,
< 3 %,
< 0,05 %.
< 0,03%
200-1500 mg/kg
10-200 mg/kg
Biomasa drzewna – drewno poużytkowe o kodach (wg. Specyfikacji Technicznej PKN14/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
CEN/TS14961:2007),oraz odpowiednio w wypadku konieczności stosowania przez
Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej następnych zamienników:
1.3.1.1 ÷ 1.3.1.3 (drewno poużytkowe nie poddane obróbce chemicznej), w formie
handlowej: zrębki drzewne (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks. wymiar
200x50x25 mm) oraz następujących parametrach:







wartość opałowa Qir
zawartości wilgoci całkowitej Wtr
zawartości popiołu Ar
zawartość siarki Str
Zawartość chloru Cl
Zawartość potasu K
Zawartość sodu Na
-
>8 GJ/Mg,
25% ÷ 60 %,
< 3 %,
< 0,05 %
< 0,03%
200-1500 mg/kg
10-200 mg/kg
GRUPA II



Biomasa zielna – rośliny zielne rolnicze i ogrodnicze o kodach (wg. Specyfikacji
Technicznej PKN-CEN/TS14961:2007, oraz odpowiednio w wypadku konieczności
stosowania przez Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej następnych
zamienników: 2.1.1.1, 2.1.1.3 ÷ 2.1.1.5 (zboża); 2.1.2.1, 2.1.2.3 ÷ 2.1.2.5 (trawy); 2.1.3.1
÷ 2.1.3.5 (rośliny oleiste); 2.1.4.1 ÷ 2.1.4.4 (rośliny okopowe); 2.1.5.1 ÷ 2.1.5.5 (rośliny
strączkowe); 2.1.6.1 ÷ 2.1.6.4 (kwiaty); 2.1.7 (biomasa zielna z konserwacji terenów
użyteczności publicznej), w formie handlowej: pellety(Ø 5÷25 mm, dł. 5 ÷30 mm ),
brykiety (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks. wymiar 200x50x25 mm) oraz
następujących parametrach:
 wartość opałowa Qir
> 10 GJ/Mg,
 zawartości wilgoci całkowitej Wtr
10% ÷ 15 %,
 zawartości popiołu Ar
< 5 %,
 zawartość siarki Str
< 0,15 %
 Zawartość chloru Cl
< 0,05%
Biomasa zielna – produkty uboczne i pozostałości z przetwórstwa roślin zielnych
o kodach (wg. Specyfikacji Technicznej PKN-CEN/TS14961:2007), oraz odpowiednio w
wypadku konieczności stosowania przez Odbiorcę – według normy PN-EN 149611:2010 albo jej następnych zamienników: 2.2.1 (pozostałości zielne nie poddane
obróbce chemicznej); , w formie handlowej: pellety(Ø 5÷25 mm, dł. 5 ÷30 mm), brykiety
(maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks. wymiar 200x50x25 mm) oraz
następujących parametrach:
 wartość opałowa Qir
> 10 GJ/Mg,
 zawartości wilgoci całkowitej Wtr 10% ÷ 15 %,
r
 zawartości popiołu A
< 5 %,
 zawartość siarki Str
< 0,15 %
 Zawartość chloru Cl
< 0,05%
Biomasa drzewna – drewno z plantacji nie poddane obróbce chemicznej o kodach (wg.
Specyfikacji Technicznej PKN-CEN/TS 14961:2007),oraz odpowiednio w wypadku
konieczności stosowania przez Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej
następnych zamienników: 1.1.2.1 ÷ 1.1.2.3 (drewno strzały); 1.1.3.1 ÷ 1.1.3.3
(pozostałości pozrębowe); 1.1.4.1 ÷ 1.1.4.5 (pniaki); 1.1.5 (kora); 1.1.6 (biomasa
drzewna z konserwacji terenów użyteczności publicznej),
w formie handlowej: zrębki drzewne (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks.
15/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
wymiar 200x50x25 mm) oraz następujących parametrach:







wartość opałowa Qir
zawartości wilgoci całkowitej Wtr
zawartości popiołu Ar
zawartość siarki Str
Zawartość chloru Cl
Zawartość potasu K
Zawartość sodu Na
-
>8 GJ/Mg,
20% ÷ 65 %,
< 5 %,
< 0,3 %.
< 0,05%
200-1500 mg/kg
10-450 mg/kg
Paliwo rozpałkowe
Jako paliwo rozpałkowe planuje się wykorzystanie Eko oleju opałowego lekkiego, o
następującej charakterystyce:
- dolna wartość opałowa
- gęstość przy 15 oC
MJ/kg
g/cm3
43,0
< 0,84
- temperatura zapłonu met. M.P. tygiel zamknięty
o
> 68
- lepkość kinematyczna przy 20 oC
- zawartość siarki
mm2/s
% (m/m)
4,05,0
0,09
- zawartość wody metodą K.Fischera
mg/kg
ok. 10
- zawartość ciał stałych
mg/kg
ok. 6
- temp. płynięcia
o
< -27
C
C
2.1.7 Parametry kotła po przebudowie
Parametry kotła po modernizacji powinny być zgodne z poniższą tabelą:
Lp.
Parametr
Wartość wymagana
Poda Wykonawca. Jednak
nie mniejsza niż 100.
1)
Maksymalna wydajność trwała Mg/h
2)
Temperatura pary świeżej oC
540
3)
Ciśnienie pary świeżej MPa
13,5
4)
Sprawność kotła%
5)
6)
Wielkość dopuszczalnej (maksymalna
wartość średnia 1 godzinowa) emisji przy
spalaniu biomasy:
NOx
SO2
[mg/Nm3 , przy 02=6%]
Regulacyjność kotła% WMT
Poda Wykonawca. Jednak
nie mniejsza niż 88,5.
<180
<180
60-100
Inne parametry Wymagane przez Zamawiającego:
16/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
a) Zapotrzebowanie własne na energię elektryczną:
Dla zmodernizowanego kotła
Dla instalacji podawania biomasy
b) Szybkość zmiany obciążenia kotła:
< 1,5 MWe,
<0,55 MWe
zgodnie z wykresem rozruchu dla kotła OP140 przed przebudową lub w innym
przypadku poda WYKONAWCA, lecz parametry nie powinny stwarzać zagrożenia dla
elementów kotła,
c) Czas rozruchu ze stanu zimnego [rozpalenia] maksymalnie 4,5 godziny lecz zgodnie z
wykresem rozruchu kotła OP140 przed przebudową lub w innym przypadku poda
oferent lecz cykl rozruchu nie może wprowadzać zakłóceń i zagrożeń w funkcjonowaniu
kotła i urządzeń pomocniczych kotła,
d) Zużycie materiałów eksploatacyjnych:

olej rozpałowy – w czasie rozpalania maksymalnie do 5 Mg w czasie rozruchu
(ok. 1,2 Mg/h) tj. do momentu rozpoczęcia podawania paliwa stałego i
wyłączenia palników rozpałkowych,

olej rozpałowy – zużycie w trakcie eksploatacji kotła, poda WYKONAWCA w
ofercie

piasek złoża fluidalnego – max do 200 kg/h,
e) Minimum kotła przy wartościach znamionowych 60% WMT.
2.1.8 Warunki wykonania prac
Wszystkie prace prowadzone będą w czasie funkcjonowania EC Będzin.
Technologia wykonania prac powinna:

uwzględniać zachowanie ciągłości produkcji w EC Będzin;

umożliwić wykonywanie prac remontowych na pozostałych obiektach i urządzeniach;

zachować warunki bezpiecznej pracy dla pozostałej części EC Będzin;

zachować normy techniczne, przepisy i specyfikacje.
Prowadzenie prac budowlanych oraz instalacyjnych będzie zgodne z obowiązującymi
przepisami i wymogami urzędowymi dot. ochrony środowiska, szczególnie w zakresie ochrony
przed hałasem, odprowadzenia ścieków i produkcji odpadów.
2.2 Zadanie II Budowa instalacji do rozładunku, przygotowania, magazynowania,
transportu biomasy do zbiornika przykotłowego przebudowanego kotła OP140 nr 6
2.2.1 Ogólne wymagania funkcjonalno-użytkowe
Podstawowym zadaniem zamawianych instalacji i urządzeń jest zapewnienie ciągłej
bezawaryjnej dostawy biomasy w założonych proporcjach masowych do zbiornika/ów
przykotłowych biomasy oraz umożliwienie rozliczenia produkcji tzw.: „zielonej energii” i tzw.
„czerwonej energii” oraz udostępnienia danych do systemu monitoringu emisji zanieczyszczeń.
17/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Proponowane rozwiązania muszą zapewnić redundancję ciągu technologicznego podawania
biomasy tzn. w przypadku awarii podstawowego ciągu technologicznego transportu biomasy do
zasobników przykotłowych transport biomasy przejmie ciąg rezerwowy (zdublowanie
krytycznych/podatnych na awarię elementów instalacji).
Przyjmowanie biomasy od dostawców powinno odbywać się z wykorzystaniem dwóch (2)
niezależnych stanowisk wyposażonych w wagę samochodową z systemem rozliczeniowym,
każde. Przyjęcie dostawy ma oznaczać, że wprowadzono w sposób automatyczny ( np. z
wykorzystaniem kart identyfikacyjnych) dostawcę, oznaczenie rodzaju dostarczonej biomasy, jej
masę. Ruch samochodowy od wagi do trzech stanowisk rozładowczych powinien być
regulowany z wykorzystaniem i wg urządzeń sygnalizacyjnych. Rozładowanie biomasy powinno
odbywać się osobno dla biomasy „agro” i osobno dla biomasy „leśnej”. Należy przewidzieć
stację rozładunku rezerwową do wykorzystania rozładunku biomasy „leśnej” lub „agro”. W
trakcie rozładunku biomasy z samochodów będą pobierane próbki biomasy, z których
przygotowana zostanie próbka ‘
„dobowa” dla każdego rodzaju dostarczanej biomasy i dla każdego dostawcy. Po oczyszczeniu
biomasy z zanieczyszczeń biomasa powinna być niezależnymi trzema przenośnikami
transportowana do zbiorników magazynowych. Ilość biomasy pobierana ze zbiorników
magazynowych powinna mieć możliwość płynnej regulacji np. z wykorzystaniem falowników i
systemu komputerowego. Powinna być możliwość podawania biomasy „agro” i „leśnej” w
określonej proporcji masowej np. 20% udziału „agro” w sumie biomasy w trybie automatycznym
z wykorzystaniem różnych możliwości wynikających z zastosowanego układu technologicznego.
Również powinna być możliwość podawania biomasy „agro” i „leśnej” o dowolnej wydajności.
Nowa instalacja musi zostać zlokalizowana na obszarze zajmowanym obecnie przez
tzw.”BRYŁĘ B” istniejącego składowiska węgla (północna część składowiska).
Sumaryczna wydajność układów rozładunkowych (punkty rozładunkowe + urządzenia separacji
zanieczyszczeń - co najmniej trzy) winny zapewniać sumaryczna godzinową zdolność
rozładunku biomasy z samochodów transportowych nie mniejszą niż 720 m3/h (274 Mg/h).
Projektowana instalacja podawania biomasy będąca Przedmiotem Kontraktu musi zapewniać
możliwość podawania biomasy istniejącym układem nawęglania (obecnie eksploatowane
rozwiązanie podawania biomasy do zasobników przykotłowych kotła nr 6), wykorzystywanym,
jako rezerwowy ciąg technologiczny transportu biomasy.
Z uwagi na wykorzystanie części istniejącego składowiska węgla pod budowę instalacji
podawania biomasy w ramach Przedmiotu Kontraktu należy wykonać– odbudowę rezerwowego
układu podawania węgla ze składowiska do zasobników przykotłowych węgla, pozwalającego w
przypadku awarii przenośnika składowiskowego T3 na podanie węgla z części południowej
placu węglowego zwanej „BRYŁĄ A” do zasobników przykotłowych kotłów opalanych węglem.
Ilość obsługi ma być ograniczona do minimum przez zastąpienie personelu systemami
automatycznej regulacji i nadzoru.
Instalację podawania biomasy należy wyposażyć w układu zdalnego sterowania i wizualizacji,
który należy zintegrować w stosowanej technice sterowania i który pozwala na zdalne
sterowanie instalacją ze sterowni.
Wszystkie zastosowane urządzenia i rozwiązania technologiczne muszą być sprawdzone
ruchowo w podobnych instalacjach. Zaleca się, aby urządzenia te pochodziły od renomowanych
producentów posiadających doświadczenie i referencje na rynku biomasy.
2.2.2 Podstawowe wymagania dla instalacji podawania biomasy
Budowa układu podawania biomasy ma zapewnić:
18/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
- bezpieczną eksploatacje układu przez 20 lat,
- niedopuszczenie do wystąpienia zagrożenia wybuchem, ewentualnie (w przypadku braku
możliwości wykluczenia zaistnienia wybuchu) wyprowadzenie energii wybuchu poza obszar
pracy ludzi, a także minimalizację jego negatywnych skutków na elementy instalacji,
- niedopuszczenie do wystąpienia zagrożeń pożarem,
- maksymalną automatyzację układu podawania biomasy,
- opomiarowanie i próbkowanie ciągów podawczych biomasy, w taki sposób, aby
dokumentacja uwierzytelniająca opisująca całość instalacji spełniała warunki
Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 14 VIII 2008r. i była akceptowana przez Urząd
Regulacji Energetyki,
- całkowitą kontrolę nad przywożoną przez poszczególnych dostawców biomasą (kontrola
zarówno ilości jak i jakości dostarczanej biomasy)
- kontrolę ilościową i jakościową poszczególnych magazynów biomasy,
- ogólnie wymagane stosownymi przepisami warunki bhp przy eksploatacji układu
podawania biomasy,
- minimalizacje odpadów,
- minimalizację emisji hałasu,
- wymagania Decyzji Środowiskowej Nr 8/OS/2010,
- minimalizację ilości osób obsługujących układ podawania biomasy.
Przykładowe rozwiązanie gospodarki biomasą jest ujęte w zatwierdzonym Projekcie
Budowlanym i w Decyzji Pozwolenie na budowę, które posiada Elektrociepłownia „Będzin”.
Poniższy opis technologiczny jest tylko przykładem obrazującym wymaganą przez
Zamawiającego funkcjonalność instalacji podawania biomasy. Odpowiedzialność za instalację i
dobór parametrów poszczególnych jej elementów leży po stronie Wykonawcy.
Opis instalacji
Opisaną poniżej instalację podawania biomasy przedstawiono na schemacie stanowiącym
Załącznik nr 6.
Biomasa „agro” („A”) jak i biomasa „leśna” („L”) rozładowywana będzie bezpośrednio z
samochodów do (dedykowanej dla danego typu biomasy) stacji rozładunku samochodów SRS
„A” (100) – biomasa „agro” o pojemności około 37m3; SRS „L” (200) – biomasa leśna, o
pojemności około 37m3.
Ponadto dla biomasy „agro” jak i dla biomasy „leśnej” (w zależności od potrzeb) przewidziano
dodatkową (rezerwowo-awaryjną) stację rozładunku samochodów SRS „C” (400) o pojemności
również około 37m3. Stacja ta będzie wykorzystywana w normalnej pracy dla biomasy leśnej,
jednak w przypadku awarii stacji rozładunkowej biomasy „agro” („A”) będzie stacją podstawową
dla rozładunku i magazynowania biomasy „agro”.
Integralną część każdej ze stacji rozładunku samochodów (SRS) będzie stanowić przenośnik
taśmowy PT „A” (110) dla biomasy „agro” i PT „L” (210) dla biomasy leśnej lub PT „C” (410),
którego funkcja będzie polegała na wygarnianiu biomasy z SRS i transportowaniu jej kolejno do
separatora magnetycznego STM, a następnie do stanowiska separatora wytrąceń
ponadwymiarowych SP.
Po odseparowaniu zanieczyszczeń (STM i SP ) biomasa „agro” za pomocą przenośnika
ślimakowego PS „A” (125) transportowana będzie kolejno na:
19/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
przenośnik PT „A” (130);
przenośnik PZ „A” (140);
stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem PZ „A” (150);
stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem wygarniającym SMB „A” PW „A” (160)
lub (170);
- przenośnik PS „A” (165) lub (175);
- przenośnik PZ „A” (180);
- przenośnik PT „A” (190) z wagą WT 195;
stamtąd poprzez nowy ciąg transportowy (obiekty PT „Z” -1, PT „Z” -2; PT „Z” – 3) biomasa
zostanie dostarczona do zasobników kotła fluidalnego BFB.
-
Biomasa „leśna” po odseparowaniu zanieczyszczeń (STM i SP) za pomocą przenośnika
ślimakowego PS „L” (225) transportowana będzie kolejno na:
przenośnik PT „L” (230);
przenośnik PZ „L” (240);
stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem PZ „L” (250);
stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem wygarniającym SMB „L” PW „L” (260),
(270) lub (280);
- przenośnik SMB „L” PS „L” (265), (275) lub (285);
- przenośnik PZ „L” (290);
stamtąd poprzez nowy ciąg transportowy (obiekty PT „Z” -1 z wagą WT 296, PT „Z” -2; PT „Z” –
3) biomasa zostanie dostarczona do zasobnika kotła fluidalnego BFB.
-
Jako rezerwa nowego ciągu podawania biomasy zostanie wykorzystany jeden z dwóch
istniejących ciągów technologicznych nawęglania. Zakłada się, że w przypadkach awaryjnych
biomasa będzie podawana z przesypu pomiędzy przenośnikami PT”Z”-1 i PT”Z”-2 nowym
przenośnikiem taśmowym do istniejącego (rezerwowego) zasypnika węgla/biomasy, z którego
będzie transportowana istniejącym przenośnikiem taśmowym do zasobnika kotła fluidalnego
BFB.
Dodatkowo biomasa leśna będzie składowana na stanowisku magazynowym biomasy SMB „L”
II, do którego będzie trafiała za pomocą:
-
przenośnika PT „L” (230), na którym została zainstalowana zasuwa elektryczna ZE „L”
(235);
przenośnika PZ „L” (300);
przenośnika PZ „L” (310) zainstalowanego w SMB „L” II;
przenośnika PZ „L” (320) lub PZ „L” (330) zainstalowanego w SMB „L” II, skąd za pomocą
ładowarki kołowej kierowana będzie (wg potrzeb) do głównego stanowiska magazynowania
biomasy leśnej (SMB).
Biomasa „leśna” bądź „agro” ze stacji rozładunku samochodów SRS „C” po odseparowaniu
wytrąceń ponadwymiarowych i zanieczyszczeń (STM i SP ) będzie transportowana kolejno na:
-
przenośnik ślimakowy PS (425)
przenośnik zgrzebłowy PZ (430);
stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem PZ (440);
stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem wygarniającym SMB „C” PW „L” (450),
lub (460);
przenośnik PS „C” (455) lub (465);
przenośnik PZ „C” (470);
20/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
- przenośnik PT „C” (480) z wagą WT 475;
stamtąd poprzez nowy ciąg transportowy (obiekty PT „Z” -1, PT „Z” -2; PT „Z” – 3) biomasa
zostanie dostarczona do zasobników kotła fluidalnego BFB.
Bilans możliwości magazynowych biomasy w obszarze składowania zakłada wynikający z
projektu budowlanego będącego w dyspozycji Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 Składowiska zadaszone
 wybudowanie składowiska biomasy „agro” SMB „A”
 wybudowanie składowiska biomasy leśnej SMB „L” I
 wybudowanie składowiska biomasy leśnej SMB „L” II
 wybudowanie składowiska biomasy leśnej SMB „C”
 wybudowanie składowiska biomasy agro” typu pellet SMB „D”
wysokości składowania 5m)
2000 m3,
3000 m3,
3120 m3,
1430 m3,
1860 m3, (przy
 Składowiska otwarte:
 wybudowanie składowiska biomasy leśnej (bale) MB „E”
1872m3, (powierzchnia
2
720 m , wysokość składowania 4m),
 wybudowanie składowiska biomasy leśnej (bale) MB „G”
4282m3, (powierzchnia
1647 m2, wysokość składowania 4m),
 wybudowanie składowiska biomasy leśnej (bale) MB „F”
4565m3, (powierzchnia
2
1756 m ),
 wybudowanie składowiska biomasy leśnej (bale) MB „H”
1000m3, (powierzchnia
384 m2),
 wybudowanie składowiska biomasy leśnej (bale) MB „I”
1250m3, (powierzchnia
2
481 m ),
Powyższe objętości biomasy wyliczono dla współczynnika „zapełnienia” wynoszącego 0,65.
Łączna pojemność magazynowa EC Będzin dla biomasy leśnej i „agro” wyniesie 24380 m3.
Wyżej wymienione obszary pod składowiska biomasy wymagają odpowiedniego przygotowania
z uwagi na konieczność:
 zabudowy urządzeń technologicznych rozładunku, przygotowania, transportu biomasy,
 wyznaczenie tras przejazdu pojazdów transportowych (samochody ciężarowe oraz
ładowarki kołowe),
 spełnienie wymagań przepisów ppoż., w szczególności uwzględnienia szerokości strefy
kontrolowanej dla gazociągu na estakadzie,
 zachowania części obszaru składowania węgla, pozwalającą zgromadzić 20 dniową
rezerwę węgla dla kotłów K5 i K7.
W celu ograniczenia pylenia biomasy przewidziano w obrębie punktów rozładunkowych oraz w
obrębie przesypów, zastosowanie systemów mgłowych.
Oczekuje się zwiększenie pojemności magazynowej w magazynach zadaszonych o dalsze
6000 m3 oraz zwiększenie pojemności magazynów otwartych do takiej wielkości, aby łącznie
zgromadzić 20 dniowy zapas biomasy.
Układy i urządzenia pomiarowe
Układ pomiarowy
21/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Urządzeniami wchodzącymi w skład układu rozliczeniowego będą trzy wagi taśmociągowe
zabudowane na trzech przenośnikach taśmowych PT „A” (190) (do pomiaru biomasy „agro” –
WT 195), PT”Z”1 (do pomiaru biomasy leśnej – WT 296) i PT „C” (480) (do pomiaru biomasy
leśnej lub „agro” – WT 475). Wagi te będą dokonywać osobnego pomiaru biomasy leśnej i
biomasy agro. Ponadto na przesypach przenośników PT „A” (190),
PT ”C”(480) i PZ „L” (290) zabudowane zostaną automatyczne próbobiernie przed wagami
osobno dla poboru prób biomasy leśnej i biomasy „agro”.
Wymagania ogólne dotyczące zabudowy wag WT 195, WT 296 i WT 475
Obszar zabudowy wag przenośnikowych wyniesie około 2 metry (długości przenośnika) – w tym
obszarze zostaną zlokalizowane elementy wagi. Obszar zabudowy wagi razem z 3 metrowymi
odcinkami z każdej strony będzie tworzył tzw. strefę z wypoziomowanymi zestawami
rolkowymi/krążnikowymi. Przed strefą z wypoziomowanymi rolkami/krążnikami zostanie
utworzona ok. 3 metrowa strefa uspokojenia (odmierzając od miejsca zasypu). Z powyższego
wynika, że obszar wytypowany pod zabudowę wagi na przenośniku wyniesie około 11 m.
Należy przewidzieć dostawę wag klasy 0,5.
Rozliczenie dostaw biomasy z Dostawcami
W celu dokonywania rozliczeń dostarczonej biomasy pomiędzy ZAMAWIJĄCYM a Dostawcami
przewiduje się:
1. zabudowę zautomatyzowanego węzła pomiarowego, którego propozycję przedstawiono
poniżej. W skład węzła ważącego wejdą następujące urządzenia:
 waga samochodowa, wraz ze wszystkimi urządzeniami i konstrukcjami niezbędnymi do
jej funkcjonowania,
 samoobsługowy system ważenia w skład, którego wejdą czytniki zewnętrzne,
 komputer PC z niezbędnymi kartami, monitorem, drukarką oraz oprogramowaniem do
obsługi wagi i dostaw,
 okablowanie,
 urządzenie ciągłego monitoringu (kolorowa kamera wraz z urządzeniem do zapisu
przesyłanego obrazu).
Dane wagi samochodowej:





wersja najazdowa,
oznaczenie
wymiary pomostu
nośność
dokładność
(WS-1),
18x3 m,
90 ton,
50 kg.
2. wykorzystanie istniejącej wagi samochodowej zlokalizowanej przy portierni nr 2 (wjazd
samochodów od strony ul. T. Kościuszki) po przeprowadzeniu jej legalizacji oraz
zapewnieniu jej osobnego wyposażenia jak dla wagi z pktu powyżej.
Ponadto się należy przewidzieć pomieszczenie do archiwizowania próbek biomasy pobranych
(manualnie lub automatycznie) ze skrzyń samochodów dowożących biomasę. Dopuszcza się
zabudowę urządzenia do automatycznego poboru próbek biomasy przed stanowiskami do
rozładunku SRS.
22/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Pobór tych próbek jest konieczny w celu kontroli biomasy dowożonej na składowisko.
Z pobranych próbek biomasy od danego Dostawcy w ciągu doby, po ich wymieszaniu,
przygotowywana jest próbka „dobowa”, która dostarczana jest do laboratorium w celu
wykonania badań parametrów biomasy.
Urządzenia dodatkowe
W celu rozdrabniania biomasy leśnej składowanej w formie bali przewiduje się zastosowanie
przejezdnego rozdrabniacza. Rozdrabniacz będzie przechowywany w pobliżu SRS „A” i „L” i
będzie wykorzystywany do przetworzenia biomasy składowanej w balach na zrębki, w
przypadku braku dostawy biomasy w takiej właśnie postaci. Nie przewiduje się pracy ciągłej
rozdrabniacza.
Dla rozładunku bali drewnianych oraz ich transportu na miejsce pracy rozdrabniacza przewiduje
się zastosowanie specjalistycznego urządzenia transportowo-rozładowczego.
Dla rozładowania składowiska biomasy leśnej SMB „L” II i MB „D” przewiduje się zastosowanie
ładowarki kołowej. Ładowarka kołowa będzie pobierała biomasę z ww składowisk i będzie ją
transportowała do właściwych SRS. Zakłada się, że biomasa leśna w magazynie SMB „L” nie
będzie magazynowana dłużej niż 8 dób. Biomasa „agro” w formie pelletów będzie mogła być
składowana dłużej.
Opis instalacji podawania i składowania biomasy wykonano przy założeniach:
 Roczne zapotrzebowanie na energię chemiczną paliwa wyniesie 2 541 176 GJ/a, przy
założeniu 8 000 godzin pracy kotła w ciągu roku,
 Dobowe maksymalne zapotrzebowania energii chemicznej kotła 7551GJ/dobę,
 Wartość opałową biomasy od 8 GJ/Mg
2.2.3 Wymagania dla układu elektrycznego
Należy zaprojektować i dostarczyć całość instalacji elektrycznej zasilającej układ rozładunku i
podawania biomasy. Na placu węgla należy zabudować stację elektroenergetyczną, w której
zabudowana będzie rozdzielnica 0,4kV RNB, rozdzielnica 220VDC (zasilanej z istniejącej
rozdzielnicy 220VDC RPS), rozdzielnica do oświetlenia zewnętrznego urządzeń transportu i
magazynowania biomasy. Wykonać należy także połączenie telefoniczne nowej stacji
elektroenergetycznej z nastawnią nawęglania, instalację uziemiającą, odgromową i połączeń
wyrównawczych. W stacji elektroenergetycznej rozdzielnicy 0,4kV RNB należy zabudować
klimatyzację z opcją grzania i jeśli będzie to konieczne grzejniki elektryczne.
Nowa instalacja podawania biomasy zasilana będzie z rozdzielnicy 0,4kV RNB. Rozdzielnica
0,4kV RNB zasilana będzie z nowej (zmodernizowanej) rozdzielnicy 0,4kV RN. W zakres prac
wchodzą wszelkie połączenia kablowe między rozdzielnicami i wszystkie odpływy do urządzeń
technologicznych układu podawania i magazynowania biomasy.
Urządzenia instalowane powinny być fabrycznie nowe, nowoczesne oraz energooszczędne.
W związku z powyższym, w istniejącym pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV RN, oraz w dwóch
istniejących wydzielonych komorach transformatorowych należy wykonać prace budowlane
polegające na:
- uzupełnieniu ubytków ścian i sufitu,
- malowaniu ścian i sufitu,
23/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
- ułożeniu na posadzce płytek ceramicznych,
- wymianie instalacji oświetleniowej (w tym oprawy) i gniazd wtykowych (w tym gniazda),
- wymianie drzwi wejściowych (typ i model zamka ustalić z Inwestorem),
- wymianie instalacji wentylacji (w tym wentylatorów).
2.2.4 Wymagania dla układu AKPiA
WYKONAWCA na etapie opracowania projektu koncepcyjnego zastosuje system oznaczeń
w systemie KKS (Kraftwerks-Kennzeichen-System).
2 Wszystkie materialne obiekty instalacji przygotowania i podawania biomasy, na wszystkich
etapach jego realizacji, będą oznaczone zgodnie z zatwierdzonym projektem i
wymaganiami systemu KKS. Oznaczenia pomieszczeń, urządzeń, rurociągów i innych
elementów będą określone m.in. w dokumentacji, na obiekcie oraz w systemie sterowania.
3 Sposób oznaczania materiałów i elementów zapewni możliwość identyfikacji materiałów
i elementów w trakcie produkcji, montażu i eksploatacji.
4 Oznaczenia urządzeń i innych elementów AKPiA instalacji przygotowania i podawania
biomasy na obiekcie będzie wykonane w formie tabliczek zamontowanych w widocznym
miejscu na elemencie
5 Sposób umieszczania oznaczeń na urządzeniach i elementach będzie uprzednio, pisemnie
uzgodniony z Zamawiającym.
6 Urządzenia AKPiA, będą wyposażone w tabliczki znamionowe zgodnie z obowiązującymi
wymaganiami polskich norm.
7 Wszystkie oznaczenia będą czytelne, trwałe, odporne na warunki panujące w miejscu ich
zainstalowania. Oznaczenia będą wykonane w taki sposób, aby nie było konieczności ich
wymiany w ciągu całego okresu eksploatacji instalacji przygotowania i podawania biomasy.
Oczekuje się, że tabliczki będą wykonane, jako grawerowanie w tworzywie sztucznym albo
trawione lub grawerowanie w aluminium lub innych metalach nieżelaznych.
8 Realizacja prac na obiektach rozbudowywanych nie może zakłócić pracy urządzeń
będących w eksploatacji.
9 Realizacja prac wraz z rozruchem i próbami odbiorowymi powinna przebiegać zgodnie z
harmonogramem.
10 Ustalenia i decyzje dotyczące wykonania Przedmiotu Kontraktu (poszczególne etapy
projektowania, doboru aparatury i realizacji prac) uzgadniane będą przez WYKONAWCĘ z
ustanowionymi przedstawicielami ZAMAWIAJĄCEGO.
1
2.2.5 Paliwo podstawowe
Przewiduje się, że paliwem podstawowym zasilającym kocioł będzie biomasa.
Biomasa ta będzie w 80% pochodzić z gospodarki leśnej natomiast w 20% z gospodarki rolnej,
z przemysłu przetwarzającego produkty rolne, a także z plantacji tzw. „ roślin energetycznych” zwanej dalej biomasą agro.
Charakterystyka biomasy
Udziały procentowe poszczególnych rodzajów biomasy, przyjęto następująco:
 zrębki drewna (mieszanka drewna liściastego i iglastego)
i bale (tzw. papierówka)
80%
 zrębki wierzby
~7%
24/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 pellety ze słomy i wytłoki rzepakowe
 pozostała dostępna biomasa
~7%
~7%
BIOMASA LEŚNA:

Biomasa pochodzenia leśnego (zrębki drzewne)
Stan roboczy
Dolna wartość opałowa
Wilgoć całkowita
Gęstość nasypowa
Punkt mięknięcia popiołu (warunki redukcyjne)

Jednostka
MJ/kg
%
kg/m3
ºC
Przedział zmienności
paliwa
7,1 – 13,4
25-60
300 – 450
> 1 100
Biomasa pochodzenia leśnego w postaci bali (tzw. papierówka)
BIOMASA „AGRO” / ROLNA:

Wierzba (w postaci zrębek) lub biomasa pochodząca z upraw „roślin energetycznych”
Stan roboczy
Wartość opałowa
Wilgoć całkowita
Gęstość nasypowa
Punt mięknięcia popiołu (warunki redukcyjne)

MJ/kg
%
kg/m3
ºC
Przedział zmienności
paliwa
6,5-11,3
20-60
300-400
> 1 100
Pellety z szarej słomy: pszenica, jęczmień, żyto, owies (wykluczona słoma świeża)
Stan roboczy
Wartość opałowa
Wilgoć całkowita
Gęstość nasypowa
Punkt mięknięcia popiołu (warunki redukcyjne)

Jednostka
Jednostka
MJ/kg
%
kg/m3
ºC
Przedział zmienności
paliwa
10,3 – 14,6
7,2 – 14,6
150 – 300
> 1 100
Wytłoki rzepakowe
Stan roboczy
Wartość opałowa
Wilgoć całkowita
Gęstość nasypowa
Punkt mięknięcia popiołu (warunki redukcyjne)
Jednostka
MJ/kg
%
kg/m3
ºC
Przedział zmienności
paliwa
17,31 – 18,8
7,8 – 11,1
500 – 700
> 1 100
25/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
WYMAGANE PARAMETRY PRACY INSTALACJI



Nominalne godzinowe zapotrzebowanie biomasy przez kocioł wyniesie maksymalnie 40
Mg/h.
Projektowy czas rozładunku biomasy z transportu samochodowego 16 godzin tzn. od
godziny 6.00 do 22.00.
Pojemność składowisk powinna zapewniać rezerwę:
- przez okres ok. 20 dni dla biomasy o kaloryczności 11 MJ/kg;
- 15 dni dla biomasy o kaloryczności 8 MJ/kg.
2.2.6 Warunki wykonania prac
Wszystkie prace prowadzone będą w czasie funkcjonowania EC Będzin.
Technologia wykonania prac powinna:

uwzględniać zachowanie ciągłości produkcji w EC Będzin,

umożliwić wykonywanie prac remontowych na pozostałych obiektach i urządzeniach,

zachować warunki bezpiecznej pracy dla pozostałej części EC Będzin,

zachować normy techniczne, przepisy i specyfikacje.
Prowadzenie prac budowlanych oraz instalacyjnych będzie zgodne z obowiązującymi
przepisami i wymogami urzędowymi dot. ochrony środowiska, szczególnie w zakresie ochrony
przed hałasem, odprowadzenia ścieków i produkcji odpadów.
26/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
3 OPIS STANU ISTNIEJĄCEGO
3.1 Charakterystyka kotła pyłowego OP-140 nr 6
Podstawowe dane kotła OP-140 nr 6:
Kocioł OP-140 jest kotłem parowym opromieniowanym, z ekranami membranowymi,
dwuciągowym, jednowalczakowym z naturalną cyrkulacją wody, z 3-stopniowym
przegrzewaczem pary, z podgrzewaczem wody, z dwoma obrotowymi podgrzewaczami
powietrza typu Ljungstrom. Konstrukcja kotła zawieszona jest na ruszcie nośnym. Kocioł
opalany jest pyłem z węgla kamiennego. Para z kotła służy do napędu turbiny 13UCK80 i
zasilania stacji ciepłowniczej 100Gcal/h poprzez reduktor 13.8/1.4MPa.
Podstawowe dane kotła:
Typ kotła
Producent
Nr fabryczny / rok budowy/ rok uruchomienia
Liczba przepracowanych godzin (na dzień 31.12.2009r.)
OP - 140
„RAFAKO”
774/1973/1976
202 754.
Podstawowe parametry kotła.
Wydajność
Sprawność kotła
Moc kotła netto/brutto
Zapotrzebowanie na wodę zasilającą
Ciśnienie wody zasilającej
Temperatura wody zasilającej
Ciśnienie pary wylotowej
Temperatura pary wylotowej
[t/h]
[%]
[MWt]
[t/h]
[MPa]
[oC]
[MPa]
[oC]
145
90
112,6 / 125
145
16,2
150
13,5
540
[kJ/kg]
[t/h]
[%]
[0H]
21000±1000
20
21
54
Parametry paliwa.
Wartość opałowa
Zużycie paliwa
Zawartość popiołu
Podatność przemiałowa
Urządzenia pomocnicze
Urządzenie
Młyny węglowe
Obrotowe podgrzewacze powietrza
Wentylatory podmuchu
Wentylatory ciągu
Il. sztuk
/kocioł
3
2
2
2
Typ
Producent
MWK - 16
BD18/1300
WPWs 90 – 1,8 AK
WPWs 120 – 1,8 A
FPM Mikołów
RAFAKO
FW Chełm Śląski
FW Chełm Śląski
Urządzenia odpylające
Urządzenie
Elektrofiltr
Rok
bud.
1974
Il. Sztuk
/kocioł
1
Typ
HE2x15-2x250/33x3,3x10,6/390
Sprawność
[%]
99,7
Producent
ELWO
27/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Wykonane modernizacje i remonty
1994 - remont średni,
1995 - remont średni, montaż instalacji SET NOx,
1996 - remont średni,
1997 - remont średni,
1998 - modernizacja – zwiększenie Wydajności Maksymalnej Trwałej do 145 t/h, wydłużenie
komory paleniskowej, zwiększenie powierzchni podgrzewacza wody,
wymiana palników pyłowych, wymiana instalacji OFA, wymiana
odżużlacza
1999 - remont bieżący - rewizja wewnętrzna,
2000 - remont średni,
2001 - remont średni,
2002 - remont średni - rewizja wewnętrzna,
2003 - remont średni,
2004 - modernizacja – zabezpieczenie antykorozyjne (korozja niskotlenową) ekranów
parownika poprzez metalizacje natryskową (plasma)+ wymiana palników olejowych na TKW,
2005 - remont średni - rewizja wewnętrzna,
2006 - remont bieżący,
2007 - remont bieżący,
2008 - modernizacja paleniska – zimny wir,
2009 - remont średni - rewizja wewnętrzna.
Dane techniczne urządzeń pomocniczych
Młyny węglowe (MWK16 – szybkobieżne) do mielenia węgla kamiennego
Typ młyna
- MWK16
Ilość sztuk na kocioł
- 3 szt
Wydajność nominalna 1-go młyna
- 16 Mg/h
Obroty wirnika (nominalne)
- 735 n/min
Wentylatory podmuchu
Typ wentylatora
Ilość na kocioł
Wydajność jednego wentylatora
Spiętrzenie wentylatora (przy Ч = 1,2 KG/m3)
Max temperatura powietrza
Zakres regulacji aparatem kierowniczym
Obroty
- WPW – 90/1,8
- 2 szt
- 77500 m3 / h
- 425 KG/m2
- 40 ºC
- 30 – 100%
- 985 n/min
Wentylatory ciągu
Typ wentylatora
Ilość na kocioł
Wydajność jednego wentylatora
Spiętrzenie wentylatora (przy Ч = 1,2 KG/m3)
Max temperatura spalin
Dopuszczalne zapylenie spalin
Zakres regulacji aparatem kierowniczym
Obroty
- WPW – 120/1,8
- 2 szt
- 131000 m3 / h
- 444 KG/m2
- 180 ºC
- 2 g/Nm3
- 30 – 100%
- 740 n/min
28/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Podajniki węgla
Typ
Ilość na kocioł
Wydajność (1 szt.)
Przekładnia
- ślimakowy
- 3 szt
- 16 Mg/H
- WTC 500
Obrotowe podgrzewacze powietrza
Typ
Ilość na kocioł
Stosunek sektorów spaliny / powietrze
Wysokość blach grzejnych
Ilość obrotów wirnika
Ciężar całkowity (z elementami grzejnymi)
Ciężar elementów grzejnych
Powierzchnia ogrzewalna
- BD – 18 / 1300
- 2 szt
- 6,5 / 4,5
- 2 x 500 + 300 mm
- 2,92 n/min
- 32,8 Mg
- 15,25 Mg
- 4987 m2
Odżużlacz zgrzebłowy
Typ
Wydajność (żużel mokry)
Szerokość wanny
Wysokość zgrzebeł
Prędkość przesuwu łańcucha zgrzebłowego
Masa całkowita
- Zgrzebłowy ( CBKK Tarn. Góry)
- 5 Mg/h
- 1180 mm
- 170 mm
- 0,031 m/s
- 21,25 Mg
Kruszarka żużla
Typ
Wielkość żużla po kruszeniu
Ciężar kruszarki ( z wstępnym kruszeniem)
Ilość obrotów silnika
Przekładnia napędu – uniwersalna dwustopniowa
Przełożenie przekładni
- HW 50 a
- ≤ 40 mm
- 1,432 Mg
- 980 n/min
- WD 325
- i = 26,2
Palniki rozpałkowe
Olejowy palnik gazodynamiczny
Wydajność nominalna :
Wydajność min:
Wydajność max:
Ciśnienie oleju
Ciśnienie pary
Nr fabryczny:
Rok produkcji:
Temperatura paliwa:
Długość lancy palnika:
Średnica wew. rury zew. lancy palnika:
Średnica zew. rury wew. lancy palnika:
Średnica węża elastycznego:
Długość węża elastycznego:
Długość lancy zapalarki:
Siłownik lancy zapalarki:
Siłownik klapy powietrza do palnika:
- typ K
- 600 kg/h
- 180 kg/h
- 720 kg/h
- 0,1 ÷ 0,6 MPa
- 0,35 ÷ 1,1 MPa
- 11/2004 – 14/2004
- 2004 r.
-  80 o C
- 1325 mm
- 31,6 mm
- 21,3 mm
DN 20
- 500 mm
- 1727 mm
- DN25/500
- DN40/250
29/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Paliwo
- olej opałowy 3 wg PN -C-96024
(mazut)
Obecne zapotrzebowanie własne na energię elektryczną przy 100% obciążeniu 1,4
MW
3.2 Stan techniczny części ciśnieniowej kotła OP140 nr 6
Ocena stanu technicznego kotła właściwego dokonywana jest na bazie wyników pomiarów i
badań diagnostycznych prowadzonych dla:
 Walczaka;
 elementów pracujących w warunkach pełzania w tym; komór i wężownic przegrzewaczy
pary, schładzaczy pary;
 elementów komory paleniskowej;
 elementów podgrzewacza wody;
Szczegółowe wyniki badań są archiwizowane i dostępne w siedzibie Spółki.
Zasadnicza diagnostyka elementów ciśnieniowych prowadzona jest w ramach badań
okresowych i doraźnych w tym dozorowej rewizji wewnętrznej kotła (badania co trzy lata) i
próby ciśnieniowej (co sześć lat) zgodnie z wytycznymi:
- „RAMOWEJ INSTRUKCJI KONTROLI WALCZAKÓW kotłów parowych w Elektrowniach i
Elektrociepłowniach” (Instytut Energetyki - 1991r.),
- „INSTRUKCJI oceny stanu oraz kwalifikowania do wymiany komór, kolektorów, rurociągów
kotłowych i głównych rurociągów parowych pracujących w warunkach pełzania” po
przekroczeniu obliczeniowego czasu pracy (Ministerstwo Górnictwa i Energetyki - 1986r.),
- przepisów i wymogów dozoru technicznego:
 Ustawa o dozorze technicznym (aktualna 21 grudzień 2001r.);
 ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI, PRACY I POLITYKI SPOŁECZNE Z
DNIA 9 LIPCA 2003r. w sprawie warunków technicznych w zakresie eksploatacji
niektórych urządzeń ciśnieniowych;
 Warunki techniczne dozoru technicznego:
- Kotły i rurociągi – KOTŁY PAROWE / Wykonywanie dozoru DT-UC-90 KP/06,
- Urządzenia ciśnieniowe / Wymagania ogólne DT-UC-90 WO –B;
 Technologia wykonywania prób wodnych na kotłach z walczakami o grubości większej
od 50mm;
Zakres badań i pomiarów oprócz ww. wytycznych uwzględnia również badania wynikające z
zaleceń poremontowych i poawaryjnych. Bieżąca diagnostyka w zakresie oględzin, pomiarów i
badań prowadzona jest również podczas każdego remontu i postoju kotła.
Badania i pomiary wykonywane są przy zastosowaniu metod niszczących i nieniszczących
takich jak:
 Wizualne (makroskopowe) w tym również endoskopowe;
 pomiary grubości ścianki;
 pomiary nieokrągłości (owalizacja);
 defektoskopowe:
- penetracyjne,
- magnetyczne,
- ultradźwiękowe,
- radiograficzne;
30/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

metaloznawcze:
- metalograficzne – mikroskopowe badanie struktury (w tym również repliki),
- własności mechaniczne materiału rur:
- statyczna próba rozciągania,
- analiza spektralna materiału,
- pomiary twardości;
Przy badaniach metaloznawczych ( niszczących) dodatkowo wykonywane są:
- badania korozyjne i chemiczne osadów popiołów na zewnętrznej powierzchni rur,
- badania chemiczne osadów na wewnętrznej powierzchni rur.
Walczak; Φ 1800 x 100, gat. 18CuNMT, eksploatowany od maja 1976r.
Badania walczaka prowadzone były zgodnie z zakresem i zaleceniami dozoru technicznego w
ramach badań okresowych kotła – w cyklach trzyletnich.
W roku 1985 wykryto pierwsze pojedyncze pęknięcia na powierzchni wewnętrznej w obrębie
CRO (Centralnych Rur Opadowych). W roku 1995 badania defektoskopowe wykazały liczne
wady powierzchniowe typu nieciągłości w materiale na powierzchni wewnętrznej w dolnej części
płaszcza walczaka - na całej długości (w strefie wodnej), w obrębie króćców i złącz spawanych
CRO oraz pęknięcia elementów mocowania osprzętu wewnętrznego walczaka. W uzgodnieniu
z UDT oraz projektantem kotła wykonano naprawę walczaka w zakresie: usuwania wad
powierzchniowych poprzez szlifowanie pęknięć do zaniku, polerowanie miejsc szlifowanych,
spawanie pękniętych wsporników osprzętu wewnętrznego. Po naprawie, wykonano kontrolne
badania nieniszczące w tym; pomiary grubości, pomiary nieokrągłości płaszcza i króćców CRO,
pomiary twardości materiału rodzimego i złącz spawanych, badania defektoskopowe w
miejscach szlifowanych. Pozytywne wyniki badań wykonanych po naprawie oraz pozytywna
próba wodna były podstawą decyzji UDT zezwalającej na dalszą eksploatację kotła bez
ograniczeń technologicznych.
Przez kolejne trzy lata wykonywano coroczną kontrolę stanu technicznego walczaka (oględziny
i badania magnetyczne). Badania nie wykazały nowych obszarów wad powierzchniowych. Od
2001r. badania walczaka wykonywane są w ramach dozorowych badań okresowych kotła w
cyklach czteroletnich. Ostatnie badania wykonane w 2009r. nie wykazały istotnych wad
powierzchniowych.
Dalsza okresowa kontrola stanu technicznego walczaka, przestrzeganie warunków technologii
wykonywania prób wodnych, reżimów uruchamiania i odstawiania kotła pozwolą na dalszą
pracę walczaka przez kolejne ok. 150 tys. godz..
Komory regulatorów temperatury pary;
Regulatory wlotowe (za przegrzewaczem pary pierwszego stopnia (pp. I st.)) Strona Lewa (SL) i
Strona Prawa (SP)
Φ219,1 x 22 gat. 13CrMo44, eksploatowane od maja 1976r.
Komory objęte pełną diagnostyką nieniszczącą w zakresie oględzin endoskopowych i badań
defektoskopowych – magnetycznych i ultradźwiękowych.
W 1998r. na komorach regulatorów SL i SP wykonano naprawę uszkodzonych koszulek
ochronnych
(mocowanie
sworzni
zabezpieczających
koszulkę
przed
dalszym
przemieszczaniem).
W części wlotowej komory regulatora lewego, w obrębie króćca odpowietrzającego występuje
erozyjne pocienienie ścianki komory ( grubość rzeczywista w miejscu pocienionym > g obl.. Na
pojedynczych otworach rur komunikacyjnych, badania endoskopowe wykazują pęknięcia w
strefie tlenków. Grubości rzeczywiste komór grz = 25,6 mm są wyższe od grubości podanych w
paszporcie kotła tj g = 22 mm.
31/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Twardość materiału zmierzona w częściach wlotowych komór spełnia wymagania norm
przedmiotowych. W roku 2010 zostały wykonano badania metaloznawcze (badanie struktury i
pomiary twardości komór).
Wnioski z badań zewnętrznych regulatorów temperatury: badania struktury materiału
zewnętrznych regulatorów nie wykazały istnienia zmian dekohezyjnych, które mogłyby
dyskwalifikować badane elementy do dalszej eksploatacji. Niepokój budzą niektóre wyniki
pomiaru twardości, które są niższe od minimum dopuszczalnego nawet o około 8%. Stąd zaleca
się, aby zewnętrzne regulatory objąć wzmożonym nadzorem i przy najbliższym dłuższym
postoju kotła przeprowadzić ponownie badanie struktury wraz z pomiarem twardości.
Regulatory wylotowe SL i SP
Φ273 x 54 gat. 10CrMo910, eksploatowane od maja 1976r.
Komory objęte pełną diagnostyką nieniszczącą w zakresie oględzin endoskopowych i badań
defektoskopowych – magnetycznych i ultradźwiękowych.
W 1995r badania defektoskopowe komór regulatorów SL i SP wykazały wady w obrębie
króćców rur komunikacyjnych i ich złącz spawanych. Wykonano naprawę w zakresie wymiany
sześciu króćców rur komunikacyjnych.
W 2009r badania defektoskopowe komory SL wykazały wady powierzchniowe typu pęknięcia
na spoinach pachwinowych dwóch króćców rur komunikacyjnych, naprawę wykonano w
zakresie wymiany wadliwych spoin.
Badania endoskopowe komór wykazały; wady typu nieciągłości materiału na krawędziach
otworów pomiarowych i otworów króćców rur komunikacyjnych (tzw. pęknięcia słoneczkowe),
koszulki ochronne komór minimalnie przemieszczone i obrócone. Wyrywkowe pomiary
twardości w części wlotowej i wylotowej komór SL i SP wykazały wartości poniżej wartości
normatywnych dla danego gatunku materiału.
Dodatkowe badania diagnostyczne komór w tym badania metaloznawcze (badanie struktury i
pomiary twardości) zostały wykonane w roku 2010.
Wnioski z badań wewnętrznych regulatorów temperatury: badania struktury materiału
wewnętrznych regulatorów nie wykazały istnienia zmian dekohezyjnych, które mogłyby
dyskwalifikować badane elementy do dalszej eksploatacji. Niepokoju nie budzą również wyniki
pomiaru twardości. Dlatego badany element można dopuścić do dalszej eksploatacji. Z uwagi
na czas pracy regulatorów zaleca się następne badanie przeprowadzić nie później niż za dwa
lata.
Komory przegrzewacza pary I st. ( pp I st. )
Φ219,1 x 30 gat. St 45.8 eksploatowane od maja 1976r. W 1980r. w wyniku wybuchu pyłu w
kotle została uszkodzona dolna komora ekranu tylnego. W uzgodnieniu z dozorem technicznym
i projektantem kotła wykonano naprawę komory poprzez wymianę odcinkową części środkowej
komory. W roku 2007 ta sama komora ponownie została uszkodzona w obrębie ww. odcinkowej
wymiany (efekt wtórny perforacji spoiny króćca rury ekranu tylnego). Wykonano naprawę w
zakresie wymiany uszkodzonych króćców i uszkodzonej spoiny komory. Po naprawie wykonano
badania defektoskopowe (magnetyczne i ultradźwiękowe w tym pomiary grubości komory w
miejscach erozyjnego pocienienia). Wynik badań - pozytywny.
W roku 2010 przeprowadzono dodatkowe badania diagnostyczne komór w tym badania
metaloznawcze (badanie struktury i pomiary twardości)
Wnioski z badań komory wylotowej przegrzewacza konwekcyjnego: badania struktury materiału
komory wlotowej przegrzewacza konwekcyjnego nie wykazały istnienia zmian dekohezyjnych. Z
uwagi na to można badany element dopuścić do dalszej eksploatacji. Wyniki pomiarów również
nie budzą zastrzeżeń. Zaleca się aby przeprowadzić kolejne badania po przepracowaniu dwóch
lat.
32/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Wnioski z badań komory dolnej-tylnej: badania struktury materiału komory dolnej-tylnej nie
wykazały istnienia zmian w spójności materiału. Również wyniki pomiarów twardości nie budzą
zastrzeż. Należy jednak zwrócić uwagę, ż w miejscu uszkodzenia wystąpiło znaczne
pocienienie grubości ścianki komory. Dlatego pomimo dobrej struktury i poprawnych wyników
pomiarów twardości, aby dopuścić badany element do dalszej eksploatacji należy
przeprowadzić siatkę pomiarów grubości ścianki w celu stwierdzenia czy pocienienie nie jest
większe nić grubość obliczeniowa ścianki komory.
Komory przegrzewacza pary II st. (tzw. krótkie)
Φ273 x 36 gat. 15HM – 6szt, 10H2M – 2szt. Zostały wymienione w 1990 roku i przepracowały
123 tys. godz. Wynik badań wykonane w 2009 są pozytywne.
Komory wlotowe i wylotowe pp. II st. są w dobrym stanie technicznym i mogą pracować jeszcze
150 tys. godz..
Komory przegrzewacza pary III st.
Komora wlotowa Φ273 x 48 gat. 10CrMo910 eksploatowana od maja 1976r. przepracowała
202,7 tys. godz.
Komora wylotowa Φ273 x 65 gat. 10CrMo910 eksploatowana od 1990r. przepracowała
125 tys. godz..
Komory objęte pełną diagnostyką nieniszczącą w zakresie oględzin endoskopowych i badań
defektoskopowych – magnetycznych i ultradźwiękowych.
W komorze wlotowej występują.
Komora wylotowa może pracować kolejne ok.150 tys. godz.
Wnioski z badań komory wlotowej przegrzewacza pary III-go stopnia: badania struktury
materiału komory wlotowej przegrzewacza pary III-go stopnia nie wykazały istnienia zmian,
dekohezyjnych które mogłyby dyskwalifikować komorę do dalszej eksploatacji. Niepokoju nie
budzą również wyniki pomiaru twardości, które mieszczą się w dopuszczalnych granicach.
Stwierdzono natomiast uszkodzenia krawędzi otworów trzech dolnych rzędów rur grodziowych,
gruba warstwa tlenków w wielu miejscach popękana, odspojona. Zakłada się wymianę komory
w połączeniu z wymianą płatów pp. III st. w ramach prowadzonych prac remontowych kampanii
2011.
Komora zbiorcza wylotowa
Φ273 x 65 gat. 10CrMo910, eksploatowana od maja 1976r. przepracowała 202,7 tys. godz.
Komora objęta pełną diagnostyką nieniszczącą w zakresie oględzin endoskopowych i badań
defektoskopowych – magnetycznych i ultradźwiękowych.
Badania endoskopowe wykazały wady powierzchniowe typu nieciągłości w materiale na
krawędziach otworów; odpowietrzającego i odwadniającego (tzw. pęknięcia słoneczkowe).
Grubość rzeczywista komory grz = 74,8 mm jest wyższa od grubości podanej w paszporcie kotła
tj g = 65 mm .
Po uzgodnieniu z dozorem technicznym oraz projektantem kotła w roku 2011 króciec
odwadniający i odpowietrzający zostanie wymieniony na króciec o większej średnicy
(powiększenie otworu pod króciec pozwoli wyeliminować uszkodzenia typu „pęknięcia
słoneczkowe”).
Dodatkowe badania diagnostyczne komory w tym badania metaloznawcze (badanie struktury i
pomiary twardości) zostały wykonane w roku 2010.
Wnioski z badań komory zbiorczej wylotowej przegrzewacza pary: badania struktury materiału
komory zbiorczej wylotowej przegrzewacza pary nie wykazały istnienia zmian dekohezyjnych.
Niepokój mogą budzić wyniki pomiary twardości, które nieco niższe od minimum
dopuszczalnego jednak odchyłka od wymagań nie przekracza 3%. Stopień degradacji struktury
materiału komory pozwala dopuścić badany element do dalszej eksploatacji. Należy jednak
33/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
objąć szczególna uwagą podczas następnych badań rozszerzając ich zakres o endoskopię i
defektoskopię. Zaleca się, aby przeprowadzić kolejne badania nie później niż za dwa lata.
Przegrzewacze pary ( pp ) – wężownice, płaty grodziowe.
Wężownice pp. I st.: rury Φ31,8 x 4 gat. 15HM eksploatowane od maja 1976r., rury wznoszące
Φ38 x 4 gat. 13CrMo44 eksploatowane od 1992r.
Wężownice pp. I st. przepracowały 202,7 tys. godzin, stan techniczny wężownic ocenia się na
dobry Z wyjątkiem ewentualnej odcinkowej wymiany rur nie przewiduje się całościowej wymiany
wężownic. Badania metaloznawcze odcinków rur wznoszących (profilaktyczne wykonane w
2009 roku i poawaryjne wykonane w 2010 roku) nie wykazały istotnych zmian w strukturze
materiału ani spadku własności mechanicznych. W celu zwiększenia żywotności powierzchni
ogrzewalnej rur od strony napływu spalin w 2010 r. zostały zamontowane nakładki erozyjne.
Prognozuje się dalszą eksploatację rur przez najbliższe ok. 150 tys. godz..
Płaty grodziowe przegrzewacza pary drugiego stopnia (pp. II st.) w części wlotowej - cztery
skrajne płaty po dwa na stronę lewą i prawą (Φ31,8 x 4 gat. 15HM.i 10H2M) wymienione w
1987r. i odcinkowo w 1992r., w większej części przepracowały 142 tys. godz..
W zależności od wyników bieżącej diagnostyki rury będą odcinkowo wymieniane.
Stan rur pozwala prognozować dalszą ich pracę przez kolejne ok.150 tys. godz..
Płaty grodziowe w części wylotowej - cztery środkowe płaty (Φ38 x 5 i Φ38 x 6,3 w gat. X20
Cr Mo V121) wymienione w 1993r. przepracowały 109 tys. godz..
Brak awarii w tym obszarze pozwala prognozować dalszą ich pracę przez najbliższe ok.150 tys.
godz..
Płaty grodziowe przegrzewacza pary trzeciego stopnia (pp. III st.)
Φ31,8 x 7,1
gat. 10CrMo910 eksploatowane od maja 1976r. (przepracowały 202,7 tys.
godz.).
W 1993r. oględziny i pomiary grubości rur wężownic wykazały korozyjne ubytki materiału rur od
strony komory paleniskowej i częściowo od strony II ciągu. Wymieniono rury w pierwszym
rzędzie od strony komory paleniskowej wraz z kolanami dolnymi, częściowo odcinkowo
wymieniono rury w rzędzie drugim i w pierwszym rzędzie od strony II-go ciągu.
Począwszy od roku 1993 do roku 2009 systematycznie z różnych obszarów wężownic pp III
pobierano próbki rur do badań metaloznawczych.
Badania metaloznawcze odcinków rur pobranych w 2009r. wykazały zaawansowaną
degradację struktury materiału, obniżenie granicy plastyczności materiału (ok. 13% poniżej
dolnej granicy wymagań normy), nadmierny wzrost grubości warstwy tlenków na powierzchni
wewnętrznej rur.
Dalsza eksploatacja rur stwarza ryzyko wystąpienia awarii, dlatego rury będą wymienione w
2011r. lub w 2012 roku w ramach prowadzonych prac remontowych kotła.
Podgrzewacz wody
Komory; wlotowa, rozdzielcza, górna wieszakowa i wylotowa Ф219,1 x 28(25) gat. St 45,8
eksploatowane od maja 1976r, przepracowały po 202,7 tys. godz. .
W 1995r. naprawiano komorę rozdzielczą w zakresie napawania ubytków erozyjnych w obrębie
środkowych króćców rur wieszakowych.
W 1999r. na komorze wlotowej i komorze rozdzielczej wymieniono 100% króćców rur
wieszakowych i króćców rur wężownic ( w ramach modernizacji podgrzewacza wody).
Komory podgrzewacza wody pracują w obszarach temperatur poniżej 400 o C, pozwalają
rokować na ich dalszą pracę przez kolejne ok. 150 tys. godz..
34/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Wężownice i rury wieszakowe podgrzewacza wody
Ф31,8 x 3,6 i Ф31,8 x 3,2 , Ф38 x 4 gat. St 45,8 eksploatowane od roku 1998, przepracowały
78,5 tys. godz..
Elementy podgrzewacza wody podlegają bieżącej, corocznej kontroli stanu technicznego w
zakresie oceny wzrokowej, pomiarów grubości i badań defektoskopowych.
W obszarach najbardziej narażonych na erozyjne oddziaływanie popiołu na bieżąco wykonuje
się naprawę poprzez odcinkową wymianę. W celu zwiększenia żywotności rur w miejscach
dostępnych zamontowano nakładki erozyjne.
Stan wężownic dobry, pozwala rokować dalszą ich pracę przez kolejne około 150 tys. godz.
Komora paleniskowa
Ekrany komory paleniskowej Ф57 x 6 gat. St 45,8 eksploatowane od maja 1976r , ekrany pasa
przypalnikowego (poz. 6,4 ÷ 8,4 m) Ф57 x 5 gat. 15Mo3 eksploatowane od 1998r.
i ekrany (poz. 8,4 ÷ 17,4 m) Ф57 x 5 gat. 15Mo3 eksploatowane od 2004r.
Ekrany komory paleniskowej podlegają bieżącej, corocznej kontroli stanu technicznego w
zakresie oceny wzrokowej, pomiarów grubości. W zależności od wyników badań przeprowadza
się naprawę w zakresie wymiany odcinkowej lub wymiany pakietów ekranów szczelnych
(obszar przypalnikowy, korozja niskotlenowa - efekt spalania w atmosferze redukcyjnej).
W 2010r. wymieniono fragmenty skorodowanych rur ekranów, dalsza wymiana w zależności od
bieżących wyników oceny stanu technicznego rur.
Stan techniczny rur ekranowych komory paleniskowe powyżej 18 m pozwalają rokować na
dalszą ich pracę przez kolejne ok. 150 tys. godz.
Armatura K6
Węzeł zasilania
a) Zasuwa DN 150 (1046) produkcji CHEMAR S.A. – Wymieniona w 2001 roku.
Dotychczas przepracowała 50000 godzin. Rokuje się poprawną pracę przez okres
najbliższych 150 000 godzin pod warunkiem wykonywania regularnych prac
remontowo – regeneracyjnych.
b) Zawór regulacyjny główny DN150 (01/02) produkcji HORA typ 1311-73 – Wymieniony
w 2005 roku. Przepracował 30000 godzin. Przewiduje się jego poprawną pracę przez
okres najbliższych 150 000 godzin pod warunkiem wykonywania regularnych prac
remontowo – regeneracyjnych.
c) Zawór regulacyjny DN80 produkcji Mera Polna –– Wymieniony w 2000 roku.
Przepracował 60000 godzin. Rokuje się poprawną pracę przez okres najbliższych
150 000 godzin pod warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo –
regeneracyjnych.
d) Zasuwa DN150 (2MX1) produkcji CHEMAR S.A. - Przepracowała 202,7 tyś. godzin.
W roku 2001 zregenerowano korpus zasuwy. Przewiduje się poprawną pracę przez
okres najbliższych 14 000 godzin. W kampanii remontowej w 2011 roku planuje się
wymianę na nową wraz z klapą zwrotną.
Strop kotła (2MX2 , 2Mx3, 2Mx4, zawory bezpieczeństwa)
a) Zasuwa (2MX2) DN 175 – Zabudowana w roku 1997 przepracowała 86000 godzin.
Rokuje się poprawną pracę przez okres najbliższych 150 000 godzin pod warunkiem
wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.
35/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
b) Zasuwa (2MX3) DN 100 – Zabudowana w 1999 roku, dotychczas przepracowała 70000
godzin. Rokuje się poprawną pracę przez okres najbliższych 150 000 godzin pod
warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.
c) Zawór regulacyjny (2MX4) DN100 – Zabudowany w 1999 roku, przepracował 70000
godzin. Rokuje się poprawną pracę przez okres najbliższych 150 000 godzin pod
warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.
d) Zawór bezpieczeństwa SIZ 2507 - 80/150/54 (nr.fabr.6074) produkcji CHEMAR S.A.
zabudowany na komorze wylotowej kotła – wymieniony w 2002 roku. Dotychczas
przepracował 51000 godzin. W ramach planowanych prac remontowych w roku 2015
założono przeprowadzenie rewitalizacji zaworu. Do tego czasu przewiduje się jego
poprawną pracę pod warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo –
regeneracyjnych.
e) Zawór bezpieczeństwa typu SIZ 2507 – 65/125/44 (nr fabr. 6110) produkcji CHEMAR
S.A. zabudowany na walczaku kotła - Wymieniony w 2003 roku. Przepracował 43000
godzin. Na rok 2016 zaplanowano przeprowadzenie rewitalizacji. Do tego czasu
przewiduje się jego poprawną pracę pod warunkiem wykonywania regularnych prac
remontowo – regeneracyjnych.
3.3 Część elektryczna kotła OP140 nr 6
Układ elektryczny kotła nr 6 jest zasilany z rozdzielnic:
 Rozdzielnica 6 kV – 2R6 typu PREM-12 produkcji Elektrobudowy S.A. Z rozdzielnicy tej
zasilane są:
 napędy 6 kV młynów węglowych,
 transformator potrzeb własnych 6/0,4 kV 1000 kVA,
 pompa wstępna wody sieciowej.
Rozdzielnica 2R6 jest w zadowalającym stanie technicznym, przewiduje się jedynie
drobne jej przeróbki, związane z likwidacją młynów węglowych oraz
z
wykorzystaniem jednego lub więcej pól do zasilania urządzeń kotła biomasowego.
 Rozdzielnica 0,4 kV – 2R1 typu RNM-11 produkcji Elektrobudowy S.A. – zasilana
podstawowo poprzez transformator potrzeb własnych 6/0,4 kV; 1000 kVA z rozdzielnicy
6 kV – 2R6 i rezerwowo poprzez transformator 6/0,4 kV; 1000 kVA z rozdzielnicy
potrzeb ogólnych 6 kV – BCA. Rozdzielnica 2R1 liczy sobie 14 lat i w związku ze zmianą
typu, ilości i mocy zasilanych odpływów przewidziana jest do wymiany w ramach
przebudowy kotła. Transformatory 6/0.4 kV zasilania podstawowego i rezerwowego są w
wykonaniu suchym w izolacji żywicznej. Jeżeli bilans mocy sporządzony przez
Wykonawcę dla kotła biomasowego nie wymusi wymiany jednostek na większe, nie jest
konieczna ich wymiana.
36/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Schemat istniejącego układu zasilania potrzeb własnych kotła nr 6
3.4 Część elektryczna w rejonie instalacji podawania biomasy
W budynku nastawni nawęglania aktualnie zabudowana jest rozdzielnica 0,4kV RN z
transformatorami 630kVA zabudowanymi w wydzielonych komorach.
Wymianie poddane będą transformatory 6/0,4kV i rozdzielnica 0,4kV RN.
Moc transformatorów i prąd znamionowy rozdzielnicy 0,4kV RN zostaną dobrane po wykonaniu
bilansu mocy dla instalacji transportu i magazynowania biomasy.
3.5 Układ AKPiA kotła OP140 nr 6 i 7
Istniejąca automatyka procesu spalania dla kotła nr 6 i 7 oparta jest o system mikroprocesorowy
o strukturze rozproszonej typu PROCONTROL P14. Konfiguracja systemu dla kotła K6, K7 i
TG1 została przedstawiona na poniższym rysunku.
Obecnie pracujący system PROCONTROL P14 zapewnia wysoką niezawodność działania
poprzez zastosowanie struktury redundancyjnej na wszystkich poziomach odpowiedzialnych za
nadzorowanie procesu technologicznego.
Sygnały z obiektu zostały wprowadzone na uniwersalne moduły wejściowe oraz sterujące
umieszczone w szafie procesowej. Oprócz wstępnego obrabiania sygnałów, moduły
wejść/wyjść i sterujące realizują także oprogramowane algorytmy układów regulacji i
sterowania.
37/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Dla kotła K6 i K7 Stacje Operatorskie POS30 systemu PROCONTROL P14 składają się z
następujących elementów:
 dwóch serwerów (BED001) oraz (BED002), pełniących rolę sprzęgów poziomu
procesowego z poziomem operatorskim, przy zachowaniu pełnej wzajemnej
redundancji, z zainstalowanym systemem POS30 v.7.2 działającym pod kontrolą
systemu operacyjnego SuSE Linux 11;
 trzech terminali operatorskich (OPU1,OPU2,OPU3) dla kotła nr 6 wzajemnie
redundujących się, na których zainstalowany jest system operacyjny SuSE Linux 11
udostępniający w pełni funkcjonalne środowisko graficzne (X Windows z Motif
Window Manager’em) dla aplikacji POS30 uruchamianej z obu serwerów.
 trzech terminali operatorskich (OPU4,OPU5,OPU6) dla kotła nr 7 wzajemnie
redundujących się, na których zainstalowany jest system operacyjny SuSE Linux 11
udostępniający w pełni funkcjonalne środowisko graficzne (X Windows z Motif
Window Manager’em) dla aplikacji POS30 uruchamianej z obu serwerów.
 trzech terminali operatorskich (OPU7,OPU8,OPU9) dla TG1 wzajemnie
redundujących się, na których zainstalowany jest system operacyjny SuSE Linux 11
udostępniający w pełni funkcjonalne środowisko graficzne (X Windows z Motif
38/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Window Manager’em) dla aplikacji POS30 uruchamianej z obu serwerów.
Oprogramowanie serwerów (BED001) oraz (BED002) oraz terminali operatorskich kotła nr 6
(OPU1,OPU2,OPU3) umożliwia prezentację parametrów nadzorowanego procesu
technologicznego oraz stanu sterowanych urządzeń kotła nr 6. Poza nadzorem procesu,
terminale operatorskie umożliwiają również wydawanie rozkazów sterowniczych.
Serwery stacji operatorskiej POS30 są umieszczone w szafie teletechnicznej zabudowanej w
pomieszczeniu szaf systemowych turbozespołu TG1. Terminale operatorskie (OPU3 i OPU6)
są umieszczone w szafce w pulpicie K7, terminal (OPU 3) w szafce biurka kierownika
zmiany. Programowanie systemu PROCONTROL P14 odbywa się za pomocą dwóch
stanowisk inżynierskich EDS i PDDS służących odpowiednio do tworzenia logik i
programowania modułów systemu Procontrol P14. Stanowisko inżynierskie znajduje się w
wydzielonym pomieszczeniu na nastawni kotłów parowych.
Sterowanie siłownikami z systemu odbywa się przez szafę styczników.
Szafy systemów zostały zabudowane w dedykowanych, nieoperacyjnych pomieszczeniach
AKPiA, natomiast urządzenia poziomu operacyjnego systemu zabudowane są w nastawni
kotłów parowych.
Serwery i stacje operatorskie systemu Procontrol P14 mogą być zasilane z rozdzielni
napięcia gwarantowanego RNZ lub z szafy 01BRA rozdzielni 01CB. Wyboru zasilania
dokonuje się przełącznikami oddzielnie dla każdej sekcji. Przełączenie jednego zasilania na
drugie jest przełączeniem z przerwą – wymagane jest zatrzymanie serwera POS oraz części
stacji operatorskich zasilanych z danej sekcji.
Schemat układu zasilania 230VAC dla systemu przedstawiono na następnej stronie.
Przełączniki wyboru zasilania zabudowane są w pomieszczeniu szaf systemowych TG1 obok
rozdzielnicy 00BRA10.
W istniejącej konfiguracji zastosowano serwer (PGIM) służący do archiwizacji i obróbki
sygnałów długookresowych i raportów, umożliwiający także dostęp do danych z poziomu
zakładowej sieci LAN (PGiM).
39/194
KONTR.ZASILANIA
LZ7
F301
00BRA20
00BRA20
KONTR.ZASILANIA
01CJA01
DA008
Rozdz. RNZ SEKCJA I pole 1
F302
F303
F304
F305
F110
LZ3
F14.2
00BRV11
00BRA10
F14.1
ROZDZIELNIA 01CB
SZAFA 01BRA
OBWÓD 14
1-PRZEŁĄCZNIK WYBORU
ZASILANIA SEKCJI I
1
16A
13Q61
F111
PULPIT KIER.
ZMIANY K6
(OPU03)
F113
F114
F115
F116
F117
F118
F210
KONTR.ZASILANIA
01CJA01
DA008
LZ6
F211
PULPIT KIER.
ZMIANY K7
(OPU06)
10A
14Q61
REZERWA
(ZAS.230VAC DO
SZAFY 01CJJ01)
WSKAŹNIKI
NA T27
SOLOMIERZE
STOJAK
01NDD00GZ201
ZASILANIE AKPIA
POMP PS5,4 pK1,2
ZASILANIE
OGRZEWANIA
00PCB40CF201
PULPIT TG1/1
(OPU07)
F112
SERWERY
POS
ZASILANIE 1
ZEGAR DCF
SYSTEMU
PULPIT K6/1
(OPU01)
PULPIT K7/1
(OPU04)
PULPIT TG1/3
(OPU09)
REZERWA
REZERWA
PULPIT TG1/2
(OPU08)
F212
SERWERY
POS
ZASILANIE 2
230/400V 50Hz
01CJA01
AA072
40/194
2-PRZEŁĄCZNIK WYBORU
ZASILANIA SEKCJI II
00BRV12
00BRA10
EDS
1.4kVA
UPS 3
GZ40
10A
10Q61
Rozdz. RNZ SEKCJA II pole 45 230/400V 50Hz
16A
9Q61
F213
F214
F215
F216
F217
F218
2
DRUKARKI
RAPORTOWE
PULPIT K6/2
(OPU02)
PULPIT K7/2
(OPU05)
REZERWA
REZERWA
REZERWA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Zasilanie 24V DC
Rozdziel.
RNP
Pomieszczenie szaf automatyki K6,K7
Szafa 6HA1
Pomieszczenie
szaf systemowych
TG1 Zasilacz
00CWR01
Sekcja I
Szafa 6KCJF01
Zasilanie 1
(podstawowe)
F11
Sekcja II
F21
00BRA30
RNP1/F9
L
N
PE
F31
06BRU01
230V AC
24V DC
Zasilanie 2
(rezerwowe)
Zasilanie obwodów szafy
krosowej kotła K6, sterowania
klapami odcinającymi
powietrza wtórnego do
palników.
41/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Wykaz obwodów pomiarowych dla kotła K6
Lp
Symbol
Funkcja
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
43.
44.
45.
46.
47.
48.
49.
50.
51.
52.
53.
6KCT003
6KCT004
6KCT061
6KCT071
6KCT081
6KCT401
6KCT401Q
6KCT402
6KCT551
6KCT552
6KCT553
6KCT554
6KCT555
6KCT556
6KCT557
6KCT558
6KCT559
6KCT560
6KCT561
6KCT562
6KCT521
6KCT522
6KCT601
6KCT601Q
6KCT602
6KCT603
6KCT604
6KCT605
6KCT606
6KCT607
6KCT608
6KCT609
6KCT610
6KCT611
6KCT612
6KCT613
6KCT621
6KCT622
6KCP001
6KCP002
6KCP005
6KCP092
6KCP401
6KCP401
6KCP524
6KCP525
6KCP541
6KCP542
6KCP583
6KCP584
6KCP585
6KCP586
6KCP587
IT
IT
IRC
IRC
IRC
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IT
IT
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IA
IR
IR
IR
IR
IRC
IRC
IR
IR
IR
IR
IR
Opis słowny obwodu pomiarowego
Temperatura powietrza w kolektorze - str.P
Temperatura powietrza w kolektorze - str.L
Temperatura mieszanki pyło-powietrznej młyna nr1
Temperatura mieszanki pyło-powietrznej młyna nr2
Temperatura mieszanki pyło-powietrznej młyna nr3
Temperatura wody zasilającej przed podgrzewaczem wody
Temperatura próbki wody zasilającej
Temperatura wody zasilającej za podgrzewaczem wody
Temperatura spalin przed I-szym przegrzewaczem pary - str.P
Temperatura spalin przed I-szym przegrzewaczem pary - str.L
Temperatura spalin przed podgrzewaczem wody - str.P
Temperatura spalin przed podgrzewaczem wody - str.L
Temperatura spalin za podgrzewaczem wody - str.P
Temperatura spalin za podgrzewaczem wody - str.P
Temperatura spalin przed obrotowym podgrzewaczem powietrza - str.P
Temperatura spalin przed obrotowym podgrzewaczem powietrza - str.L
Temperatura spalin za obrotowym podgrzewaczem powietrza - str.P
Temperatura spalin za obrotowym podgrzewaczem powietrza - str.L
Temperatura spalin za elektrofiltrem - str.P
Temperatura spalin za elektrofiltrem - str.L
Temperatura powietrza przed OPP - str.P
Temperatura powietrza przed OPP - str.L
Temperatura pary za I stopniem przegrzewacza pary str.L
Temperatura próbki pary nasyconej
Temperatura pary za I stopniem przegrzewacza pary str.P
Temperatura pary za wtryskiem I stopnia str.L
Temperatura pary za wtryskiem I stopnia str.P
Temperatura pary za I częscią przegrzewacza II stopnia str.L
Temperatura pary za I częscią przegrzewacza II stopnia str.P
Temperatura pary za II stopniem przegrzewacza pary str.L
Temperatura pary za II stopniem przegrzewacza pary str.P
Temperatura pary za wtryskiem II stopnia str.L
Temperatura pary za wtryskiem II stopnia str.P
Temperatura pary za III stopniem przegrzewacza pary str.L
Temperatura pary za III stopniem przegrzewacza pary str.P
Temperatura pary wylotowej
Temperatura spalin w komorze paleniskowej wlot rurosusz. str.L
Temperatura spalin w komorze paleniskowej wlot rurosusz. str.P
Ciśnienie powietrza w kolektorze - str.P
Ciśnienie powietrza w kolektorze - str.L
Ciśnienie powietrza w kolektorze za podgrzewaczem obrotowym
Ciśnienie powietrza sterującego AKPiA
Ciśnienie wody zasilającej
Ciśnienie wody wtryskowej
Ciśnienie pary wylotowej
Ciśnienie w walczaku
Ciśnienie spalin w komorze paleniskowej - str.P
Ciśnienie spalin w komorze paleniskowej - str.L
Ciśnienie powietrza za WP (przed OPP) - str.P
Ciśnienie powietrza za WP (przed OPP) - str.L
Ciśnienie spalin przed przegrzewaczem I stopnia - str.P
Ciśnienie spalin przed przegrzewaczem I stopnia - str.L
Ciśnienie spalin za przegrzewaczem I stopnia - str.P
42/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
54.
55.
56.
57.
58.
59.
60.
61.
62.
63.
64.
65.
66.
67.
68.
69.
70.
71.
72.
73.
74.
75.
76.
77.
78.
79.
80.
81.
82.
83.
84.
85.
86.
87.
88.
89.
90.
91.
92.
93.
94.
95.
96.
97.
98.
99.
100.
101.
102.
103.
104.
105.
106.
107.
108.
109.
6KCP588
6KCP589
6KCP590
6KCP591
6KCP592
6KCP593
6KCP594
6KCP595
6KCP596
6KCF11A
6KCF11B
6KCF21A
6KCF21B
6KCF31A
6KCF31B
6KCF41A
6KCF41B
6KCF051
6KCF052
6KCF053
6KCF054
6KCF064
6KCF065
6KCF086
6KCF087
6KCF401
6KCF401Q
6KCF402
6KCF581
6KCF601Q
6KCG062
6KCG063
6KCG072
6KCG073
6KCG082
6KCG083
6KCG120
6KCG220
6KCG320
6KCG420
6KCG121
6KCG221
6KCG321
6KCG421
6KCG122
6KCG222
6KCG322
6KCG422
6KCG501
6KCG502
6KCG503
6KCG504
6KCG505
6KCG506
6KCG507
6KCG508
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IR
ZHAHL
IR
IRQ
ZHAHL
I
I
I
I
I
I
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
ZHAHL
Ciśnienie spalin za przegrzewaczem I stopnia - str.L
Ciśnienie spalin za podgrzewaczem wody - str.P
Ciśnienie spalin za podgrzewaczem wody - str.L
Ciśnienie spalin przed OPP - str.P
Ciśnienie spalin przed OPP - str.L
Ciśnienie spalin za OPP – str.P
Ciśnienie spalin za OPP – str.L
Ciśnienie spalin za elektrofiltrem - str.P
Ciśnienie spalin za elektrofiltrem - str.L
Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr1
Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr1
Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr2
Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr2
Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr3
Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr3
Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr4
Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr4
Przepływ powietrza do dyszy OFA nr1 - str.P
Przepływ powietrza do dyszy OFA nr2 - str.P
Przepływ powietrza do dyszy OFA nr3 - str.L
Przepływ powietrza do dyszy OFA nr4 - str.L
Przepływ powietrza gorącego do młynów - str.P
Przepływ powietrza gorącego do młynów - str.L
Przepływ powietrza zimnego do młynów - str.P
Przepływ powietrza zimnego do młynów - str.L
Przepływ wody zasilającej
Przepływ próbki wody zasilającej
Przepływ wody wtryskowej
Ilość pary na wyjściu z kotła
Przepływ próbki pary nasyconej
Położenie klapy regulacyjnej gorącego powietrza do młyna nr1
Położenie klapy regulacyjnej zimnego powietrza do młyna nr1
Położenie klapy regulacyjnej gorącego powietrza do młyna nr2
Położenie klapy regulacyjnej zimnego powietrza do młyna nr2
Położenie klapy regulacyjnej gorącego powietrza do młyna nr3
Położenie klapy regulacyjnej zimnego powietrza do młyna nr3
Położenie klapy powietrza do palnika pyłowego nr1
Położenie klapy powietrza do palnika pyłowego nr2
Położenie klapy powietrza do palnika pyłowego nr3
Położenie klapy powietrza do palnika pyłowego nr4
Położenie klapy do dyszy OFA - dół - naroże 1
Położenie klapy do dyszy OFA - dół - naroże 2
Położenie klapy do dyszy OFA - dół - naroże 3
Położenie klapy do dyszy OFA - dół - naroże 4
Położenie klapy do dyszy OFA - góra - naroże 1
Położenie klapy do dyszy OFA - góra - naroże 2
Położenie klapy do dyszy OFA - góra - naroże 3
Położenie klapy do dyszy OFA - góra - naroże 4
Położenie kierownicy wentylatora WPP
Położenie kierownicy wentylatora WPL
Położenie kierownicy wentylatora WSP
Położenie kierownicy wentylatora WSL
Położenie kierownic odsiewacza MW1
Położenie kierownic odsiewacza MW2
Położenie kierownic odsiewacza MW3
Stan pracy młyna MW1
43/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
110.
111.
112.
113.
114.
115.
116.
117.
118.
119.
120.
121.
122.
123.
124.
125.
126.
127.
128.
129.
130.
131.
132.
133.
134.
135.
136.
137.
138.
139.
140.
141.
142.
143.
144.
145.
146.
147.
148.
149.
150.
151.
6KCG509
6KCG510
6KCG511
6KCG512
6KCG513
6KCG514
6KCS571
6KCS572
6KCS573
6KCQ401
6KCQ402
6KCQ531
6KCQ532
6KCQ533
6KCQ534
6KCQ535
6KCQ536
6KCQ538
6KCQ601
6KCX545
6KCX546
6KCX547
01LBA10CP201K
01LBA10CT201K
11LBA10CP201
11LBA10CT201
6KWPP20EA001
6KWPL10EA001
6KWSP20EA001
6KWSL10EA001
6KHAD10CT106
6KHAD10CT107
6KHAD10CT108
6KHAD10CT109
6KHAD10CT110
6KHAD10CT111
6KHAD10CT112
6KHAD10CT113
6KHAD10CT114
6KHAD10CT115
6KHAD10CT116
6KHAD10CT117
ZHAHL
ZHAHL
ZHAHL
ZHAHL
ZHAHL
ZHAHL
IR
IR
IR
IR
IR
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IRC
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
IR
Stan pracy młyna MW2
Stan pracy młyna MW3
Stan pracy wentylatora WPP
Stan pracy wentylatora WPL
Stan pracy wentylatora WSP
Stan pracy wentylatora WSL
Obroty podajnika młyna MW1
Obroty podajnika młyna MW2
Obroty podajnika młyna MW3
Zasolenie wody kotłowej
Wartość pH wody kotłowej
Koncentracja O2 w spalinach - str.P
Koncentracja O2 w spalinach - str.L
Koncentracja NOx przed elektrofiltrem - str.P,L
Koncentracja SO2 przed elektrofiltrem - str.P,L
Koncentracja CO przed elektrofiltrem - str.P,L
Koncentracja O2 przed elektrofiltrem - str.P,L
Części palne K6 str.P
Zasolenie pary nasyconej
Jasność płomienia w komorze paleniskowej – str.L
Jasność płomienia w komorze paleniskowej – środek
Jasność płomienia w komorze paleniskowej – str.P
Ciśnienie pary z kolektora do TG1
Temperatura pary z kolektora do TG1
Ciśnienie pary z K6 do kolektora
Temperatura pary z K6 do kolektora
Obciążenie Wentylatora Powietrza strona Lewa
Obciążenie Wentylatora Powietrza strona Lewa
Obciążenie Wentylatora Spalin strona Lewa
Obciążenie Wentylatora Spalin strona Lewa
Temp metalu walczaka SL/D/PL
Temp metalu walczaka SL/D/GL
Temp metalu walczaka SR/D/PL
Temp metalu walczaka SR/D/GL
Temp metalu walczaka SP/D/PL
Temp metalu walczaka SP/D/GL
Temp metalu walczaka SL/G/PL
Temp metalu walczaka SL/G/GL
Temp metalu walczaka SR/G/PL
Temp metalu walczaka SR/G/GL
Temp metalu walczaka SP/G/PL
Temp metalu walczaka SP/G/GL
Wykaz regulacyjnych urządzeń wykonawczych UAR dla kotła K6
Lp
Symbol
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
6KNC061
6KNC062
6KNC071
6KNC072
6KNC091
6KNC092
6KNC093
6KNC101
6KNC102
Opis słowny urządzeń
Sterowanie kierownicą WSP
Sterowanie kierownicą WSL
Sterowanie kierownicą WPP
Sterowanie kierownicą WPL
Regulacja obrotów podajnika PW1
Regulacja obrotów podajnika PW2
Regulacja obrotów podajnika PW3
Sterowanie klapą powietrza do palnika pyłowego nr1
Sterowanie klapą powietrza do palnika pyłowego nr2
44/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
6KNC103
6KNC104
6KNC111
6KNC112
6KNC113
6KNC121
6KNC122
6KNC123
6KNC131
6KNC132
6KNC133
6KNC134
6KNC135
6KNC136
6KNC137
6KNC138
6KNC140
6KNC150
6KNC160
Sterowanie klapą powietrza do palnika pyłowego nr3
Sterowanie klapą powietrza do palnika pyłowego nr4
Sterowanie klapą powietrza zimnego do MW1
Sterowanie klapą powietrza zimnego do MW2
Sterowanie klapą powietrza zimnego do MW3
Sterowanie klapą powietrza gorącego do MW1
Sterowanie klapą powietrza gorącego do MW2
Sterowanie klapą powietrza gorącego do MW3
Sterowanie klapą do dysz OFA - dół, naroże nr1
Sterowanie klapą do dysz OFA - dół, naroże nr2
Sterowanie klapą do dysz OFA - dół, naroże nr3
Sterowanie klapą do dysz OFA - dół, naroże nr4
Sterowanie klapą do dysz OFA - góra, naroże nr1
Sterowanie klapą do dysz OFA - góra, naroże nr2
Sterowanie klapą do dysz OFA – góra, naroże nr3
Sterowanie klapą do dysz OFA – góra, naroże nr4
Sterowanie kierownicą odsiewacza MW1
Sterowanie kierownicą odsiewacza MW2
Sterowanie kierownicą odsiewacza MW3
Wykaz dwustanowych urządzeń wykonawczych dla kotła K6
Lp
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
Symbol
6KN014
6KN024
6KN034
6KN044
6KN015
6KN025
6KN035
6KN045
6KN016
6KN026
6KN036
6KN046
6KN094
6KN095
6KN096
6KNC081
6KNC082
Opis słowny urządzenia
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.1 poz. dolny (MW1)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.2 poz. dolny (MW1)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.3 poz. dolny (MW1)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.4 poz. dolny (MW1)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.1 poz. środkowy (MW2)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.2 poz. środkowy (MW2)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.3 poz. środkowy (MW2)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.4 poz. środkowy (MW2)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.1 poz. górny (MW3)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.2 poz. górny (MW3)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.3 poz. górny (MW3)
Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.4 poz. górny (MW3)
Podajnik węgla PW1
Podajnik węgla PW2
Podajnik węgla PW3
Kruszarka kotła K6
Odżużlacz kotła K6
Wykaz układów automatycznej regulacji dla kotła K6
Lp
Symbol
Opis słowny UAR
1.
6KDP540
Regulacja ciśnienia w komorze paleniskowej.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
6KDP005
6KDF001
6KDF050
6DKS570
6KDT061
6KDT071
Regulacja ciśnienia w kolektorze powietrza gorącego
Regulacja ilości powietrza wtórnego do palników
Regulacja ilości powietrza do dysz OFA
Regulacja ilości węgla do młynów
Regulacja temperatury mieszanki pyło-powietrznej za młynem MW1
Regulacja temperatury mieszanki pyło-powietrznej za młynem MW2
45/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
8.
9.
10.
11.
12.
6KDT081
6KNC140
6KNC150
6KNC160
Regulacja temperatury mieszanki pyło-powietrznej za młynem MW3
Sterowanie regulacyjne kierownicą odsiewacza młyna MW1
Sterowanie regulacyjne kierownicą odsiewacza młyna MW2
Sterowanie regulacyjne kierownicą odsiewacza młyna MW3
6KNC080EA111 Automatyka kruszarki i odżużlacza kotła K6
3.6 Układ AKPiA dla Instalacji Podawania Biomasy
Instalacja podawania biomasy dla kotła K6 jest instalacją nowoprojektowaną.
Przewidywany obszar lokalizacji instalacji przygotowania i podawania biomasy usytuowany jest
na terenie Elektrociepłowni „Będzin” S.A. na wydzielonej części składowiska węgla (północna
część).
Obecny system sterowania urządzeniami nawęglania ma architekturę rozproszoną i został
zbudowany w 2009 roku.
W skład istniejącego Nadrzędnego Systemu Sterowania Urządzeniami Ciągu Nawęglania
wchodzą następujące urządzenia cyfrowe:

sterownik nawęglania Siemens S7 315 – 2 DP;

sterownik biomasy Siemens S7 315 – 2 DP;

sterownik przenośnika T3 - PLC EASY Moeller;

stacja operatorska;

serwery danych PRO-2000:
 serwer podstawowy;
 serwer rezerwowy;
Poniżej przedstawiono konfigurację istniejącej sieci systemu nawęglania:
Sieć PROFIBUS DP Cyfrowego systemu Sterowania Urządzeń Ciągu Nawęglania oparta jest
na światłowodach.
3.7 Układ sprężonego powietrza w rejonie kotła OP140 nr 6
Zapotrzebowanie Elektrociepłowni na sprężone powietrze.
46/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Łączna ilość sprężonego powietrza potrzebna dla instalacji odpopielania elektrofiltrów kotłów nr
5,6,7 i 8 metodą TRANSFLUID®, przy założeniu równoczesnej pracy wszystkich odbiorników
wynosi około Q = 1620 m3/h, w maksymalnym szczytowym okresie poboru. W pomieszczeniu
obsługi układu odpopielania / nastawnia odpopielania zainstalowana jest tablica CT1, na której
znajdują się liczniki sprężonego powietrza, które rejestrują zużycie powietrza na potrzeby
odpopielania i zużycie powietrza na potrzeby urządzeń i instalacji zainstalowanych na kotłowni.
Zapotrzebowania na poszczególne instalacje obrazuje poniższa tabela:
Lp.
Wyszczególnienie
Średnie zużycie
powietrza
transportowego
Nm3/h
Maksymalne natężenie
przepływu sprężonego
powietrza transportowego
Nm3/h
Zużycie
powietrza
sterowniczego
Nm3/min
1
Instalacja odpopielania
elektrofiltru kotła nr 5
192,0
396,0
0,50
2
Instalacja odpopielania
elektrofiltru kotła nr 6
246,0
402,0
0,50
3
Instalacja odpopielania
elektrofiltru kotła nr 7
246,0
402,0
0,50
4
Instalacja odpopielania
elektrofiltru kotła nr 8
288,0
414,0
0,50
Inne odbiory objęte układem sprężonego powietrza
 zbiornik retencyjny stalowy popiołu:
- strzepywacze filtrów workowych
- aeracja dna zbiornika
 pyłofony na K6 i K7



instalacja pulsatorów pneumatycznych
na zasobnikach K6
instalacja pulsatorów pneumatycznych
na zasobnikach K7
instalacja wspomagania zaworów
bezpieczeństwa K6 i K7
 odbiory remontowe (w czasie postoju urządzeń)
 układ odpopielania II ciągu K6
 układ odpopielania II ciągu K7
 palniki rozpałkowe K5
 palniki rozpałkowe K6
 palniki rozpałkowe K7
 palniki rozpałkowe K8
 instalacja rozładunku wapna
 szynoprzewody TG-1
Razem maksymalny równoczesny pobór sprężonego
przyjmuje się ok. Q=1300m3/h (bez pyłofonów, a
- max 500 m3/h,
- 80 - 150 m3/h,
(max chwilowe 2400 m3/h),
- 32 - 160 m3/h,
- 32 - 160 m3/h, chwilowy pobór
~90m3/h, zużycie 1,25 ÷ 3,0 m3/h
- 1,3 - 10 m3/h,
- 0 - 700 m3/h.
- 30,8 m3/h.
- 30,8 m3/h.
- 50,0 m3/h.
- 100,0 m3/h.
- 100,0 m3/h.
- 100,0 m3/h.
- 28,44 - 360 m3/h,
- 110 m3/h,
powietrza dla powyższych odbiorów
z uwzględnieniem pozostałych nie
47/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
wymienionych powyżej odbiorów związanych między innymi z zainstalowanymi układami
sterowania i automatyki, siłownikami pneumatycznymi i innymi).
Łączna wielkość maksymalnego chwilowego zapotrzebowania sprężonego powietrza przy
równoczesnej pracy wszystkich układów, urządzeń zasilanych powietrzem ze sprężarkowni
wynosi ok. Q=4800m3/h.
Do zapewnienia pełnego zapotrzebowania sprężonego powietrza dla instalacji sprężonego
powietrza, zostało zainstalowanych 5 sprężarek GA90W o wydajności 996 Nm3/h każda.
Wymagana jakość sprężonego powietrza
Wymagana jakość sprężonego powietrza dla instalacji odpopielania metodą TRANSFLUID®
 ciśnienie sprężonego powietrza
- min. 5,5 bar;
 stopień osuszenia
- „+ 3C” (powietrze do celów transportowych
- „- 20C” ( powietrze do celów AKPiA );
 ilość oleju w powietrzu
- max 20 mg/Nm3;
Wymagana jakość sprężonego powietrza pozostałych istniejących odbiorów:
 ciśnienie sprężonego powietrza
- min. 5 bar;;
 stopień osuszenia
- brak określenia, przyjmujemy dla wszystkich
odbiorów + 3C;
 ilość oleju w powietrzu
- brak określenia, przyjmujemy dla wszystkich
odbiorów 20 mg/Nm3;
3.8 Instalacja wody p.poż. i instalacji wody chłodzącej
W pobliżu kotła OP-140 nr 6 (galeria nawęglania)zlokalizowane są instalacje wody p.poż oraz
instalacje wodne do chłodzenie urządzeń (poziom „zero”).
3.9 Lokalizacja kotła OP140 nr 6
Planowany do przebudowy kocioł OP-140 nr 6 znajduje się w budynku kotłowni pomiędzy
kotłem wodnym WP-70 oraz drugim z kotłów parowych OP-140 nr 7.
Orientacyjną lokalizację kotła OP-140 nr 6 pokazano na rysunku poniżej.
48/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Kocioł OP-140 nr 6
49/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
3.10 Rezerwa terenu pod lokalizację instalacji podawania biomasy
Rezerwę terenu pod instalację podawania biomasy pokazano na rysunku poniżej:
Rezerwa terenu pod instalację
podawania biomasy
50/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
4 ZAKRES I GRANICE DOSTAW
4.1 Zadanie I
4.1.1 Część technologiczna
4.1.1.1 Palenisko ze złożem fluidalnym BFB
W ramach zabudowy nowego paleniska Wykonawca przewidzi co najmniej:
 Demontaż całego układu paleniskowego w zakresie: palników pyłowych, pyłoprzewody,
młyny kanały spalin suszących;
 Demontaż leja żużlowego;
 Demontaż odżużlacza;
 Demontaż kruszarki wraz z rurociągiem transportu pulpy;
 Demontaż istniejącego układu podawanie paliwa wraz z palnikami;
 Dostawy i montaż:

dolnej części komory paleniskowej kotła wraz ze złożem fluidalnym,

niezbędnych konstrukcji wsporczych (konstrukcji odciążającej o ile uzna to za
konieczne),

zdmuchiwacze popiołu wraz z instalacją doprowadzenia pary, armatki wodne wraz
z instalacją, kompletnej instalacji do redukcji NOx,

układ podawania paliwa wraz z palnikami,

obmurza komory paleniskowej w zakresie przebudowywanym,

izolacji cieplnej komory paleniskowej w zakresie przebudowywanym,

włazów rewizyjnych,

palnika/ów rozpałkowego/wych.
Szczegółowe granice dostaw zostaną określone na etapie oferty wstępnej oraz w dalszej
kolejności w opracowanym przez Wykonawcę projekcie podstawowym i będą ujmować
wszystkie instalacje i urządzenia, które są niezbędne do prawidłowego działania Przedmiotu
Kontraktu.
4.1.1.2 Część ciśnieniowa kotła
W zakres robót WYKONAWCY wchodzi m.in.:

opracowanie i zatwierdzenie dokumentacji koncesyjnej kotła w pełnym zakresie, to jest
zarówno w zakresie części ciśnieniowej jak i automatyki,

czynności technologiczne po procesie montażowym w tym płukanie, przedmuchanie lub
trawienie (o ile WYKONAWCA uzna za konieczne),

przygotowanie i wykonanie próby ciśnieniowej kotła po modernizacji,

modyfikacja ekranów szczelnych w zakresie wynikającym z przebudowy kotła,

wymianę rur ekranowych ścian komory paleniskowej do poziomu określonego przez
WYKONAWCĘ. Na etapie oferty wstępnej WYKONAWCA wskaże wymagany zakres
wymiany rur ekranowych wynikających z zaproponowanej technologii. ZAMAWIAJĄCY
51/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
dopuszcza zmianę zakresu wymiany rur ekranowych Dodatkowy zakres prac zostanie
wykonany przez WYKONAWCĘ na koszt ZAMAWIAJĄCEGO,

wszystkie elementy ciśnieniowe podlegające wymianie będą realizowane włącznie z
konstrukcjami wzmacniającymi (bandaże gorące i zimne),

likwidację wszystkich zbędnych odgięć (dla wzierników, punktów pomiarowych itp.)
pozostających na niewymienialnej części komory paleniskowej,

wykonanie na nowo i zamontowanie łącznie ze skrzynią uszczelniającą odgięć
niezbędnych do dalszej eksploatacji kotła (dotyczy to punktów pomiarowych, włazów,
wzierników, itp.) wymaganych przez WYKONAWCĘ,

oględziny endoskopem wewnętrznej powierzchni wszystkich pozostałych rur parownika
w zakresie możliwym do osiągnięcia przez wycięte fragmenty ekranów przy założeniu
użycia endoskopu wraz z wyznaczeniem miejsc występowania ubytków korozyjnych,

wymianę izolacji komory paleniskowej. W zakres prac wchodzi wymiana pokrycia izolacji
z blachy trapezowej ocynkowanej, wełny mineralnej i obróbki blacharskie z blachy
ocynkowane

modyfikacja instalacji odwodnień, odpowietrzeń i odmuleń wraz z armaturą,

WYKONAWCA na etapie oferty wstępnej oceni konieczność modyfikacji układu wody
wtryskowej wraz z armaturą,

w zakres prac wchodzi wymiana obmurza ciężkiego wynikająca z obszaru prac
modernizacyjnych.
Wszystkie wymieniane i montowane elementy zostaną dostarczone przez WYKONAWCĘ.
Ewentualne inne zmiany zakresu prac wynikające ze stanu technicznego kotła znajdują się po
stronie ZAMAWIAJĄCEGO.
4.1.1.3 Przykotłowy zasobnik biomasy
W zakres prac wchodzi demontaż istniejących stalowych zasobników węgla (trzech) wraz z
osprzętem oraz zabudowa, co najmniej 2 przykotłowych zasobników biomasy, których
pojemność powinna zapewnić przynajmniej 4 godzinną pracę kotła (z mocą nominalną) Każdy
zabudowany zasobnik biomasy będzie spełniać obowiązujące przepisy w zakresie ppoż.
i przeciwwybuchowym, BHP oraz będzie pracować w sposób bezawaryjny. Wykonawca
powinien przewidzieć rozwiązania zabezpieczające przed tworzeniem się nawisów wewnątrz
zbiornika (blokowanie się paliwa), przed zamarznięciem biomasy wewnątrz oraz zapewnić
możliwość jej awaryjnego rozładunku.
Granicą dostaw jest punkt zasypowy (WYKONAWCA precyzyjnie określi miejsce i sposób
zasypu), będący elementem zasobnika przykotłowego biomasy. WYKONAWCA zobowiązany
jest dostarczyć dokumentację techniczną wraz z miejscem zasypu.
Granicą dla poboru wody p. poż. jest podłączenie do istniejącej instalacji wody p.poż na terenie
kotłowni, w miejscu uzgodnionym z ZAMAWIAJĄCYM.
Instalacja transportu biomasy do kotła z zasobników przykotłowych wymaga rezerwowego
układu podawania biomasy do kotła.
52/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
4.1.1.4 Układ powietrza pierwotnego, wtórnego i trzeciego
W zakres WYKONAWCY wchodzi kompletna przebudowa układu powietrza przy kotle
obejmująca:

demontaż istniejącej instalacji powietrza pierwotnego i wtórnego (w obszarze
wskazanym przez WYKONAWCĘ,

dostawa i montaż nowej instalacji powietrza pierwotnego i wtórnego (w obszarze
wskazanym przez WYKONAWCĘ),

Dostawa i montaż układu kanałów powietrza w tym powietrza pierwotnego, wtórnego,
trzeciego i do palników rozpałkowych wraz z króćcami i urządzeniami pomiarowymi i
urządzeniami regulacyjnymi.
WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw wraz z
uzasadnieniem.
4.1.1.5 Układ recyrkulacji spalin
W zakresie WYKONAWCY znajduje się wykonanie kompletnego układu recyrkulacji spalin
pozwalającego na bezawaryjną i optymalną (pod kątem ekonomicznym i ekologicznym) pracę.
WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw wraz z
uzasadnieniem.
4.1.1.6 Układ zaopatrzenia kotła w materiał inertny
W zakresie układu zaopatrzenia kotła w materiał inertny WYKONAWCA przewidzi:

zbiornik materiału inertnego (pojemność zbiornika wskaże WYKONAWCA) wraz z
instalacjami do rozładunku i załadunku,

układ transportu materiału inertnego do kotła,

układ odpylania.
WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw obejmujące
kompleksowo gospodarkę materiałem inertnym wraz z uzasadnieniem.
4.1.1.7 Układ odprowadzania popiołu dennego
W zakresie układu odprowadzenia popiołu dennego należy przewidzieć:

odprowadzenie popiołu dennego, czterema (lub więcej) punktami odbioru wyposażonymi
w śluzy,

chłodzone wodą przenośniki popiołu,

Zbiornik popiołu dennego wraz z instalacją i systemem odprowadzania popiołu dennego
do dalszego zagospodarowania.
WYKONAWCA przedstawi sposób gospodarki popiołem dennym poza kotłownią, w tym
zagospodarowanie popiołu dennego, jako odpadu do wtórnego wykorzystania.
WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw wraz z
uzasadnieniem.
53/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
4.1.1.8 Układ rozpałkowy
Układ rozpałkowy należy wykonać w oparciu o olej opałowy lekki (Ekotherm plus/ biomasa
płynna). Zakłada się, że WYKONAWCA dostarczy palnik/ki, które będą dostosowane do
spalania ww oleju opałowego lekkiego. Przewiduje się zabudowę zbiornika oleju rozpałkowego
o pojemności zaproponowanej przez WYKONAWCĘ.
W układzie oleju rozpałkowego należy przewidzieć zabudowę pomiaru paliwa podlegającego
prawnej kontroli metrologicznej z wykorzystaniem przepływomierza objętościowego
rejestrującego przepływ masowy (z uwzględnieniem korekty gęstości w funkcji temperatury).
WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw wraz z
uzasadnieniem.
4.1.1.9 Układy pomocnicze
WYKONAWCA w ofercie wstępnej określi zapotrzebowanie i granice dostawy dla układów
pomocniczych w tym: sprężone powietrze dla AKPiA, woda chłodząca, odprowadzenie ścieków,
para technologiczna.
WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw wraz z
uzasadnieniem.
4.1.2 Część budowlana
4.1.2.1 Pozwolenia na budowę
ZAMAWIAJĄCY dysponuje projektem budowlanym i pozwoleniem na budowę. W zakres
WYKONAWCY wchodzi ewentualna aktualizacja projektu budowlanego i pozwolenia na
budowę.
4.1.2.2 Wymagania dotyczące okresu budowy (środki zapobiegawcze w zakresie
ochrony środowiska)
WYKONAWCA zorganizuje i przeprowadzi modernizację Kotła OP-140 nr 6 w EC Będzin
zgodnie z polskim prawem i polskim przepisami, w sposób, który zminimalizuje wpływ i
uciążliwość fazy budowy dla środowiska naturalnego i funkcjonowania EC Będzin.
W tym celu zakres wykonywanych przez WYKONAWCĘ prac powinien zawierać m.in.:
- Projekt Organizacji Robót,
- Projekt Organizacji Terenu Budowy,
- Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia na budowie (BIOZ),
- Inne projekty wymagane przez miejscowe władze,
- Projekt prac ziemnych (wykopów), rozbiórkowych i odwodnienia terenu opracowany w
ten sposób, by zapewnić odpowiednią utylizację materiału z rozbiórki i wykopu –
niezależnie od ich właściwości - oraz odpływ wody z Terenu Budowy.
Wszelkie prace prowadzone przez WYKONAWCĘ muszą uwzględniać Decyzję Środowiskową
Nr 8/OS/2010, którą dysponuje ZAMAWIAJĄCY.
54/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
4.1.2.3 Obiekty budowlane
W zakres odpowiedzialności WYKONAWCY wchodzą wszelkie budynki, budowle wraz z
instalacjami niezbędne do realizacji, prawidłowego funkcjonowania oraz przeprowadzania
czynności obsługowych i remontów zmodernizowanego kotła.
WYKONAWCA zaprojektuje, dostarczy i wykona:

wzmocnienia, modyfikacje i przebudowy konstrukcji istniejących obiektów budowlanych
(w tym modernizowanego kotła, o ile to będzie konieczne) i estakad w celu ich
wykorzystania lub dla usunięcia kolizji z obiektami projektowanymi i realizowanymi przez
Wykonawcę,

wzmocnienia, modyfikacje i przebudowy konstrukcji istniejących obiektów budowlanych i
estakad w celu ich wykorzystania lub dla usunięcia kolizji z obiektami projektowanymi i
realizowanymi przez Wykonawcę,

pomosty, podesty, schody, drabinki, konstrukcje wsporcze, fundamenty dla
dostarczanych urządzeń, elementy stalowe, słupy, ramy fundamentowe i śruby do
montażu części mechanicznych na fundamentach,

zasobniki przykotłowe biomasy,

zasobnik materiału inertnego,

inne, niezbędne dla realizacji zadania, które są wymagane dla fachowego wykonania
prac, w szczególności, jeżeli będą one wskazane przez WYKONAWCĘ lub
ZAMAWIAJĄCEGO.
4.1.2.4 Zagospodarowanie terenu
W ramach zagospodarowania terenu WYKONAWCA wykona wszelkie prace rozbiórkowe
związane z przygotowaniem placu budowy oraz przebudową istniejącej infrastruktury w
zakresie niezbędnym dla realizacji zadania.
Przygotowanie placu budowy będzie zrealizowane zgodnie z dokumentacją wynikającą z
punktu 4.1.2.2.
Po zakończeniu prac WYKONAWCA uporządkuje udostępniony mu przez ZAMAWIAJĄCEGO
teren budowy, tereny odkładcze oraz magazynowe.
Działania wspomagające budowę, uszkodzenia i zanieczyszczenia zostaną usunięte, tak aby
plac budowy odpowiadał po zakończeniu prac stanowi projektowanemu , a w przypadku
terenów nie objętych przebudową a służących zapleczu budowy, stanowi wyjściowemu.
WYKONAWCA będzie zobowiązany do zainstalowania tymczasowego ogrodzenia (trwałego)
odgraniczającego teren budowy od czynnych obiektów EC Będzin w taki sposób aby była
zagwarantowana komunikacja wewnętrzna w ramach elektrociepłowni z dostępem do
pozostałych obiektów technologicznych. Ogrodzenie musi być co najmniej wykonane z siatki
stalowej lub elementów metalowych o wysokości 1,80 m, który jest szczelnie zamknięty i
wystarczająco odporny, aby ochronić przed wejściem na teren budowy osób nieuprawnionych.
WYKONAWCA realizując zakres robót określony w Przedmiocie Kontraktu musi utrzymać
czystość i porządek na placu budowy. Odpady wytworzone przez WYKONAWCĘ należy
traktować zgodnie z obowiązującymi przepisami i fachowo transportować i utylizować.
Odpady wytworzone przez WYKONAWCĘ zostaną wywiezione poza teren budowy i
zagospodarowane zgodnie z obowiązującymi przepisami.
55/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
4.1.3 Instalacje
Instalacje ogrzewania
WYKONAWCA dostarczy i wykona kompletne wewnętrzne instalacje ogrzewania.
Oferta ma obejmować: wykonanie projektu, dostawę, demontaż istniejącej instalacji, montaż
nowej, rozruch, przeszkolenie obsługi oraz wszelkie roboty bezpośrednio i pośrednio związane
z zapewnieniem właściwej pracy instalacji.
Na instalacje ogrzewania składają się systemy rurociągowe wraz z niezbędną armaturą,
wyposażeniem, izolacją, systemami zamocowań, zabezpieczeniami instalacji oraz wszelkie
elementy wymiany ciepła zaprojektowane i wykonane w celu zapewnienia określonej
w przepisach bądź założeniach technologicznych temperatury powietrza w obsługiwanych
pomieszczeniach lub określonej projektowej temperatury strumienia powietrza wylotowego
z urządzenia grzewczego.
Do instalacji ogrzewania zalicza się zarówno systemy zasilane medium grzewczym w postaci
wody gorącej, pary, jak też elektryczne systemy grzewcze.
Do zakresu instalacji ogrzewania należą również węzły rozdziału czynnika grzewczego i, jeśli
wymagane, węzły wymiennikowe lub redukcyjne w przypadku zmiany parametrów czynnika
zasilającego instalacje grzewcze.
W ofercie wstępnej WYKONAWCA przedstawi wykaz pomieszczeń, dla których konieczne
będzie zastosowanie instalacji wentylacyjnej.
Instalacje wentylacji i oddymiania
WYKONAWCA dostarczy kompletne układy wentylacji budynku kotłowni oraz w niezbędnym
zakresie układy wentylacyjne pomieszczeń.
Granice dostaw stanowią kompletne instalacje wentylacyjne i klimatyzacyjne dla pomieszczeń
objętych wentylacją, wraz z kompletnym układem sterowania urządzeń wentylacyjnych i
klimatyzacyjnych.
W ofercie wstępnej WYKONAWCA przedstawi wykaz pomieszczeń, dla których konieczne
będzie zastosowanie instalacji wentylacyjnej.
Systemy oddymiania
Budynek kotłowni, tunele kablowe i klatki schodowe zgodnie z obowiązującymi przepisami
powinny być wyposażone w urządzenia do usuwania dymów i ciepła pożarowego.
Budynek kotłowni należy oddymiać (o ile okaże się to konieczne) w sposób naturalny z
zastosowaniem klap dymowych lub mechaniczny z zastosowaniem wentylatorów
oddymiających. Tunele kablowe oddymiać w sposób mechaniczny za pomocą wentylatorów
oddymiających. Klatki schodowe należy oddymiać z zastosowaniem klap dymowych.
Kanały i wentylatory oddymiające powinny być w wykonaniu odpornym na działanie temperatury
minimum 400 oC przez co najmniej 120 minut.
W ofercie wstępnej Wykonawca przedstawi ocenę konieczności zastosowania układów
oddymiających.
Instalacje wodociągowe
56/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
WYKONAWCA dostarczy i wykona kompletne wewnętrzne instalacje wodociągowe kotłowni
oraz w obiektach, należących do zakresu dostaw, usług i odpowiedzialności, w których
WYKONAWCA uzna je za konieczne.
Instalacje kanalizacyjne
WYKONAWCA dostarczy i wykona kompletne wewnętrzne instalacje kanalizacyjne w
obiektach, należących do zakresu dostaw, usług i odpowiedzialności, w których WYKONAWCA
uzna je za konieczne.
4.1.3.1. Cześć budowlana dla układu elektrycznego
Zakres dostawy:
 uzupełnienie ubytków w ścianach w pomieszczeniu rozdzielnicy 6kV – 2R6;
 uzupełnienie ubytków w ścianach w pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV – 2R1;
 malowanie ścian w pomieszczeniu rozdzielnicy 6kV – 2R6;
 malowanie ścian w pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV – 2R1;
 prace porządkowe w pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV 2R1 po wymianie rozdzielnicy;
 kafelkowanie posadzki w pomieszczeniach rozdzielnic 2R1, 2R6;
 wymiana instalacji oświetleniowej w pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV 2R1.
4.1.4 Układy elektryczne
Zakres oferty części elektrycznej powinien obejmować wszystkie niezbędne dostawy oraz usługi
wynikające z przebudowy kotła, a wymagane do zasilenia związanych z nim urządzeń:
 projekty techniczne dla przewidywanego zakresu dostaw i usług;
 projekt techniczny układu zasilania placu budowy;
 projekty powykonawcze;
 wykonanie układu zasilania placu budowy;
 przeróbki rozdzielnicy 6 kV – 2R6 związane z likwidacją młynów węglowych oraz
wykorzystaniem zwolnionych odpływów do zasilania odbiorów 6kV kotła biomasowego;
 demontaż istniejącej oraz instalacja nowej rozdzielnicy potrzeb własnych 0,4 kV kotła –
2R1;
 wymianę (w przypadku gdy przeprowadzony przez Wykonawcę bilans mocy wykaże
taką konieczność) transformatorów 6/0,4 kV podstawowego i rezerwowego zasilania
rozdzielnicy 0,4 kV potrzeb własnych - 2R1;
 część budowlana pomieszczeń elektrycznych;
 demontaż zbędnych kabli z likwidowanych urządzeń;
 dostawę oraz instalację niezbędnych kabli siłowych i sterowniczych;
 rozbudowę istniejących instalacji oświetleniowych, gniazd remontowych i uziemiających;
 nową instalację oświetlenia rejonu zbiornika przykotłowego biomasy;
 uruchomienie dostarczonych urządzeń i instalacji;
 dostawę niezbędnych części zamiennych (w tym szybkozużywające się) na okres
gwarancyjny;
 spis części zamiennych na okres gwarancji i trzyletni okres pogwarancyjny;
57/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.


szkolenie dla personelu ruchowego w zakresie obsługi technologii oraz szkolenie
inżynierskie dla inżynierów systemowych;
wykonanie i przekazanie instrukcji obsługi, eksploatacji oraz konserwacji dla
dostarczonych urządzeń i instalacji;
4.1.5 Układy AKPiA
Urządzenia i instalacje AKPiA powinny odpowiadać właściwym polskim normom, przepisom i
innym wymogom stosowanym w energetyce zawodowej. Dopuszcza się stosowanie przepisów i
norm alternatywnych, o ile są one równoważne lub stawiają warunki ostrzejsze niż normy
polskie – w razie stosowania norm alternatywnych WYKONAWCA wykaże równoważność tych
Norm z odpowiednimi Normami Polskimi.
Wszystkie projekty, rozwiązania w zakresie modernizowanego kotła K6 powinny być przez
WYKONAWCĘ przekazane ZAMAWIAJĄCEMU do zatwierdzenia, weryfikacji.
Zakres oferty części AKPiA powinien obejmować:
 algorytmy dla blokad zewnętrznych, regulacji i sterowania oraz bazę danych sygnałów wraz
z schematami P&ID dla systemu automatyki kotła;
 projekt techniczny części cyfrowej modernizowanego kotła K6 i K7 oraz innych zadań
wymienionych w Przedmiocie Kontraktu;
 projekt techniczny części obiektowej modernizowanego kotła K6 i K7 oraz innych zadań
wymienionych w Przedmiocie Kontraktu;
 dostawę komputerowego systemu zdalnego nadzoru i sterowania (w tym stacje procesowe
DCS i stacje zabezpieczeń technologicznych), a także innych zadań wymienionych w
Przedmiocie Kontraktu;
 wyposażenie istniejącej nastawni kotłów parowych obejmujące m.in. serwery i terminale
stacji operatorskich i stanowiska komputerowe operatorskie (pulpity);
 dostawę oprogramowania aplikacyjnego i inżynierskiego – dla sytemu zdalnego nadzoru i
sterowania oraz innych systemów mikroprocesorowych będących w zakresie dostaw
WYKONAWCY, wraz z licencjami w wersji umożliwiającej użytkownikowi dokonywanie w
miarę potrzeb modyfikacji programu sterującego, wizualizacyjnego i archiwizacyjnego;
 dostawę stacji inżynierskich do obsługi dostarczonych systemów;
 dostawę aparatury części obiektowej;
 dostawę aparatury pomiarowej do rozliczenia „zielonej” energii spełniającej wymogi polskich
przepisów;
 montaż przedmiotu dostawy;
 aranżacja i wyposażenie istniejącej nastawni kotłów parowych kotła K6 i K7, gdzie będzie
znajdować się obsługa modernizowanego kotła K6 i K7 w pulpity, fotele i inne, które jest
niezbędne dla obsługi stanowiska operatorsko-inżynierskiego;
 uruchomienie dwukierunkowej wymiany sygnałów pomiędzy systemem zdalnego nadzoru i
sterowania biomasy oraz systemem DCS kotła K6; kotła nr 7 i systemem PROCONTROL
P14 TG1,
 uruchomienie aparatury obiektowej oraz systemu zdalnego nadzoru i sterowania;
 rozruch obwodów pomiarowych i układów automatyki, rozruch systemów sterowania wraz z
optymalizacją zakończoną próbami odbiorowymi;
 niezbędne części zamienne (w tym szybkozużywające się) na okres gwarancji po
przekazaniu Przedmiotu Kontraktu do użytkowania i 3 lata eksploatacji w okresie
pogwarancyjnym;
 szkolenie dla personelu ruchowego w zakresie obsługi technologii oraz szkolenie
inżynierskie dla inżynierów systemowych;
58/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.








narzędzia i oprogramowanie narzędziowe wymagane dla prób właściwego funkcjonowania
oraz konfiguracji, kalibracji i ustawiania parametrów dostarczonych urządzeń i
przetworników;
serwis gwarancyjny;
do nowoprojektowanego systemu DCS kotła K6 należy przewidzieć wprowadzenie
sygnałów z istniejącego układu elektrofiltru, który jest poza zakresem niniejszego zadania;
w przypadku wymiany istniejącego systemu PROCONTROL dla kotła K6 i K7 przewidzieć
wprowadzenie sygnałów dla pomp wody zasilającej oraz dla kotła K7 sygnałów ze stacji
redukcyjno-schładzającej (są to wspólne układy dla kotłów K6 i K7);
udostępnienie danych kotła K6 i K7 w sieci zakładowej – zabudowa serwera www i
przygotowanie oraz eksport bazy danych do systemu ERP;
wykonanie instalacji VPN umożliwiającej serwis zdalny systemu komputerowego;
wykonanie układu regulacji nadrzędnej łączącej pracę kotłów K6 i K7 z turbozespołem
maksymalizującą produkcję energii zielonej;
w przypadku pominięcia jakiegokolwiek elementu z zakresu Dostaw i Usług, który będzie
niezbędny dla prawidłowej pracy instalacji lub niezbędny dla prawidłowego połączenia i
współpracy sąsiadującymi instalacjami, trasami komunikacyjnymi i technologicznymi, to taki
element Dostaw i Usług należy do zakresu obowiązków WYKONAWCY. Przedstawione
granice Dostaw i Usług są zakresem podstawowym należącym do obowiązków Wykonawcy.
Jeżeli w trakcie realizacji budowy nastąpi konieczność przekroczenia ww. granic dla
zapewnienia prawidłowego działania instalacji.
Warunki techniczne dostaw i usług
Realizacja prac wraz z rozruchem i próbami odbiorowymi powinna przebiegać zgodnie z
harmonogramem.
Realizacja prac na obiektach rozbudowywanych lub modernizowanych nie może zakłócić pracy
urządzeń będących w eksploatacji.
Wymagana jest ścisła współpraca pomiędzy WYKONAWCĄ a dozorem technicznym
ZAMAWIAJĄCEGO na każdym stopniu projektowania, doboru aparatury i realizacji prac.
WYKONAWCA będzie ponosił całkowitą odpowiedzialność za spełnienie wymagań
odbiorowych.
4.1.6 Rozbiórki i demontaże
W ramach prac demontażowych WYKONAWCA dokona inwentaryzacji istniejącej aparatury,
napędów dla kotła K6 i kotła nr 7 z uwagi na integrację systemu DCS obu kotłów, przedstawi ją
ZAMAWIAJĄCEMU celem zatwierdzenia. ZAMAWIAJĄCY będzie mieć prawo samodzielnie
wykorzystać wybrane urządzenia materiały z demontażu.
WYKONAWCA będzie odpowiedzialny za utylizację materiałów po demontażowych, co będzie
poświadczone Inwestorowi odpowiednim dokumentem.
4.1.7 System sygnalizacji pożaru
W ramach oferty wstępnej WYKONAWCA przedstawi system przeciwpożarowy wymagany dla
zastosowanej technologii i urządzeń. W szczególności szafy systemu komputerowego powinny
posiadać system gaśniczy sygnalizacji pożaru i system gaśniczy. WYKONAWCA szczegóły
rozwiązania poda w ofercie wstępnej.
59/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
4.1.8 Części zamienne i szybkozużywające
Dla proponowanej technologii przebudowy kotła OP-140 nr 6 WYKONAWCA w ofercie
przedstawi listę części zamiennych i szybkozużywających się.
Przygotowana przez WYKONAWCĘ lista części zamiennych i szybkozużywających zostanie
opracowana w podziale na obiekty i urządzenia wraz z wyceną w PLN. Lista obejmie wszelkie
elementy, materiały remontowe i urządzenia, dla których przewidywany czas pracy jest krótszy
niż 24 000 godzin.
WYKONAWCA przedstawi w ofercie wstępnej listę części zamiennych i szybkozużywających
się na okres gwarancji i na 3 lata okresu pogwarancyjnego, z podziałem na obiekty i
urządzenia. Koszt części zamiennych i szybkozużywających się wyspecyfikowanych na okres
pogwarancyjny nie wchodzi w oferowaną cenę.
4.2 Zadanie II
4.2.1 Część technologiczna
Zakresem zamówienia oraz odpowiedzialności WYKONAWCY zostały objęte: dostawa,
zainstalowanie i uruchomienie (wraz ze szkoleniem personelu ZAMAWIAJĄCEGO) kompletnej
instalacji przyjmowania, składowania, przeróbki i podawania biomasy do kotła OP-140 nr 6 wraz
z instalacjami pomocniczymi oraz ładowarką na składowisku biomasy.
Układ ten zwany „Układem podawania biomasy” obejmuje swoim zakresem:
ładowarkę kołową o następujących parametrach technicznych:
- napęd spalinowy
- pojemność łyżki ok. 5m3 ± 0,5m3
- wysokość podnoszenia ok. 3,6 m
- szerokość łyżki ok. 3 m
obszary magazynowania biomasy,
punkty rozładowcze,
urządzenia przygotowania biomasy:
- układ separacji metali,
- przesiewacze,
- rozdrabniacz,
układ transportu biomasy do zasobnika/zasobników przykotłowych (o ilości zasobników
zdecyduje Wykonawca przebudowy kotła OP-140),
układ pomiarowo-rozliczeniowy (wagi taśmociągowe, próbobiernie, waga samochodowa)
oraz aparaturę pomiarową i elektryczną obiektową,
instalacje odkurzania przestrzeni: wewnątrz magazynów, konstrukcji wsporczych,
obudów silników elektrycznych, a przy sprzyjających warunkach atmosferycznych
zewnętrznych obszarów wokół magazynów.
instalacje odpylania i hermetyzację przesypów,
urządzenia dźwigowo-remontowe,
instalacje p. poż. i zapobiegania skutkom wybuchu.
Uwaga
Wszystkie urządzenia i instalacje proponowane przez WYKONAWCĘ muszą zapewniać
spełnienie wytycznych ATEX tzn. budowa urządzeń i instalacji musi zapewniać pełne
bezpieczeństwo obsłudze pracującej w pobliżu tych obiektów, a ewentualne wybuchy i powstałe
siły powinny być tak ukierunkowane, aby skutki ich negatywnego oddziaływania na obiekty
technologiczne były minimalne.
60/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Granice zadania:
Początek:
- Punkty przyjęciowe biomasy z samochodów ciężarowych i ładowarek kołowych
Koniec:
- Kołnierz zbiornika (ów) przykotłowego biomasy w rejonie kotła OP-140 nr 6.
Budowa układu podawania biomasy pod względem umaszynowienia w zaprezentowanych
wyżej granicach jest przedmiotem niniejszej Specyfikacji technicznej układu podawania
biomasy. Jakiekolwiek braki w umaszynowieniu, mogące wpłynąć na ograniczenie
funkcjonalności, niezawodności i bezpieczeństwa pracy personelu muszą być uzupełnione
przez WYKONAWCĘ. Zaproponowane tu rozwiązania techniczne są przykładem obrazującym
wymagania ZAMAWIAJĄCEGO, co do funkcji zamawianej instalacji. Wymagane przede
wszystkim w ofercie będą parametry wydajnościowe oraz spełnienie wymogów związanych z
rozliczaniem ilości wyprodukowanej „zielonej energii” i „czerwonej energii” pomiędzy
ZAMAWIAJĄCYM a Urzędem Regulacji Energetyki (URE).
4.2.1.1 Szczegółowe granice dostaw
4.2.1.1.1 Węzły rozładunku biomasy
Do rozładunku biomasy z transportu samochodowego (w przedstawianej tu, jako przykład
poglądowej instalacji) posłużą w pełni automatyczne stacje rozładunkowe SRS. Stacje te oprócz
układów zapewniających sprawny i bezawaryjny odbiór biomasy podczas rozładunku
samochodów winny być także wyposażone w następujące instalacje:
 instalacje odpylające (ograniczające zapylenie podczas rozładunku i trybu pracy stacji
rozładunkowych SRS),
 instalacje ppoż.,
 instalacje ograniczającej skutki wybuchu do poziomu, który nie wywoła uszkodzeń stacji
oraz zapewni bezpieczeństwo obsłudze znajdującej się w sąsiedztwie.
4.2.1.1.2 Urządzenia wstępnego czyszczenia i przygotowania biomasy
Dostarczana transportem samochodowym biomasa będzie zawierać zanieczyszczenia
metalowe jak i mineralne, dodatkowo występować w niej będzie kilkuprocentowy udział
nadziarna.
W związku z tym należy przewidzieć następujące urządzenia:
 separatory
elektromagnetyczne/magnetyczne
do
separacji
zanieczyszczeń
ferromagnetycznych,
 przesiewacze oddzielające od końcowego strumienia biomasy (kierowanego do
magazynów lub bezpośrednio do zasobników przykotłowych) nadziarno oraz frakcję
mineralną o gabarytach nadziarna,
 urządzenie/ urządzenia rozdrabniania nadziarna i bali (tzw. papierówki), o konstrukcji
odpornej na mogące wystąpić w podawanej biomasie zanieczyszczenia mineralne,
UWAGA:
61/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Ostateczną liczbę urządzeń do separacji zanieczyszczeń i przygotowania biomasy ustali i
dobierze WYKONAWCA na podstawie doświadczeń zdobytych z realizacji i eksploatacji
swoich referencyjnych obiektów.
4.2.1.1.3 Magazynowanie biomasy
Aby zapewnić zapas paliwa dla kotła fluidalnego proponuje się budowę obszaru składowania
biomasy złożonego z zamkniętych/półotwartych magazynów oraz obszarów otwartych
wyposażonych w ciągi transportowe (układy przenośników) łączące punkty rozładunkowe z
wybranymi miejscami składowania biomasy.
4.2.1.1.4 Ważenie i pobieranie próbek
WYKONAWCA w oparciu o swoje doświadczenie oraz konsultacje z Urzędem Regulacji
Energetyki wyposaży instalację w niezbędne urządzenia pomiarowe, umożliwią rozliczenie
energii i emisji zanieczyszczeń. Ponadto przedmiotem zamówienia są także waga/ wagi
samochodowe oraz próbobiorniki (ręczne lub automatyczne), które umożliwią rozliczania z
dostawcami biomasy.
W zakresie WYKONAWCY będzie także przeprowadzenie procesu legalizacji wag i certyfikacji
próbobierni.
4.2.1.1.5 Instalacje hermetyzacji przesypów i odpylanie
W celu zminimalizowania stężenia pyłu Wykonawca/Wykonawca wykona instalacje
hermetyzacji przesypów, która obejmie:
 wykonanie uszczelnień przesypów, między urządzeniami układu podawania biomasy
 wykonanie instalacji odciągowej (odpylającej) z przestrzeni przesypów (zsuwni,
przesiewaczy oraz rozdrabniaczy),
 ograniczenie pylenia z wnętrz stacji rozładunku samochodów,
 wykonanie instalacji ograniczających pylenie wewnątrz magazynów zamkniętych/
półotwartych.
Instalacje hermetyzacji i odpylania winny spełniać dyrektywy Unii Europejskiej ATEX .
4.2.1.1.6 Zabezpieczenia p.poż. obiektów
Nowoprojektowane obiekty tj. budynki, budowle oraz trasy przenośników zostaną
wyposażone przez Wykonawcę w:
rurociągi wody p.poż.,
instalacje zraszaczowe,
hydranty,
sprzęt gaśniczy podręczny,
systemy czujek.
Instalacje p.poż. zostaną podłączone do sytemu nadrzędnego p.poż. Elektrociepłowni
„Będzin”.
4.2.1.1.7 Urządzenia dźwigowo remontowe układu podawania biomasy
62/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Dla potrzeb montażu i remontów przenośników (stacji zwrotnych, napędowych wraz z napędami
i układami napinającymi) WYKONAWCA przewidzi zabudowę belek wciągników oraz
wciągników ręcznych na potrzeby prac w obrębie głowic napędowych, a także przedstawi w
dokumentacji opis procedur remontowych poszczególnych urządzeń w tym z wykorzystaniem
urządzeń zewnętrznych (dźwigi).
4.2.2 Część budowlana
4.2.2.1 Pozwolenia na budowę
ZAMAWIAJĄCY udostępni projekt budowlany i pozwolenie na budowę. W zakres
WYKONAWCY wchodzi ewentualna aktualizacja projektu budowlanego i pozwolenia na
budowę.
4.2.2.2 Wymagania dotyczące okresu budowy (środki zapobiegawcze w zakresie
ochrony środowiska)
WYKONAWCA zorganizuje i przeprowadzi budowę instalacji podawania biomasy w EC Będzin
zgodnie z polskim prawem i polskim przepisami, w sposób, który zminimalizuje wpływ i
uciążliwość fazy budowy dla środowiska naturalnego i funkcjonowania EC Będzin.
W tym celu zakres wykonywanych przez WYKONAWCĘ prac musi zawierać m.in.:
- Projekt Organizacji Robót,
- Projekt Organizacji Terenu Budowy,
- Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia na budowie (BIOZ),
- Inne projekty wymagane przez miejscowe władze,
- Projekt wykopów i odwodnienia terenu opracowany w ten sposób, by zapewnić
odpowiednią utylizację materiału z rozbiórki i wykopu – niezależnie od ich właściwości oraz odpływ wody z Terenu Budowy.
4.2.2.3 Obiekty budowlane
W zakres odpowiedzialności WYKONAWCY wchodzą wszelkie budynki, budowle wraz z
instalacjami niezbędne do realizacji, prawidłowego funkcjonowania oraz przeprowadzania
czynności obsługowych i remontów instalacji podawania biomasy.
WYKONAWCA dostarczy i wykona:

wzmocnienia, modyfikacje i przebudowy konstrukcji istniejących obiektów budowlanych,
w tym estakad w celu ich wykorzystania lub dla usunięcia kolizji z obiektami
projektowanymi i realizowanymi przez Wykonawcę,

pomosty, konstrukcje wsporcze, fundamenty dla dostarczanych urządzeń, elementy
stalowe, słupy, ramy fundamentowe i śruby do montażu części mechanicznych na
fundamentach.

inne niezbędne dla realizacji zdania wskazane przez WYKONAWCĘ.
63/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
4.2.2.4 Zagospodarowanie terenu
W ramach zagospodarowania terenu WYKONAWCA wykona wszelkie prace rozbiórkowe
związane z przygotowaniem placu budowy oraz przebudową istniejącej infrastruktury w
zakresie niezbędnym dla realizacji zadania. Po zakończeniu prac WYKONAWCA uporządkuje
udostępniony mu przez ZAMAWIAJĄCEGO teren budowy, tereny odkładcze oraz magazynowe.
Działania wspomagające budowę, uszkodzenia i zanieczyszczenia zostaną usunięte tak, aby
plac budowy odpowiadał po zakończeniu prac prawie stanowi wyjściowemu.
4.2.3 Instalacje
Instalacje wodociągowe
WYKONAWCA dostarczy i wykona kompletne wewnętrzne instalacje wodociągowe w
obiektach, należących do zakresu dostaw, usług i odpowiedzialności, w których WYKONAWCA
uzna je za konieczne.
Instalacje kanalizacyjne
WYKONAWCA dostarczy i wykona kompletne wewnętrzne i zewnętrzne instalacje
kanalizacyjne w obiektach oraz na obszarze, należącym do zakresu dostaw, usług i
odpowiedzialności, w których WYKONAWCA uzna je za konieczne.
Wody deszczowe zbierane z powierzchni składowiska oraz odwodnienie z obiektów powinny
być kierowane wspólnym kolektorem do trzech osadników (w tym jeden z separatorem
koalescencyjnym) zlokalizowanych, gdzie po podczyszczeniu będą zrzucone istniejącym
wylotem brzegowym d=200mm do odbiornika zewnętrznego, czyli do rzeki Czarnej Przemszy.
Przed osadnikiem z separatorem koalescencyjnym należy przewidzieć dwa osadniki
do wstępnego podczyszczenia wód deszczowych i zatrzymania zawiesiny ogólnej.
4.2.4 Układy elektryczne
Przy składowisku węgla zbudowana zostanie kontenerowa stacja elektroenergetyczna, w której
zabudowana zostanie rozdzielnica 0,4kV RNB, rozdzielnica 220VDC (skrzynkowa), rozdzielnica
oświetlenia 0,4kV dla wszystkich odpływów układu transportu i magazynowania biomasy.
Rozdzielnica 0,4kV – RNB ma być dwuczłonowa, dwusekcyjna, w pełni łukoochronna do
zasilania całego układu podawania i magazynowania biomasy. Rozdzielnica ta będzie zasilana
z rozdzielnicy 0,4kV RN (również planowanej do wymiany) zabudowanej w budynku rozdzielni i
nastawni nawęglania. Do zasilenia rozdzielnicy 0,4 kV – RNB należy użyć kabli miedzianych.
Ponieważ istniejąca rozdzielnica nawęglania 0,4 kV – RN nie posiada odpowiednich rezerw
mocy, w ramach inwestycji należy przewidzieć wymianę tej rozdzielnicy wraz z zasilającymi
transformatorami na nowe.
Zakres dostawy - systemy elektryczne – projekt, dostawa, montaż i rozruch:


dwa transformatory suche (wydzielone komory trafo), w izolacji żywicznej - 6/0.4kV, o
mocy wynikającej z przeprowadzonego przez WYKONAWCĘ łącznego bilansu mocy dla
nawęglania oraz instalacji podawania biomasy;
wymiana przekładników prądowych w polach rozdzielnicy 6 kV- BCA i BCB zasilających
te transformatory;
64/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.



















mosty szynowe zasilań i sprzęgła rozdzielnicy 0,4 kV-RN;
rozdzielnica 0.4kV nawęglania – RN;
rozdzielnica 0,4 kV - RNB instalacji magazynowania i podawania biomasy;
rozdzielnica skrzynkowa 220V DC do obwodów okrężnych i oświetlenia awaryjnego;
rozdzielnica skrzynkowa 0,4kV do zasilania instalacji oświetlenia zewnętrznego układu
transportu i magazynowania biomasy;
niskonapięciowa sieć kablowa dla zasilania napędów i urządzeń technologicznych;
wewnętrzne oświetlenie budynków – główne oświetlenie, oświetlenie awaryjne i
oświetlenie ewakuacyjne;
oświetlenie zewnętrzne nowej instalacji transportu i przygotowania biomasy (oprawy
świetlówkowe na pomostach i wejściach, oraz oprawy sodowe lub metalohalogenkowe
na słupach i wysięgnikach);
wentylacja dla rozdzielnicy 0,4kV RN;
wentylacja w komorach transformatorów 6/0,4kV zasilających rozdzielnicę 0,4kV RN;
klimatyzacja stacji kontenerowej dla rozdzielnicy 0,4kV RNB;
instalacja gniazd 230V AC w stacji kontenerowej rozdzielnicy 0,4kV RNB;
instalacja gniazd remontowych (zestawy gniazdowe) na terenie magazynowania i
transportu biomasy;
instalacja uziemiająca wszystkich urządzeń technologicznych biomasy;
instalacja uziemiająca kontenera (otok podłączony w dwóch miejscach do siatki
uziemiającej Zakładu);
ochrona odgromowa i przepięciowa (klasa B + C w polu zasilającym);
nastawienia zabezpieczeń dla zakresu objętego inwestycją (nastawy w polu 6kV BCA i
BCB i wszystkie pola 0,4kV);
zasilanie innych urządzeń i instalacji wymaganych dla odpowiedniego funkcjonowania
systemu obsługi biomasy (np. telewizja przemysłowa, wagi pomiarowe);
instalacja telefoniczna (w tym telefon) dla łączności między kontenerem, a nastawnią
nawęglania.
4.2.4.1 Cześć budowlana dla układu elektrycznego
Zakres dostawy – dla części elektrycznej:





kontener dla rozdzielnic 0,4kV i 220VDC z daszkiem i drzwiami wyposażonymi w zamek
energetyczny i klamkę antypanik;
fundament pod kontener wykonany w postaci betonowych bloczków;
konstrukcje kablowe mocowane do bloczków, na których układane będą kable do
zasilania i sterowania układów technologicznych podawania i magazynowania biomasy;
siatki maskujące wejścia pod kontener (materiał i sposób montażu do uzgodnienia z
Inwestorem);
konstrukcje kablowe na terenie nawęglania dla nowych tras kablowych układu
magazynowania i transportu biomasy.
4.2.5 Układy AKPiA
W ramach dostaw, usług i odpowiedzialności WYKONAWCY przy realizacji niniejszego zadania
będzie m.in.:
65/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.












wyposażenie instalacji we wszystkie niezbędne przyłącza dla celów miejscowej oraz
zdalnej kontroli, sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń dla całego zakresu
obciążeń;
wyposażenie instalacji we wszystkie niezbędne obwody pomiarowe dla celów
miejscowej i zdalnej kontroli, sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń zgodnie z ich
wyposażeniem w odpowiednie przyłącza pomiarowe oraz czujniki pomiarowe
integralnie związane z ich rozwiązaniami konstrukcyjnymi (głównie czujniki
temperatury łożysk i uzwojeń silników);
wyposażenie próbobierni pobierających próbki z taboru transportowego w automatykę
zapewniającą samoczynne przeprowadzanie całego procesu pobierania próbki, po
ręcznym jego zainicjowaniu przez obsługę (w tym podłączenia do systemu zdalnego
nadzoru i sterowania instalacji biomasy w celu zdalnej kontroli ich pracy);
wyposażenie próbobierni pobierających próbki z przenośników taśmowych (lub
tożsamych) w automatykę umożliwiającą ich bezobsługową pracę (w tym podłączenia
do systemu zdalnego nadzoru i sterowania instalacji biomasy w celu zdalnej kontroli
ich pracy);
podłączenie wag zabudowanych na przenośnikach taśmowych (lub tożsamych) do
systemu zdalnego nadzoru i sterowania instalacji biomasy w celu przekazania do
niego pomiarów bieżących strumienia masy, masy sumarycznej oraz komunikatów o
stanie wag, wykonanie tarowania (np. prędkość taśmy, stany alarmowe, przeciążenie,
itp.) zgodnie z wymaganiami Urzędu Regulacji Energetyki – zalecane połączenie
cyfrowe;
podłączenie wag zabudowanych na przenośnikach taśmowych (lub tożsamych) oraz
wag samochodowych (dokładność dostarczonych wag powinna być w klasie 0,5%) do
sieci zakładowej LAN w celu udostępnienia wybranym służbom (wytypowanym przez
ZAMAWIAJĄCEGO) raportów z poszczególnych wag. Sposób raportowania pracy wag
powinien być uzgodniony z ZAMAWIAJĄCYM;
wyposażenie układów pomiarowych (analogowych) z rozdzielni elektrycznych NN w
separatory galwaniczne;
zaprojektowanie i wykonanie (adaptacja istniejącego pomieszczenia wskazanego
przez ZAMAWIAJĄCEGO) w budynku nawęglania pomieszczenia systemu automatyki
dla krosowni oraz systemu zdalnego nadzoru i sterowania, w którym zostaną
zlokalizowane szafy krosowe dla części obiektowej AKPiA (o ile są wymagane) oraz
szafy procesowe systemu zdalnego nadzoru i sterowania. Pomieszczenie musi
zapewnić odpowiednie warunki użytkowania i eksploatacji urządzeń elektrycznych w
zakresie poziomu zapylenia, zakresu temperatur i wilgotności, kontroli dostępu,
bezpieczeństwa obsługi i ochrony przeciwpożarowej;
aranżacja i wyposażenie istniejącej nastawni nawęglania gdzie będzie znajdować się
obsługa instalacji przygotowania i podawania biomasy w pulpity, fotele i inne, które jest
niezbędne dla obsługi stanowiska operatorsko-inżynierskiego;
rozbudowa istniejącego komputerowego systemu zdalnego nadzoru i sterowania dla
instalacji przygotowania i podawania biomasy, w tym stacji procesowych, stacji
operatorskiej oraz stacji operatorsko-inżynierskiej wraz z dostawą oprogramowania
aplikacyjnego i inżynierskiego oraz innych systemów mikroprocesorowych będących w
zakresie dostaw WYKONAWCY, wraz z licencjami w wersji umożliwiającej
użytkownikowi dokonywanie w miarę potrzeb modyfikacji programu sterującego,
wizualizacyjnego i archiwizacyjnego;
rozbudowa istniejącego systemu telewizji przemysłowej w oparciu o rozwiązania
stosowane w EC Będzin;
gospodarka kablowa AKPiA w zakresie:
66/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.













od aparatury kontrolno-pomiarowej poprzez skrzynki obiektowe (o ile są
wymagane) aż do szaf systemu zdalnego nadzoru i sterowania;

od napędów sterowanych zdalnie poprzez szafy krosowe (o ile są wymagane)
zabudowane w wydzielonym pomieszczeniu krosowni (gospodarka kablowa od
napędów NN do rozdzielni elektrycznych w zakresie części elektrycznej), aż do
szaf systemu zdalnego nadzoru i sterowania;

od rozdzielni NN, poprzez szafy krosowe (o ile jest to wymagane), aż do szaf
systemu zdalnego nadzoru i sterowania;

od szaf systemu zdalnego nadzoru i sterowania, aż do systemów operatorskich (w
zakresie powiązań z elementami systemu operatorskiego kotła oraz stacji
operatorskiej i operatorsko-inżynierskiej instalacji biomasy – zlokalizowanych
odpowiednio w nastawni kotłów parowych oraz nastawni nawęglania);

inne, nie wymienione wyżej okablowanie, niezbędne dla prawidłowej pracy
urządzeń i instalacji objętych niniejszym zadaniem inwestycyjnym, np. okablowanie
dla potrzeb transmisji cyfrowej pomiędzy systemami zdalnego nadzoru i
sterowania kotła i instalacji biomasy oraz urządzeniami wyposażonymi we własne
układy automatyki (np. wagi, próbobiernie);
dostarczenie ZAMAWIAJĄCEMU wykazu wszystkich obwodów pomiarowych,
napędów sterowanych zdalnie - z przypisanymi im standardami przyłączenia do
systemu zdalnego nadzoru i sterowania, które zastosuje ZAMAWIAJĄCY przy
realizacji niniejszego zadania;
dostarczenie ZAMAWIAJĄCEMU schematów P&ID zgodnie z zakresem dostaw, usług
i odpowiedzialności WYKONAWCY;
dostarczenie ZAMAWIAJĄCEMU kompletnej dokumentacji techniczno-ruchowej dla
dostarczanego przez WYKONAWCĘ wyposażenia AKPiA w szczególności:
 część cyfrowa instalacji biomasy (w tym stanowiska operatorsko-inżynierskiego do
zabudowania w istniejącej nastawni nawęglania);
 kompleksowych algorytmów sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń, ze
szczególnym uwzględnieniem sytuacji awaryjnych oraz wymogów bezpieczeństwa,
które zostały zastosowane w systemie zdalnego nadzoru i sterowania;
 dostarczenie i przyjęcie od WYKONAWCY modernizowanego kotła K6 i systemu
emisji zanieczyszczeń, niezbędnych danych potrzebnych do tworzenia raportów i
pracy systemów automatyki.
 projektu technicznego AKPiA części obiektowej instalacji biomasy zgodnie z
zakresem dostaw, usług i odpowiedzialności WYKONAWCY;
 projektu technicznego rozbudowy sytemu telewizji przemysłowej:
montaż przedmiotu dostawy;
uruchomienie aparatury obiektowej, systemu zdalnego nadzoru i sterowania;
rozruch obwodów pomiarowych i układów automatyki wraz z optymalizacją
zakończoną próbami odbiorowymi;
uruchomienie –dwukierunkowej wymiany sygnałów pomiędzy systemem zdalnego
nadzoru i sterowania biomasy oraz systemem DCS kotła K6;
niezbędne części zamienne na przewidziany w umowie okres gwarancji;
listę części zamiennych na okres 3 lat po zakończeniu gwarancji.;
szkolenie dla personelu ruchowego w zakresie obsługi AKPiA oraz szkolenie
inżynierskie dla inżynierów systemowych;
serwis gwarancyjny;
odpowiedzialność WYKONAWCY za pracę urządzeń technologicznych, zgodnie z jego
zakresem dostaw, usług i odpowiedzialności;
67/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

w przypadku pominięcia jakiegokolwiek elementu z zakresu Dostaw i Usług, który
będzie niezbędny dla prawidłowej pracy instalacji lub niezbędny dla prawidłowego
połączenia i współpracy z sąsiadującymi instalacjami (kocioł K6), trasami
komunikacyjnymi i technologicznymi, to taki element Dostaw i Usług należy do zakresu
obowiązków WYKONAWCY. Przedstawione granice Dostaw i Usług są zakresem
podstawowym należącym do obowiązków WYKONAWCY. Jeżeli w trakcie realizacji
budowy nastąpi konieczność przekroczenia ww. granic dla zapewnienia prawidłowego
działania instalacji, to Dostawy i Usługi poza granicami określonymi należą do zakresu
obowiązków WYKONAWCY.
4.2.5.1 Aparatura kontrolno-pomiarowa
WYKONAWCA przy realizacji niniejszego zadania, dla celów miejscowej i zdalnej kontroli,
sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń w zakresie swoich dostaw, usług i odpowiedzialności
zastosuje, niezbędną ze względu na wymagania oferowanej technologii, aparaturę kontrolnopomiarową, spełniającą poniższe wymagania ZAMAWIAJĄCEGO.
Wymaga się, aby WYKONAWCA zachował jak najdalej idącą unifikację aparatury, urządzeń
AKPiA oraz elementów wykonawczych w zakresie własnych dostaw jak i poddostawców dla
nowo projektowanej instalacji podawania biomasy, przy uwzględnieniu rozwiązań stosowanych
w Elektrociepłowni „Będzin” S.A.. WYKONAWCA przedstawi do akceptacji ZAMAWIAJĄCEGO
listę zastosowanych urządzeń.
WYKONAWCA dostarczy ZAMAWIAJĄCEMU wykaz wszystkich niezbędnych obwodów
pomiarowych (wraz ze schematami P&ID) dla celów miejscowej i zdalnej kontroli, sterowań,
regulacji, blokad i zabezpieczeń.
Poniższe wymagania ZAMAWIAJĄCEGO dla aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki, ze
względu na wymagania oferowanej technologii, zweryfikuje i ewentualnie uzupełni Wykonawca:
a) Ogólne wymagania:
 aparatura pomiarowa będzie posiadała obudowy o stopniu ochrony IP (wg
normy PN-EN 60529) odpowiednim do miejsca montażu przetwornika, jednak
nie niższym niż IP65;
 ZAMAWIAJĄCY nie dopuszcza stosowania metod radioaktywnych dla
pomiarów poziomu;
 w przypadku określenia strefy wybuchowości (wykonanie oceny zagrożenia
wybuchem, w tym za wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem, odpowiedzialny
jest WYKONAWCA - na etapie projektu budowlanego) WYKONAWCA
zagwarantuje, że wykorzystane urządzenia i systemy zabezpieczające będą
zgodne z dyrektywami ATEX, określającymi:
 wymagania dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w
przestrzeniach zagrożonych wybuchem ATEX 95 (94/9/EU);
 wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych
na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa ATEX 137
(99/92/EU).
Sporządzenie oceny zagrożenia wybuchem oraz dobór urządzeń i systemów
zabezpieczających będzie wykonane zgodnie z obowiązującymi normami, uwzględniając
przede wszystkim:
 PN-EN 1127-1:2001 Atmosfery wybuchowe - Zapobieganie wybuchowi i ochrona
przed wybuchem - Pojęcia podstawowe i metodologia;
 PN-EN 13463: Urządzenia nieelektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem
68/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

 PN-EN 60079-14:2004 (U): Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem - Część 14: Instalacje elektryczne w obszarach ryzyka (innych niż
zakłady górnicze);
 PN-EN 60079-10:2003 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem - Część 10: Klasyfikacja obszarów niebezpiecznych;
 PN-EN 61241-10:2005 (U): Urządzenia elektryczne do stosowania w obecności
pyłów palnych - Część 10: Klasyfikacja obszarów, w których mogą być obecne pyły
palne.
 wraz z aparaturą pomiarową należy dostarczyć dokumentację technicznoruchową urządzenia, kwestionariusz kalibracji urządzenia oraz inne dokumenty
wymagane ze względu na przeznaczenie urządzenia. Dokumenty należy
dostarczyć w polskiej wersji językowej;
 zakresy pomiarowe przyrządów powinny być tak dobrane, aby wartość
mierzonego parametru przy nominalnej pracy instalacji, znajdowała się w
granicach 75% nastawionego zakresu. Należy korzystać z oznaczeń zgodnych
z układem SI;
 dla rozwiązań aparatury kontrolno - pomiarowej wchodzącej w kontakt z
mediami procesu instalacji biomasy (materiał, technika poboru impulsu z
procesu lub oddziaływanie na proces) uwzględniać będzie specyfikę medium
tego procesu;
 dostarczana w zakresie dostaw aparatura kontrolno – pomiarowa będzie
wykonana i zainstalowana zgodnie z odpowiednimi normami PN i normami
europejskimi, wymaganiami Urzędu Dozoru technicznego (UDT), Prawem
Energetycznym, Prawem ochrony Środowiska, Ustawą o systemie oceny
zgodności i Prawem o miarach;
 urządzenia narażone na niebezpieczne dla nich przepięcia elektryczne
powstałe w wyniku np. przerwy w obwodzie z indukcyjnością, wpływu obwodów
wysokiej częstotliwości, urządzeń elektroenergetycznych dużej mocy lub
przepięć od wyładowań atmosferycznych zostaną zabezpieczone urządzeniami
do ochrony antyprzepięciowej (zgodnie z normą o kompatybilności
elektromagnetycznej PN-EN 50121). Urządzenia te nie mogą być stosowane
jako podstawowa ochrona odgromowa, a jedynie jako dodatkowa ochrona
urządzeń AKPiA.
b) szczegółowe wymagania:
Czujniki termometru termoelektrycznego:
 powinny być zastosowane czujniki typu NiCr-Ni;
 dla pomiarów wykorzystywanych w układach automatycznej regulacji oraz
obliczeniach sprawnościowych powinny być stosowane czujniki klasy 1 według PN81/M-53854;
 dla pozostałych pomiarów czujniki klasy 1 lub 2 według PN-81/M-53854;
rodzaj obudowy, średnica czujnika, długość zanurzeniowa, typ (płaszczowa,
tradycyjna) powinien być indywidualnie dobrany do miejsca montażu;
 dopuszczalna temperatura głowicy ≤ 100˚C;
 głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP 65 zgodnie
z PN-92/E-08106 i zapewniać trwałe podłączenie przewodów kompensacyjnych;
 dopuszcza się stosowanie innych czujników termoelektrycznych w miejscach;
gdzie Wykonawca uzna, że stosowanie w/w jest technicznie nieuzasadnione po
uzgodnieniu z Zamawiającym;
69/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.




 czujniki powinny być odporne na drgania mechaniczne występujące w miejscu
montażu.
Czujniki termometru rezystancyjnego
 powinny być zastosowane czujniki rezystancyjne typu PT100, (dla układów o dużej
dokładności PT500);
 dla pomiarów wykorzystywanych w układach automatycznej regulacji oraz
obliczeniach sprawnościowych powinny być stosowane czujniki klasy A według PN83/M-53852;
 dla pozostałych pomiarów czujniki klasy A lub B według PN-81/M-53852;
 rodzaj obudowy, długość i średnica czujnika powinna być dobrana do miejsca
montażu;
 głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP 65 zgodnie z PN92/E-08106 i zapewniać trwałe podłączenie przewodów łączeniowych;
 czujniki powinny być odporne na drgania mechaniczne występujące w miejscu
montażu.
Przetworniki sygnałowe rezystancji Ω/mA i przetworniki termoelektryczne mV/mA:
 przetworniki inteligentne typu "HART" (w uzasadnionych przypadkach może
nastąpić odstąpienie od tego wymagania za pisemną zgodą ZAMAWIAJĄCEGO);
 dwuprzewodowe zasilanie z karty systemu o sygnale wyjściowym 4 ÷ 20mA;
 napięcie zasilania 12 ÷ 36 V;
 błąd podstawowy < 0,2 %;
 błąd liniowości < 0,1 %;
 błąd od zmian temperatury < 0,1 %/10˚C;
 temperatura pracy - 20 ÷ + 80˚C;
 przetworniki powinny być zamontowane w szafach obiektowych o stopniu ochrony
IP 55 lub lepszym zgodnie z PN-92/E-08106 (dopuszcza się montaż przetworników
w głowicach czujników dla pomiaru mediów o temp. nie wyższej niż 300˚C).
Pomiary poziomu:
 klasa 0,5 lub lepsza;
 pomiary poziomu, poziomy materiałów sypkich, poziomowskazy ultradźwiękowe,
sygnalizatory wibracyjne, sondy radarowe, tensometryczne;
 programowalne (HART).
Sygnalizatory dwustanowe:
 wymagany stopień ochrony obudowy IP65;
 dokładność ± 2% całkowitego zakresu;
 strefa martwa: nastawialna z minimalnym zakresem 1 %;
 nastawialna wartość sygnalizacji;
 wyjście: zestyk min. 230 VAC, preferowane 24VDC;
 wytrzymałość zestyku 106 zadziałań.
4.2.5.2 Układy automatycznej regulacji
Zakłada się, że wszystkie układy regulacji zostaną zrealizowane programowo w
nowoprojektowanym systemie zdalnego nadzoru i sterowania instalacji przygotowania i
podawania biomasy.
Układy automatycznej regulacji dla instalacji biomasy muszą zapewnić bezpieczną i sprawną
pracę nowoprojektowanej instalacji a zarazem umożliwić współpracę z modernizowanym kotłem
K6 (BFB), tj. zapewnienie odpowiedniej ilości biomasy do zasobnika przykotłowego oraz
70/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
podawanie jej w odpowiednich proporcjach (stosunek biomasy leśnej do rolniczej jak 80 do
20). Układ automatycznej regulacji powinien umożliwić również podawanie biomasy w innych
proporcjach biomasy leśnej do „Agro” wg potrzeb ZAMAWIAJĄCEGO.
Elementami wyjściowymi układów automatycznej regulacji będą elementy wykonawcze typu
siłowniki, falowniki itp. pracujące w trybie regulacji ciągłej lub trójpołożeniowej.
Dla typowych prostych obiektów regulacji przewiduje się zastosowanie standardowych
algorytmów regulacji PID.
Tam gdzie to jest konieczne zastosowane będą procedury regulatorów z samonastrajaniem.
Układy automatycznej regulacji wyposażone będą w systemy autodiagnostyki, które w
przypadku awarii lub nieprawidłowego działania wyłączą obiekt z pracy automatycznej i
sprowadzą układ do poziomu bezpiecznego.
4.2.5.3 System zdalnego nadzoru i sterowania
Ogólne wymagania, dotyczące systemu zdalnego nadzoru i sterowania:

Zakłada się rozwiązanie w zakresie systemu sterownia instalacja przygotowania i
podawania biomasy, jako rozbudowę istniejącego systemu sterowania ciągami
nawęglania. Należy przewidzieć wymianę istniejącego sprzętu komputerowego stacji
przetwarzających i operatorskich wraz z upgrade;

WYKONAWCA zrealizuje system zdalnego nadzoru i sterowania instalacji w taki
sposób, aby zastosowane rozwiązania techniczne były nowoczesne.
Wszystkie podstawowe urządzenia i elementy cyfrowych układów sterowania będą
pochodzić od renomowanych producentów mogących poświadczyć nienaganną pracę
takich urządzeń i elementów w elektrowniach i elektrociepłowniach. Wymaga się, aby
oprogramowanie firmowe tych elementów było w najwyższej dostępnej i sprawdzonej
wersji na dzień uruchomienia instalacji;

każdy dostarczony element AKPiA powinien posiadać ugruntowaną niezawodność
MTBF (Mean Time Between Failures, fr. Moyenne Temps de Bon Fonctionnement)
oraz MTTR (Mean Time To Repair - średni czas naprawy);

architektura systemu powinna być hierarchiczna i uporządkowana funkcjonalnie. Do
konfiguracji systemu powinny być wykorzystywane w możliwie największym zakresie
moduły uniwersalne, co ograniczy ilość części zamiennych;

sygnały analogowe w standardzie 4...20 mA + HART, sygnały wejść binarnych 24VDC
– styk beznapięciowy, sygnały wyjść binarnych 24VDC z separacją przekaźników –
separacja w rozdzielni elektrycznej lub na obiekcie. System musi mieć możliwość
łatwej rozbudowy zarówno przez dodanie modułów jak również przez dołączenie do
magistral nowych stacji, bez powodowania zakłóceń w jego pracy. Uszkodzenie lub
prace serwisowe dla jednej stacji procesowej nie może mieć wpływu na pracę
pozostałych stacji;
Ogólne wymagania, dotyczące prowadzenia ruchu:

Operatorzy będą prowadzili nadzór i sterowanie wszystkimi instalacjami, urządzeniami
technologicznymi i elektrycznymi instalacji biomasy z nastawni nawęglania, która
będzie adoptowana do potrzeb nowej inwestycji (awaryjnie z nastawni kotła K6 i K7 –
dostawa oraz oprogramowanie stacji operatorskich dla systemu awaryjnego jest poza
zakresem WYKONAWCY);
71/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.





Inżynier Systemu będzie prowadził nadzór i programowanie wszystkich urządzeń
systemu zdalnego nadzoru i sterowania instalacji biomasy oraz jej wyposażenia AKP z
nastawni zlokalizowanej w budynku nawęglania, gdzie będzie zlokalizowana nowa
stacja operatorsko-inżynierska;
Obchodowi będą prowadzili nadzór i sterowanie ręczne poszczególnymi urządzeniami
technologicznymi za zgodą i pod zdalnym nadzorem operatorów;
system zdalnego nadzoru i sterowania instalacji biomasy będzie wykonywał większość
prac w sposób automatyczny;
zrealizowana zostanie maksymalna automatyzacja uruchamiania oraz odstawiania
instalacji oraz urządzeń technologicznych, w stopniu wynikającym z wyposażenia
instalacji technologicznych w zdalnie sterowane napędy oraz aparaturę pomiarową;
w każdym stanie pracy będzie możliwe przejście systemu zdalnego nadzoru i
sterowania w tryb sterowania ręcznego zarówno całych instalacji jak i poszczególnych
urządzeń (dla sterowania lokalnego powinny obowiązywać blokady z pominięciem
sterownika – szczegółowy opis w części elektrycznej). W trybie sterowania ręcznego
system zdalnego nadzoru i sterowania będzie w tle kontrolował i rejestrował działania
operatorów i inżyniera systemu.
4.2.6 Rozbiórki i demontaże
W ramach budowy instalacji podawania biomasy WYKONAWCA wykona wszystkie niezbędne
demontaże i rozbiórki niezbędne dla prawidłowego przeprowadzenia inwestycji. Plan
demontaży i rozbiórek WYKONAWCA przedstawi ZAMAWIAJĄCEMU do akceptacji w okresie
do 31.08.2011 r.
4.2.7 System sygnalizacji pożaru
W ramach oferty wstępnej WYKONAWCA przedstawi system przeciwpożarowy wymagany dla
zastosowanej technologii i urządzeń.
4.2.8 Części zamienne i szybkozużywające
Dla proponowanej technologii instalacji podawania biomasy WYKONAWCA w ofercie wstępnej
przedstawi listę części zamiennych i szybkozużywających się.
Przygotowana przez WYKONAWCĘ lista części zamiennych i szybkozużywających zostanie
opracowana w podziale na obiekty i urządzenia wraz z wyceną w PLN. Lista obejmie wszelkie
elementy, materiały remontowe i urządzenia, dla których przewidywany czas pracy jest krótszy
niż 24 000 godzin.
WYKONAWCA przedstawi w ofercie wstępnej listę części zamiennych i szybkozużywających
się na okres gwarancji i na 3 lata okresu pogwarancyjnego, z podziałem na obiekty i
urządzenia. Koszt części zamiennych i szybkozużywających się wyspecyfikowanych na okres
pogwarancyjny nie wchodzi w oferowaną cenę.
72/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5 WYMAGANIA DO PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
5.1 Zadanie I
5.1.1 Wymagania ogólne
Sposób przebudowy kotła winien być oparty na nowoczesnej, wypróbowanej technologii, która
została sprawdzona ruchowo w ciągłej eksploatacji z wysoką dyspozycyjnością i winna spełniać
gwarancyjne wymagania jakościowe i ilościowe.
Przebudowany kocioł będzie spełniał wymagania obowiązujących w Polsce przepisów,
odpowiednich Polskich Norm i przepisów Urzędu Dozoru Technicznego wraz z niezbędnymi
zatwierdzeniami, przepisów Bezpieczeństwa i Higieny Pracy, zasad ergonomii, przepisów
eksploatacji urządzeń w energetyce oraz przepisów Ochrony Środowiska.
Przenośniki i inne urządzenia winny charakteryzować się wysoką sprawnością, trwałością przy
wymaganej wydajności. Istotne jest niskie zapotrzebowanie energii elektrycznej uzyskane przez
zastosowanie wysokosprawnych urządzeń dobranych do pracy w zakresie optymalnej
sprawności.
5.1.1.1 Warunki dostawy
Realizacja Przedmiotu Zamówienia musi spełniać przepisy i wymagania ustalone przez prawo
obowiązujące w Polsce, w tym:

wymagania Jednostki Notyfikowanej,

wymagania odnośnie certyfikacji – Ustawa o systemie oceny zgodności (CE) i Prawo o
miarach (GUM),

Prawo Energetyczne,

Prawo o miarach,

Prawo Budowlane,

Prawo ochrony środowiska,

inne wydane przez odnośne władze.
Wyłączną odpowiedzialność za spełnienie tych wymagań ponosi WYKONAWCA.
WYKONAWCA wypełni i przedłoży Jednostce Notyfikowanej wszelkie niezbędne formularze
dotyczące układów oraz poszczególnych urządzeń ciśnieniowych i dźwigowych, co, do których
istnieje wymaganie powiadomienia Jednostki Notyfikowanej lub innych urzędów przed
przekazaniem do eksploatacji.
WYKONAWCA poniesie pełną odpowiedzialność za wszelkie szkody względem
Zamawiającego, powstałe z uszkodzeń ciała, ofiar śmiertelnych, strat lub uszkodzeń własności,
a także opłat i kosztów mogących powstać z działalności WYKONAWCA i wdrażania jego
zobowiązań.
Materiały użyte przez WYKONAWCĘ muszą być nowe a ich data produkcji nie może być
starsza niż 2 lata.
73/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.1.1.2 Przygotowanie dokumentacji i projektu
5.1.1.2.1 Wymagania ogólne
Projekt Budowlany do Pozwolenia na Budowę jest poza zakresem Przedmiotu Kontraktu i
jest opracowany przez ZAMAWIAJĄCEGO. W zakres zadanie wchodzi aktualizacja
pozwolenia na budowę – o ile taka będzie wymagana.
WYKONAWCA opracuje dla swojego zakresu dostaw Projekt Podstawowy rozumiany, jako
Basic Engineering, w którym zawarte zostaną oferowane przez WYKONAWCĘ rozwiązania i
urządzenia.
W przypadku różnic w rozwiązaniach technicznych, które mogą być uznane, jako istotne,
tj. powodujące konieczność aktualizacji Projektu Budowlanego, koszty z tym związane poniesie
WYKONAWCA.
Projekt Podstawowy powinien być zaopiniowany przez rzeczoznawcę ds. bhp i ergonomii oraz
rzeczoznawcę d/s ppoż. (ppoż. - dotyczy projektów branży budowlanej, instalacyjnej,
technologicznej i ochrony ppoż.)
Projekty wykonawcze w branży budowlanej, instalacyjnej, technologicznej i ppoż. powinny mieć
ww. opinie, jeżeli ich rozwiązania nie są zgodne z Projektem Budowlanym lub nie były w nim
przedstawione w sposób ostateczny.
Jeżeli są one zgodne z Projektem Budowlanym, to należy powołać się na opinie w tym
Projekcie. Dokumentacja i dokumenty będą spełniać następujące zasadnicze wymagania:


językiem wszelkich dokumentów i dokumentacji jest język polski,
wszelkie rysunki i schematy będą zgodne z przyjętymi na terenie Rzeczpospolitej
Polskiej standardami normami m.in. w zakresie symboliki, oznaczeń, skal, itd.,
 w dokumentacji zostanie zastosowany system oznaczeń obiektów instalacji i urządzeń
KKS,
 WYKONAWCA przedstawi zbiorczy spis dokumentacji z podaniem zasad podziału i
struktury,
 zawartość dostarczonej dokumentacji stosownie do jej rodzaju będzie obejmować
wszystkie niezbędne rysunki, wykresy, opisy, wykazy niezbędne dla realizacji celów,
którym ma ona służyć (np. formalne wystąpienia do odpowiednich władz o wydanie
potrzebnych zezwoleń, prowadzenie nadzoru montażowego, prowadzenie prób
odbiorowych, rozruchu, eksploatacji i konserwacji),
 całość dokumentacji będzie wykonana zarówno w formie papierowej (w 5 egz.) jak i na
nośnikach cyfrowych, przy czym w/w dokumenty w formie elektronicznej będą
wykonane w jednym z niżej wymienionych standardów:
 opisy, dokumenty tekstowe: MS Word
 rysunki, schematy: formaty systemu CAD (DWG, DXF);
 tabele, wykresy: MS Word, Excel
 harmonogramy: MS Project
dopuszcza się pliki Adobe Acrobat.
5.1.1.2.2 Zakres wymaganej dokumentacji
WYKONAWCA zobowiązuje się do dostarczenia w ramach Przedmiotu Kontraktu kompletnej
dokumentacji obejmującej:
74/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
a) dokumentację projektową:
 Projekt Podstawowy (basic engineering) dla zakresu dostaw Wykonawcy,
 Projekty Wykonawcze (detail engineering),
 Projekty Powykonawcze (as built documentation)
b) dokumentację specjalną oraz jakościową dostaw i montażu (tam gdzie jest to
niezbędne) obejmującą:
 dokumentacje warsztatową, koncesyjną, i rejestracyjną zatwierdzoną przez
Urząd Dozoru Technicznego, CLDT tam gdzie jest to wymagane przepisami,
 dokumentację patentową,
 dokumentację licencyjną,
 dokumentację know-how
 deklarację zgodności WE, oznakowanie CE;
 certyfikaty i atesty,
 protokoły prób i testów oraz odbiorów
c) dokumentację i dokumenty eksploatacyjne zawierające:
 dokumentację techniczno-ruchową (DTR) od wytwórcy urządzeń,
 instrukcje:
 rozruchowe i zrzutowe,
 eksploatacyjne i konserwacyjne,
 remontowe,
d) dokumentację remontową
e) dokumentację budowy (zgodnie z wymogami Prawa Budowlanego).
5.1.1.2.3 Harmonogram Realizacji Projektu
Wymaga się od WYKONAWCY opracowania i przedstawienia planu realizacji przedmiotowej
inwestycji przedstawiającej kroki planowane przez WYKONAWCĘ, dla wykonania całego
zakresu inwestycji obejmującej wszystkie jego fazy (projektowanie, wytwarzanie, kompletację
dostaw urządzeń i materiałów, wysyłkę i transport, inspekcje budowy montaż i budowę, odbiory,
ruch próbny i przekazanie obiektu do eksploatacji).
Harmonogramu realizacji inwestycji powinien uwzględniać wymagania techniczne wynikające z
niniejszego dokumentu i stanowić podstawę dla ustalenia przez ZAMAWIAJĄCEGO nakładów
na działania związane z zarządzaniem i odpowiednią kontrolą podczas realizacji inwestycji.
5.1.1.2.4 Projekt podstawowy (Faza A)
Wymagania dla projektu podstawowego
a) Projekt podstawowy będzie przedstawiał rozwiązania techniczne dla wszystkich układów
i instalacji przebudowanego kotła i instalacji pomocniczych.
b) Projekt podstawowy będzie stanowił podstawę do opracowywania projektów
wykonawczych we wszystkich branżach i będzie umożliwiał koordynację w zakresie
prowadzonych prac projektowych.
c) Projekt podstawowy będzie podzielony na części dotyczące poszczególnych układów
i obiektów budowlanych to jest m.in.: system dostawy biomasy do kotła, układ usuwania
materiału grubego, instalacje powietrza i spalin, układ elektryczny, układ AKPiA, system
SNCR, zdmuchiwacze sadzy, instalacje pomocnicze, itd.
75/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
d) Sporządzenie dokumentacji dot. pozwoleń / decyzji itp..
Zawartość projektu podstawowego
Każda część projektu podstawowego będzie zawierać:
 Opis techniczny instalacji, układu, obiektu budowlanego, charakterystykę głównych
urządzeń;
 Zestawienie podstawowych parametrów technicznych, charakterystyki układu i jego
elementów, zestawienie głównych elementów układu z podaniem parametrów
technicznych;
 Kryteria doboru rozwiązań technicznych z uzasadnieniem;
 Schematy technologiczne, elektryczne, AKPiA itp.;
 Schematy bilansowe cieplne, masowe;
 Rysunki z rozplanowaniem obiektów budowlanych, urządzeń i instalacji – rzuty
i charakterystyczne przekroje;
 Rysunki tras rurociągów i kabli, rysunki izometryczne rurociągów z uwzględnieniem
zamocowań;
 Założenia i powiązania z innymi branżami;
 Wytyczne prowadzenia rozruchu i eksploatacji układu;
 Odwołania do systemu zapewnienia jakości,
 Zakres podległości instalacji pod Państwowe Urzędy Kontrolne i Certyfikujące np. UDT;
 Opinię rzeczoznawców bhp i ppoż.;
Ponadto poszczególne części projektu podstawowego powinny zawierać podane poniżej
elementy.
 Część ogólna projektu podstawowego
 Opis organizacji projektu, wykaz składników całości dokumentacji, system przyjętego
oznakowania dokumentacji;
 Ogólny opis Przedmiotu Kontraktu;
 Ogólna koncepcja układu przestrzennego i funkcjonalnego przedsięwzięcia;
 Zakres dostaw i usług w poszczególnych branżach;
 Plan zagospodarowania terenu;
 Założenia i wytyczne projektowe dla istniejących instalacji EC Będzin, które będą
musiały zostać zmodernizowane przez Zamawiającego w związku z realizacją
inwestycji;
 Wykaz zastosowanych w projekcie norm;
 Plan ochrony przeciwpożarowej, w tym: opis zagrożenia pożarowego, strefy pożarowe i
przegrody oddzielenia pożarowego, układy wykrywania i powiadamiania o pożarze,
układy i sprzęt gaśniczy.
 Projekt podstawowy - Część technologiczno-mechaniczna
76/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 Opis techniczny kotła i parametry jego pracy;
 Opisy wszystkich instalacji technologicznych i pomocniczych kotła wraz z podaniem
parametrów pracy;
 Specyfikacje zaprojektowanych urządzeń i parametry ich pracy;
 Komplet schematów wszystkich instalacji technologicznych;
 Rozplanowanie instalacji technologicznych i pomocniczych kotła – rzuty poziome, rzuty
pionowe, przekroje;
 Specyfikacje użytych materiałów (stali);
 Wymagany zakres kontroli i dopuszczonej wadliwości złączy spawanych;
 Specyfikacje i zużycie surowców, produktów, czynników pomocniczych;
 Zużycie energii i czynników energetycznych;
 Charakterystyki podstawowych parametrów pracy oraz wydajnościowo-sprawnościowe
kotła;
 Wykaz i opis stosowanych klas i kodów mediów, tworzyw, oznaczeń aparatów,
rurociągów i armatury;
 Specyfikacje ogólne – wymagania techniczne instalacji i urządzeń, rurociągów wraz
z zakresem podległości instalacji pod Jednostki certyfikujące i UDT, wytycznymi
malowania, zabezpieczeń antykorozyjnych, izolacji, itp. kompletne karty katalogowe
powinny być załączone do projektu;
 Parametry pracy instalacji w punktach styku połączeń instalacji projektowanych
z istniejącymi;
 Lokalizacja pól odkładczych w kotłowni łącznie ze specyfikacją obciążeń;
 Transport pionowo-poziomy z określeniem lokalizacji i rodzaju urządzeń (np. suwnice,
wciągniki, dźwigi) - przeznaczenie, podstawowe dane techniczne, lokalizacja
z zaznaczonym zasięgiem w przypadku suwnic;
 Podstawowe podkłady budowlane;
 Założenia dla poszczególnych branż;
 Wstępne instrukcje obsługi obejmujące opis prac przygotowawczych i wytyczne do
instrukcji rozruchu, ruchu regulacyjnego, eksploatacji i konserwacji.
 Projekt podstawowy - układ elektryczny
 Schemat główny (jednokreskowy) zasilania kotła wraz z gospodarkami pomocniczymi z
naniesionymi podstawowymi parametrami;
 Schematy strukturalne rozdzielnic potrzeb własnych układu zasilania kotła z
naniesionymi parametrami aparatury rozdzielczej;
 Schematy zasadnicze typowe dla poszczególnych typów pól rozdzielnic 6 kV i 0,4 kV;
 Opis techniczny zawierający poniższe dane:
- Obliczenia rozpływowe i zwarciowe,
- Bilanse mocy,
77/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
- Dobór podstawowych urządzeń z określeniem ich parametrów technicznych
- Wstępne zestawienie odbiorów,
- Zasadnicze wymagania w zakresie sterowania, blokad, zabezpieczeń i sygnalizacji
pracy urządzeń,
 Opis koncepcji stanów pracy;
 Charakterystyka głównych urządzeń układu elektrycznego;
 Rozdzielnie SN i nn;
 Układ prądu stałego;
 Układ napięcia gwarantowanego;
 Instalacje pomocnicze (oświetlenie, gniazda siłowe, instalacja telekomunikacyjna,
wentylacja i klimatyzacja, instalacja teletechniczna, urządzenia dźwigowe, bramy,
instalacja sygnalizacji pożarowej, instalacja uziemienia itd.);
 Wytyczne dla innych branż.
 Projekt podstawowy - AKPiA
 Koncepcja automatyzacji;
 System DCS:
- Opis systemu cyfrowego z pokazaniem
komunikacyjnych,
architektury systemu
i połączeń
- Opis podstawowych zabezpieczeń i układów regulacji,
- Założenia do wizualizacji,
- Lista urządzeń i sygnałów I/O – DCS,
- Jednokreskowy schemat zasilania DCS,
- Bilans mocy,
- Połączenia systemu z innymi układami sterowania,
- Specyfikacje urządzeń systemu z podaniem parametrów technicznych,
 Obiekt:
- Opis przyjętych rozwiązań części obiektowej AKPiA wraz z wytycznymi doboru
aparatury AKPiA,
- Opis standardów powiązań z częścią elektryczną,
- Schematy P&ID w rozbiciu na technologie,
- Przykładowe standardy schematów obwodów pomiarowych, napędów,
- Schematy Hook-up,
- Jednokreskowy schemat zasilania AKPiA układów obiektowych i uziemienia;
- Bilans mocy,
- Przykładowe rysunki szaf, skrzynek i stojaków AKPiA,
- Wstępna specyfikacja aparatury i urządzeń AKPiA;
78/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 Dyspozycje urządzeń AKPiA:
- Wstępna aranżacja nastawni i innych punktów prowadzenia ruchu wraz z lokalizacją
elementów systemu cyfrowego,
- Wstępne lokalizacje urządzeń, napędów i punktów pomiarowych;
 Projekt podstawowy – część teletechniczna
 Opis ogólny systemu łączności administracyjnej i dyspozytorskiej;
 Schemat sieci telekomunikacyjnych i teleinformacyjnych;
 Opis ogólny elektrycznych systemów ochrony ppoż. (wykrywanie i sygnalizacja pożaru,
gaszenie pożaru, sterowanie urządzeniami HVAC w funkcji pożaru,)
 Schemat instalacji elektrycznych systemów ochrony ppoż.,
 Plan rozmieszczenia urządzeń instalacji jw.
 Część budowlano-instalacyjna
 Plany sytuacyjne z naniesioną lokalizacją kotła oraz ważniejszych obiektów i instalacji
współpracujących;
 Komplet rzutów i przekrojów z naniesieniem lokalizacji urządzeń technologicznych
wraz z fundamentami i z zaznaczeniem poziomów obsługi;
 Wykaz pomieszczeń wraz ze specyfikacją ich wykończenia, zastosowanych drzwi,
okien i ewentualnego specjalnego wyposażenia;
 Specyfikacja zabezpieczeń antykorozyjnych;
 Specyfikacja izolacji przeciwwodnych i przeciwwilgociowych;
 Specyfikacja zabezpieczeń chemoodpornych;
 Komunikacja zewnętrzna (drogi, place, chodniki) i wewnętrzna (drogi transportowe,
dojścia do urządzeń,) - opis i lokalizacja;
 Obciążenia użytkowe poziomów technologicznych i obsługi;
 Zakres niezbędnych wyburzeń, adaptacji i przekładek instalacji;
 Ochrona przed hałasem – środki techniczne ograniczające poziom hałasu;
w zakresie instalacyjnym
 Wymagane ogrzewania obiektów, temperatury wewnętrzne, system ogrzewania;
 Opis instalacji wewnętrznych wodnych, kanalizacyjnych, grzewczych, wentylacyjnych
oraz klimatyzacyjnych;
 Wentylacja i klimatyzacja z określeniem między innymi: ogrzewanych obiektów
i pomieszczeń, bilansów cieplnych, temperatur maksymalnych w pomieszczeniach
wentylacja oddymiająca i inne:
a.
bilanse zapotrzebowania na ciepło,
b.
bilanse zysków ciepła,
c.
zapotrzebowanie ilości powietrza dla technologii,
79/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 Gospodarka wodno-ściekowa z określeniem bilansu wody i ścieków, charakterystyki
i systemu odprowadzania ścieków:
a.
bilanse zapotrzebowania na wodę z rozbiciem na poszczególne rodzaje oraz
cele,
b.
bilanse odprowadzanych ścieków wraz z podaniem parametrów jakościowych,
 Plan rozmieszczenia poszczególnych instalacji wraz z urządzeniami, wykaz urządzeń z
ich parametrami;
 Specyfikacja szczegółowa instalacji obejmująca zarówno informacje ilościowe jak
i wymagania techniczne;
w zakresie ochrony przeciwpożarowej
 Specyfikacje, opisy i rysunki dotyczące z ochrony przeciwpożarowej prezentujące
następujące zagadnienia:
 opis kompleksowej ochrony przeciwpożarowej z uwzględnieniem działania systemu;
 odporność konstrukcji budowlanych, zastosowane rozwiązania techniczne;
 strefy pożarowe, przegrody oddzielenia przeciwpożarowego, ich konstrukcja
i zastosowane materiały;
 zaopatrzenie w wodę do celów przeciwpożarowych;
 wykaz instalacji przeciwpożarowych;
 drogi ewakuacyjne;
 specyfikacja szczegółowa instalacji obejmująca zarówno informacje ilościowe jak
i wymagania techniczne;
w zakresie założeń realizacji inwestycji
 Wstępny Projekt Organizacji Robót zawierający plan zagospodarowania Terenu
Budowy i jego uzgodnienia;
 zestawienie podstawowych ilości robót związanych z inwestycją;
 przewidywane metody wykonania
Wykonawców tych robót.
głównych
robót
i
wyposażenie
sprzętowe
Sporządzanie dokumentacji dot. pozwoleń / dokumentacji
Po opracowaniu przez WYKONAWCĘ „Projektu podstawowego’’ sprawdzi on zgodność
zaproponowanych rozwiązań z opracowanym przez ZAMAWIAJACEGO „Projektem
Budowlanym” na bazie, którego zostało wydane Pozwolenie na budowę.
W przypadku, gdy rozwiązania zaproponowane przez WYKONAWCĘ nie będą zgodne z
rozwiązaniami przyjętymi w „Projekcie Budowlanym” opracowanym przez ZAMAWIAJĄCEGO,
WYKONAWCA będzie zobowiązany do aktualizacji „Projektu Budowlanego” i Pozwolenia na
budowę. W zakres WYKONAWCY wchodzą wszystkie niezbędne dokumenty i uzgodnienia
niezbędne dla opracowania „Projektu Budowlanego” oraz uzyskania zaktualizowanego
Pozwolenia na budowę. ZAMAWIAJĄCY udzieli WYKONAWCY stosownego upoważnienia,
które pozwoli występować WYKONAWCY w imieniu ZAMAWIAJĄCEGO w urzędach i
instytucjach.
80/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.1.1.2.5 Projekty szczegółowe (wykonawcze) (Faza B)
Projekty wykonawcze będę opracowane przez WYKONAWCĘ i będą zawierały szczegółowe
rozwiązania projektowe. W skład projektów wykonawczych wejdą opisy, schematy, rysunki itp.
Projekty wykonawcze zostaną opracowane dla wszystkich branż.
5.1.1.2.6 Projekty powykonawcze
Dokumentacja powykonawcza zostanie opracowana po zakończeniu budowy w oparciu
o wykonywaną na bieżąco w trakcie budowy przez Wykonującego tzw. dokumentację „red
corex” tj. dokumentację realizacyjną (projekty wykonawcze) z naniesionymi w kolorze
czerwonym poprawkami i zmianami zaaprobowanymi zarówno przez autora projektu,
inspektorów nadzoru realizatora jak i inwestora. Dokumentacja „red corex” powinna zostać
przekazana służbom inwestora przed rozpoczęciem ruchu próbnego. Powinna być ona na
bieżąco korygowana przez WYKONAWCĘ o zmiany wprowadzane w trakcie prac odbiorowych
i ostatecznie w uzgodnionym terminie zostać zastąpiona przez wykonaną na jej podstawie
dokumentację powykonawczą.
5.1.1.2.7 Dokumentacja specjalna oraz jakościowa dostaw i montażu
W zakresie urządzeń instalacji i konstrukcji wymagających prawnego zatwierdzenia poprzez
powołane do tego instytucje (takie jak np. Urząd Dozoru Technicznego lub inna Jednostka
Notyfikowana) WYKONAWCA przygotuje dokumentację koncesyjną o wymaganej zawartości,
dostarczy ją odpowiednim instytucjom i po pozytywnym procesie zatwierdzenia dostarczy
ZAMAWIAJĄCEMU.
Jeżeli przedmiotem dostaw i realizacji WYKONAWCY będzie urządzenie lub instalacja
stanowiąca know-how, licencje lub patent, to ZAMAWIAJĄCY powinien otrzymać stosowną
dokumentacje zawierającą pełne dane i informacje umożliwiające poprawną eksploatację jak i
dokumenty potwierdzające prawo do użytkowania.
5.1.1.2.8 Dokumentacja eksploatacyjna urządzeń
Dokumentacja ta będzie obejmować (oprócz osobno opisanej dokumentacji powykonawczej)
całość dokumentów niezbędnych do poprawnej eksploatacji urządzeń i instalacji,
a w szczególności:

Dokumentację Techniczno-Ruchową od producenta każdego z urządzeń (DTR) w
języku polskim z opisem urządzenia, jego parametrami technicznymi, zalecanymi
czynnościami serwisowymi w trakcie eksploatacji i dokonywanych przeglądów
kontrolno-sprawdzających.

Dokumenty Certyfikatów i Atestów dopuszczających uzyskanych dla wymagających
tego elementów instalacji.

Dokumenty pozytywnych badań i testów przeprowadzanych na wymagających tego
urządzeniach, aparatach lub instalacjach.
Instrukcje obsługi poszczególnych urządzeń i instalacji w zakresie rozruchu, eksploatacji
i czynności serwisowo – remontowych.
81/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.1.1.2.9 Dokumentacja remontowa
Dokumentacja ta zawierać będzie wszelkie dane potrzebne do wykonania przeglądów
bieżących i remontów przedmiotu zamówienia.
5.1.1.3 Zarządzanie jakością / Zapewnienie jakości
WYKONAWCA odpowiada za realizacja kontraktu będzie prowadzona i zabezpieczona pod
względem jakości. W tym celu WYKONAWCA i jego Poddostawcy muszą posiadać
dopuszczony, funkcjonujący systemem zarządzania jakością, który jest zgodny z europejskimi
normach EN ISO 9001:2008 i EN ISO 9004:2009. WYKONAWCA udowodni
ZAMAWIAJĄCEMU wprowadzenie i stosowanie systemu zarządzania jakością poprzez
przedłożenie książki zarządzania jakością i aktualnego certyfikatu akredytowanego podmiotu
certyfikującego. O zmianach w wymogach odnoszących się do systemu i produktu –
ewentualnie zmiana statusu przy certyfikacji – należy bezzwłocznie poinformować z
ZAMAWIAJĄCEGO. ZAMAWIAJĄCY ma prawo do sprawdzenia w każdym momencie o
skuteczności systemu zarządzania jakością poprzez audyt.
WYKONAWCA sporządzi przy uwzględnieniu wymogów EN ISO 9001:2008 i zaleceniami EN
ISO 9004:2009, ISO 10005:2005 i ISO 10006: 2003 plan zarządzania jakością, który należy
uzgodnić ze ZAMAWIAJĄCYM, w którym będą ustalone i opisane wszelkie procesy i zasoby
oraz ich czasowa kolejność i czasowe stosowanie, które są wymagane dla projektu i produktu,
aby osiągnąć umownie uzgodnioną jakość.”
Dla przeprowadzenia zabezpieczenia jakości, które zawiera przede wszystkim plan jakości i
sprawdzenie jakości, WYKONAWCA musi sporządzić dla całej instalacji plany dla
zabezpieczenia jakości. W szczególności należy przed rozpoczęciem produkcji uzgodnić z
ZAMAWIAJĄCYM po neutralnych kosztach i przekazać wraz ze wszystkimi rewizjami te plany,
które zawierają dane kroki badań i nadzoru dla wszystkich elementów i systemów oraz dla
instalacji budowlanych.
WYKONAWCA na etapie oferty wstępnej opisze procedury związane z zapewnieniem jakości
przez poddostawców, w tym również programy indywidualne zapewnienia jakości przez
poszczególnych poddostawców.
5.1.1.4 Szkolenie personelu
W ramach prac WYKONAWCA przeprowadzi szkolenia załogi EC Będzin w taki sposób, aby po
odbyciu szkoleń obsługa personel został zapoznany z instalacjami przebudowanego kotła oraz
aby był w stanie:

bezpiecznie i właściwie prowadzić zmodernizowany kocioł wraz układami i urządzeniami
pomocniczymi bez wsparcia WYKONAWCY,

wykonywać remonty oraz naprawy w prawidłowy sposób, prowadzić diagnostykę układów,
wykonywać prace edycyjne i projektowe wykorzystując dostarczone oprogramowanie.
WYKONAWCA zapewni szkolenia i materiały szkoleniowe w języku polskim.
5.1.1.5 Kompletacja dostaw
Odpowiedzialnym za kompletacją dostaw dostarczanych
WYKONAWCA lub upoważniona przez niego osoba.
na
teren
budowy
będzie
82/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Karty odbioru dostaw będą wypełniane i przechowywane na budowie w specjalnej kartotece
wraz z załączonymi uwagami bądź raportami.
W przypadku, gdy WYKONAWCA wykryje defekty, bądź awarie, niezwłocznie powiadomi o tym
fakcie ZAMAWIAJĄCEGO. Jednocześnie WYKONAWCA przedstawi propozycję usunięcia
wykrytych defektów i awarii.
5.1.1.6 Kontrola zaawansowania prac
Kontrola zaawansowani prac będzie wynikała ze szczegółowego harmonogramu prac
przedstawionego przez WYKONAWCĘ i zaakceptowanego przez ZAMAWIAJĄCEGO.
Harmonogram prac musi być zgody z harmonogramem głównych zadań (kamienie milowe)
przedstawionym w rozdziale 2.
Ponadto WYKONAWCA co miesiąc przedstawi sprawozdanie z zaawansowania prac.
- Raport postępu:
WYKONAWCA sporządzi co miesiąc raport postępu według wytycznych
ZAMAWIAJĄCEGO wraz z podaniem istotnych działań (w szczególności wykonane
prace i stan produkcji/dostaw elementów) podczas okresu raportowania. Raport postępu
musi zostać przedłożony ZAMAWIAJĄCEMU najpóźniej do dziesiątego dnia roboczego
następnego miesiąca. W raporcie postępu muszą zostać wskazane także ewentualne
rozbieżności terminów i zmiany kosztów.
Przy rozbieżnościach w terminach ZAMAWIAJĄCY musi ocenić skutki na szczegółowy
harmonogram i zaproponować działania, aby dotrzymać zaplanowane terminy. Zmiany
kosztów należy wskazać w ilościach w odniesieniu do podanej pozycji. ZAMAWIAJĄCY
nie jest zobowiązany do przejęcia dodatkowych kosztów, które nie zostały już wskazane
w odpowiednim czasie w raporcie postępu.
ZAMAWIAJĄCY zastrzega sobie prawo do kontroli stanu zaawansowania prac w dowolnym
okresie realizacji prac. O kontroli takiej ZAMAWIAJĄCY poinformuje WYKONAWCĘ z
jednodniowym wyprzedzeniem.
Dla rozwiązywania bieżących problemów ZAMAWIAJĄCY będzie organizował raz w tygodniu
spotkania. W ramach obowiązków WYKONAWCY jest uczestnictwo w spotkaniach oraz
przedstawianie bieżących postępów prac, problemów, kwestii spornych. Z każdego spotkania
WYKONAWCA sporządzi notatkę, która będzie musiała zostać zaakceptowana przez
ZAMAWIAJĄCEGO.
- Raporty z rozmów:
Ze wszystkich prowadzonych w obecności WYKONAWCY rozmów z ZAMAWIAJĄCYM
w odniesieniu do niniejszego projektu WYKONAWCA sporządzi protokoły, uzgodni je z
ZAMAWIAJĄCYM i w ciągu 2 tygodni przekaże je reprezentowanym stronom według
klucza, który zostanie uzgodniony po podpisaniu Umowy. Protokoły po potwierdzeniu
przez ZAMAWIAJĄCEGO są dla WYKONAWCY wiążące odnośnie technicznych ustaleń
szczegółowych. Takie techniczne ustalenia szczegółowe nie stanowią rozszerzenia
zakresu dostaw i usług skutkując dodatkowymi kosztami.
Wykonawca poinformuje ZAMAWIAJĄCEGO o rozmowach WYKONAWCY z jego
Poddostawcami i pozostałymi osobami trzecimi w odniesieniu do niniejszego projektu
poprzez przekazanie protokołu z rozmów.
83/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.1.1.7 Wymagania w zakresie prac konserwacyjno-remontowych
Instalacja będzie wykonana w taki sposób, aby nie pogorszyć istniejących warunków do
prowadzenia prac konserwacyjno-remontowych, m.in. konieczność zachowania niezbędnych
ciągów komunikacyjnych, transportowych i remontowych.
WYKONAWCA, przy projektowaniu urządzeń, uwzględni ogólnie oddziaływanie warunków
technicznych i środowiskowych, które mogą mieć wpływ na elementy i urządzenia.
5.1.1.8 Hałas
WYKONAWCA zaprojektuje instalacje i konstrukcje budowlane oraz dobierze urządzenia tak
aby w sposób maksymalny ograniczyć poziom hałasu, na który będzie narażona obsługa lub
inni pracownicy. Całość przedmiotu zamówienia musi spełniać wymagania obowiązujących w
Polsce przepisów dotyczących hałasu.
5.1.1.9 Kanały spalin i powietrza
Kanały spalin powinny zostać zaprojektowane i wykonane w sposób, który uniemożliwi
odkładanie się skroplin, pyłu lub innych zanieczyszczeń.
W przypadku, gdy kanały spalin będą narażone na gromadzenie się w nich skroplin, pyłu lub
innych zanieczyszczeń będą wyposażone w instalacje (dla skroplin) i otwory rewizyjne (dla
pozostałych zanieczyszczeń) pozwalających na usunięcie ww. zanieczyszczeń
Włazy rewizyjne do kanałów powinny być tak dobrana, aby umożliwić sprawdzenie każdego
odcinka kanału.
Kanały muszą być wykonane, jako gazoszczelne. Testy dotyczące gazoszczelności muszą być
wykonane w trakcie prefabrykacji i montażu (poświadczone protokołem).
Nie dopuszcza się konstrukcji kanałów z wewnętrznym ożebrowaniem - usztywnieniem
płaszczyzn ścian natomiast dopuszcza się poprzeczne stężenia rurowe celem usztywnienia
konstrukcji (geometrii) kanałów.
5.1.1.10
Przenośniki wraz z urządzeniami pomocniczymi
WYKONAWCA dostarczy przenośniki, które będą kompletne i wyposażone w urządzenia
pomocnicze i aparaturę pomocniczą taką jak:

układy napędowe przenośników;

urządzenia dla elastycznego rozruchu przenośników;

układ przewodów elektrycznych;

kompletne oprzyrządowanie przenośników;

wyłączniki bezpieczeństwa i zabezpieczenia technologiczne;
Przenośniki, przeznaczone do transportu biomasy, będą posiadały
zabezpieczające biomasę przed wpływem warunków atmosferycznych.
rozwiązania
WYKONAWCA przedstawi takie rozwiązania techniczne dla przenośników taśmowych, które
ograniczą pylenie i zminimalizują wpływ ich pracy na otoczenie. Wykaz proponowanych
84/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
przenośników WYKONAWCA przedstawi w ofercie wraz z opisem ich parametrów pracy oraz
producentów.
5.1.1.11
Maszyny wirujące
Charakterystyka maszyn wirujących, wentylatora/pompy/młyna, będzie jednorodna w zakresie
od minimum do maksimum wydajności.
Maszyny wirujące łącznie z silnikiem będą dobrane z na wydajność co najmniej 110%
(przepływ, spręż, wysokość podnoszenia , itp.) znamionowej, i będą zdolne do pracy w pełnym
zakresie obciążeń roboczych, przy starzeniu się instalacji oraz przy zmianie obciążeń.
Maszyny wirujące muszą zostać połączone z fundamentami za pomocą wibroizolatorów
(sprężyn, podkładek gumowych, itp.) . Fundamenty większych zespołów wirujących będą
izolowane.
Wentylatory, pompy i inne podobne urządzenia generujące hałas o wysokim natężeniu będą
wytłumione lub umieszczone w wydzielonym pomieszczeniu.
Wykaz proponowanych maszyn wirujących WYKONAWCA przedstawi w ofercie wraz z opisem
ich parametrów pracy oraz producentów.
5.1.1.12
Rurociągi
Podstawowe wymagania
Ciśnienie obliczeniowe rurociągów należy przyjąć według nominalnych ciśnień (nastawczych)
zaworów bezpieczeństwa instalacji rurociągowej lub urządzeń, względnie według ciśnień
koncesyjnych urządzeń podlegających dozorowi technicznemu UDT (Urząd Dozoru
Technicznego).
Temperaturę obliczeniową materiału rurociągów przyjmuje się jako maksymalnie mogącą
wystąpić temperaturę czynnika przepływowego w danym rurociągu. Powyższe uwzględnione
ma być w analizie naprężeń uwzględniających kompensację przy doborze materiału i grubości
ścianki odcinków prostych oraz łuków.
Rurociągi powinny być tak zaprojektowane, aby zapewnić:

możliwie najkrótsze trasy przy zachowaniu dopuszczalnych naprężeń wynikających z
kompensacji i parametrów czynnika,

minimalizację obciążeń na króćcach urządzeń z zachowaniem dopuszczalnych sił i
momentów zastrzeżonych przez dostawców urządzeń,

dojścia do urządzeń dla celów remontowych i konserwacyjnych,

spadek minimum 1:500 w kierunku przepływu czynnika,

dostępność do armatury i regulacji zamocowań,

dostępność dla spoin montażowych,

zachowanie niezbędnej przestrzeni dla robót izolacyjnych.
Odpowietrzenia winny być zastosowane w najwyższych punktach, a odwodnienia oraz spusty w
najniższych punktach.
Króćce pomiarowe na rurociągach będą wykonane w analogicznych materiałów jak rurociąg i
85/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
będą zlokalizowane według wymagań technologicznych, tak dalece jak to możliwe w miejscach
łatwo dostępnych, poza kolanami i bliskim sąsiedztwem armatur.
Przepisy i normy zgodnie, z którymi będą zaprojektowane i wykonane rurociągi WYKONAWCA
przedstawi w ofercie.
Montaż
Montaż rurociągów będzie przeprowadzony zgodnie z wymaganiami obowiązującej w kraju
normy oraz dokładnie według opracowanej dokumentacji montażowej.
Spoiny montażowe będą wykonane według wymagań odpowiednich obowiązujących norm oraz
technologii montażu zastosowanej przez producenta..
Magazynowanie i zabezpieczenie
Magazynowane rury będą zabezpieczone wewnętrznie poprzez usunięcie (wydmuchanie)
zgorzeliny i innych ciał obcych oraz zaślepienie po obróbce otwartych króćców.
Powierzchnie zewnętrzne będą dokładnie oczyszczone z substancji obcych przed ich
montażem i powlekaniem.
Wewnętrzne powierzchnie armatury z końcówkami zostaną odpowiednio zabezpieczone
fabrycznie.
Składowanie rurociągów i armatury będzie przebiegało z zabezpieczeniem przed działaniem
czynników zewnętrznych.
Powierzchnie zewnętrzne zostaną zabezpieczone przed korozją w następujący sposób:

powierzchnie zostaną oczyszczone do stopnia czystości wymaganego dla określonego
rodzaju zabezpieczenia antykorozyjnego,

pierwszą warstwę farby gruntowej wykonuje się na ogól w warsztacie (wytwórni),
stanowi ona równocześnie ochronę czasową na okres transportu i składowania,

na montażu dokonuje się poprawek warstwy gruntowej oraz malowania właściwego,
malowanie nawierzchniowe wykonywane jest po zakończeniu robót montażowych, przy czym
materiały malarskie stosowane są w zależności od temp. rurociągu.
Zamocowania
Właściwy dobór zamocowań, zapewniona ich regulacja i poprawna eksploatacja powinna
eliminować występowanie znacznych sił od zamocowań oraz zachowanie rzeczywistych
naprężeń w rurociągach nieodbiegających od tych, które były przewidziane w analizie naprężeń.
Spawanie
Prace spawalnicze mogą być wykonywane przez wysokiej klasy specjalistów, których
kwalifikacje mogą być zweryfikowane przez Zamawiającego. Kontrola i zatwierdzanie winny być
zgodne z polskimi lub międzynarodowymi.
Prace spawalnicze powinny być przeprowadzane zgodnie z instrukcjami i zaleceniami dla
materiałów i wymaganych połączeń. Podczas montażu należy podjąć środki ostrożności aby
zabezpieczyć urządzenia i rurociągi przed piaskiem, pyłem i opiłkami.
Spoiny nie mogą się krzyżować ani być umieszczone za blisko siebie. Winny być zachowane
następujące minimalne odległości:
86/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

dla rur o grubości ścianek do 10 mm minimalna odległość pomiędzy sąsiadującymi
spoinami powinna wynosić 80 mm,

dla rur o grubości ścianek powyżej 10 mm minimalna odległość pomiędzy sąsiadującymi
spoinami powinna wynosić 200 mm.
5.1.1.13
Armatura
Armatura zostanie dobrana z uwzględnieniem strat ciśnienia i wytrzymałości mechanicznej
(materiał), będzie zapewniać funkcjonowanie i szczelność w pełnym zakresie ciśnień i
temperatur roboczych.
Wymiana uszczelnienia dławnicy nie będzie wymagać demontażu armatury z obiektu.
Dla pary i wody gorącej korpusy armatury będą jednoczęściowe.
Armatura na obiegu paro-wodnym będzie zawsze spawana; wyjątki od tego wymagania mogą
mieć miejsce tylko w uzasadnionych przypadkach (np. konieczność zapewnienia szybkiego
demontażu) lub za zgodą Zamawiającego.
W zespołach szeregowych armatury kolejne pozycje muszą być oddzielone wstawkami
dystansowymi.
Uszczelnienia będą odporne na wszystkie możliwe warunki pracy rurociągu.
Gniazda armatury parowej będą stellitowane, dopuszczalne są inne rozwiązania o niemniejszej
żywotności.
Armatura o rozwiązaniu konstrukcyjnym dopuszczającym tylko jeden kierunek przepływu
czynnika, będzie zaopatrzona w trwały znak (strzałkę) o tym informujący.
Kierunek obrotów zamykania armatury będzie zgodny z kierunkiem obrotu wskazówek zegara.
Armatura regulacyjna będzie zaopatrzona w miejscowe, mechaniczne wskaźniki stopnia
otwarcia (zamknięcia).
Armatura regulacyjna będzie zabudowywana na rurociągach wraz z dodatkową armaturę
odcinającą.
Armatura będzie zabudowana w sposób umożliwiający bezpośredni, łatwy i zgodny
z przepisami BHP dostęp do niej dla obsługi ruchowej i remontowej; w razie konieczności
zostaną wykonane odpowiednie podesty.
Wykaz producentów armatury, która będzie zastosowana przy realizacji Przedmiotu Kontraktu
WYKONAWCA przedstawi w ofercie.
5.1.1.14
Izolacje
Urządzenia w pomieszczeniach, o temperaturze powyżej 60°C będą pokryte izolacją cieplną
(ekonomiczną) wykonaną z wełny mineralnej odpowiedniej jakości, zgodnie z normą PN-77/M34030 lub równoważnej izolacji.
Temperatura na zewnętrznej powierzchni płaszcza będzie wynosić nie więcej niż 50°C.
Zbiorniki usytuowane na zewnątrz budynków będą zabezpieczone przed zamarzaniem przez
zaizolowanie.
87/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Rurociągi o temperaturze przekraczającej 60°C w czasie normalnej pracy będą zaizolowane
termicznie. Wyjątek mogą stanowić zawory bezpieczeństwa, których działanie może być
ograniczone przez izolację. Rurociągi, z którymi obsługa może się zetknąć z podestu, schodów,
pomostów lub innych stałych urządzeń i których powierzchnia przekracza temperaturę 60°C,
będą zaopatrzone w pokrycie ochronne (izolacja bezpieczna) nawet w przypadkach
sporadycznej ich pracy.
Materiał izolacyjny nie będzie zawierał azbestu, składników wywołujących korozję, składników
palnych. Na pionowych odcinkach rurociągów będzie wykonana specjalna konstrukcja
wsporcza dla zapobieżenia opadaniu izolacji. Połączenia kołnierzowe i armatura będą
zaizolowane przy pomocy elementów rozbieralnych. Tam, gdzie to konieczne izolacja i płaszcz
będą wzmocnione, aby umożliwić przejście obsługi.
W przypadku przekroczenia przez urządzenie poziomu hałasu 85dB(A) zastosowana będzie
izolacja dźwiękochłonna, aby utrzymać wymagany poziom 85dB(A).
Zastosowane izolacje dźwiękochłonne nie będą stanowiły przeszkód w czasie normalnej
eksploatacji oraz remontów urządzeń.
Izolacje dźwiękochłonne/tłumiki hałasu powinny być dostarczone łącznie z danymi urządzeniami
(w sytuacji przekroczenia dopuszczalnych norm hałasu bez tych zabezpieczeń).
Materiały izolacyjne powinny być najwyższej dostępnej jakości, zgodne z normami producenta o
jednorodnej kompozycji i trwałych własnościach.
W dokumentacji technicznej będą wyspecyfikowane wszystkie zastosowane środki zapewnienia
bezawaryjnej pracy w warunkach zimowych urządzeń i instalacji narażonych bezpośrednio na
działanie czynników zewnętrznych. Szczegóły zabezpieczenia powinny być zawarte w Projekcie
technologicznym (Basic Engineering).
Wykorzystywane będą jedynie przemysłowo sprawdzone materiały zgodne z odpowiednimi
normami i przepisami. Wykonawca będzie w pełni odpowiedzialny za wybór stosownego
asortymentu, obróbki maszynowej, obróbki cieplnej i kontroli jakości materiałów.
Użyte materiały będą wskazane na wszystkich rysunkach i listach materiałowych z
odpowiednim numerem / opisem, normą i certyfikatem.
Wszelkie materiały zawierające azbest są niedozwolone.
5.1.1.15
Instalacje odpylające
Modernizacja kotła OP-140 nr 6 w EC Będzin będzie tak realizowana, aby wyeliminować
zagrożenie wybuchem. W miejscach, w których może dojść do nadmiernej koncentracji pyłu,
należy zastosować instalacje odpylające. Należy przyjąć zasadę, że ewentualne pyły
powstające w procesie przesyłania i przetwarzania biomasy nie będą wydostawać się poza
układ technologiczny. W tym celu WYKONAWCA zastosuje hermetyzację przesypów i urządzeń
oraz układy odpylające, w których nastąpi wychwycenie pyłów z powietrza. Instalacja odpylania
musi być wykonana w wersji chroniącej przed wybuchem i ze strony konstrukcji w taki sposób,
że w przypadku eksplozji personel nie będzie zagrożony, a szkoda na instalacji będzie
minimalnie ograniczona.
5.1.1.16
Wymagania dotyczące budynków i obiektów budowlanych
88/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.1.1.16.1
Wyposażenie budynków
Projektowane i realizowane przez WYKONAWCĘ budynki i pomieszczenia będą wyposażone w
instalacje wymagane Prawem Budowlanym i obowiązującymi przepisami budowlanymi oraz w
inne instalacje, niezbędne dla eksploatacji zgodnie z ich przeznaczeniem:

drogi do komunikacji poziomej oraz podesty dla obsługi urządzeń,

drogi i środki transportu pionowego urządzeń, niezbędne wciągniki,

wentylację, ogrzewanie, instalacje wodno - kanalizacyjne, wymagane instalacje
teletechniczne,

wyposażenie elektryczne, w tym: oświetlenie pomieszczeń, gniazda wtykowe,
oświetlenie awaryjne

instalację odkurzania przemysłowego,

instalację wody do zmywania,

kanalizację ścieków ze zmywania,

kanalizację deszczową podłączoną do kolektora ścieków deszczowych,

instalacje ppoż,

instalacje ogrzewania.
5.1.1.16.2
Izolacje termiczne
Izolacje termiczne dotyczą przede wszystkim obiektów budowlanych, dla których należy
zapewnić odpowiednią izolacyjność cieplną przegród, w przypadku budynków, wynikającą z
obowiązujących w Polsce przepisów budowlanych lub wymagań zainstalowanych urządzeń lub
zastosowanej technologii.
5.1.1.16.3
Izolacje przeciwwilgociowe i przeciwwodne
Obiekty budowlane zostaną zaprojektowane i wykonane w taki sposób, aby opady
atmosferyczne, woda gruntowa i powierzchniowa oraz para wodna w powietrzu nie powodowały
zagrożenia zdrowia i higieny użytkowania, a także nie miała negatywnego wpływu na
konstrukcję obiektu i zainstalowane w nim urządzenia. Szczególną uwagę należy zwrócić na
podziemne części obiektów narażone na działanie wysokiego poziomu wody gruntowej.
Ukształtowanie obiektu jak i terenu wokół obiektów musi zapewniać swobodny odpływ wody
opadowej.
Wymogi minimalne odnośnie Izolacji przeciwwodnych:
- pod fundamentami papa termozgrzewalna,
- boczne powierzchnie fundamentów izolowane poprzez malowanie preparatami
bitumicznymi np. Abizol,
- konstrukcje posadowione poniżej możliwego występującego zwierciadła wody –
ciężka izolacja przeciwwodna w postaci mat bentonitowych.
5.1.1.16.4
Izolacje akustyczne
89/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Izolacje akustyczne stanowią wszelkie przegrody mające na celu ograniczenia poziomu hałasu
przedostającego się do otoczenia. Zastosowane izolacje akustyczne muszą charakteryzować
się odpowiednią zdolnością pochłaniania dźwięków i trwałością. Osłony stanowiące obudowę
urządzeń będą łatwo demontowane w celu umożliwienia łatwego dostępu obsługi na potrzeby
remontowe. Osłony położone na zewnątrz będą dostosowane do warunków pracy, cechować
się odpornością na czynniki atmosferyczne i będą zaprojektowane w taki sposób, aby ich
trwałość i skuteczność obejmowała okres projektowy instalacji.
Wykonanie zewnętrznego poszycia musi opierać się o lokalnie istniejące uwarunkowania i
należy je uzgodnić ze zleceniodawcą.
5.1.1.16.5
Pomosty, schody, balustrady, chodniki
Dostawa będzie obejmować wszystkie pomosty, schody, balustrady i chodniki potrzebne do
celów komunikacyjnych, ewakuacyjnych, obsługi i remontów.
Konstrukcja, wymiary oraz rozplanowanie pomostów, schodów, drabin i balustrad musi
odpowiadać wymaganiom zawartym w Polskich przepisach prawa budowlanego, BHP i aktach
normatywnych. Ona musi się ponadto opierać na istniejących lokalnych uwarunkowaniach, o ile
będzie istniał przez to korzystniejszy rodzaj wykonania. Stropy ażurowe pokryte kratami
pomostowymi o oczkach max 34x38/ mm, ocynkowanymi ogniowo, mocowanymi do konstrukcji
wsporczej, demontowalne, a na ciągach transportowych i polach odkładczych dodatkowo
pokryte blachą żeberkową ocynkowaną ogniowo. Ciągi transportowe i pola odkładcze zostaną
właściwie oznakowane w zakresie BHP, dopuszczalnych obciążeń, itp.
Schody będą wykonane, jako stalowe ze stopniami wykonanymi na bazie krat zgrzewanych
ocynkowanych z krawędziowym zabezpieczeniami antypoślizgowym.
5.1.1.17
Konstrukcje stalowe
Konstrukcje stalowe będą wykonane z profili walcowanych oraz blachownic spawanych ze stali
S235 oraz S355. Połączenia montażowe skręcane, dopuszcza się zastosowanie połączeń
spawanych tylko w wyjątkowych przypadkach. Połączenia śrubowe będą cynkowane ogniowo.
Konstrukcje będą zabezpieczone antykorozyjnie powłokami malarskimi w warsztacie, na
Terenie Budowy po ukończeniu robót montażowych zostanie wykonane malowanie naprawcze
tym samym zestawem malarskim.
System ochrony antykorozyjnej musi odnośnie jakości bazować na już istniejących
konstrukcjach.
WYKONAWCA przed zwolnieniem do produkcji - przedstawi ZAMAWIAJĄCEMU do akceptacji
instrukcję malowania oraz przyjęte systemy malarskie a także kolorystykę.
Przykrycie podestów - kratki pomostowe, ocynkowane lub blachy żeberkowe, łezkowe,
ocynkowane.
Przykrycie luków montażowych - blachy żeberkowe łezkowe, ocynkowane.
Rodzaj wykonania i jakość konstrukcji podestów musi orientować się na już istniejącej, o ile
ogólnie uznane reguły techniki nie wymagają w między czasie zmiany. Wcześniej wymienione
dotyczy m.in. zaplanowanie poręczy i drabinek, typ wykonania i grubość materiału kratek.
90/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.1.1.18
Roboty betonowe i żelbetowe
Skład, wykończenie i pielęgnacja masy betonowej elementów konstrukcji muszą zapewnić
szczelność oraz mrozoodporność odpowiednią do miejsca występowania konstrukcji.
WYKONAWCA robót betonowych musi opracować projekt technologii wykonania robót
betonowych, zawierający między innymi recepturę składu mieszanki betonowej. Przerwy w
betonowaniu muszą być ograniczone do minimum, a powierzchnie kontaktowe oczyszczone i
odpowiednio przygotowane przed ponownym betonowaniem, a gdzie jest to zalecane,
wyposażone w taśmy dylatacyjne. Dodatkowe przerwy nie pokazane w dokumentacji powinny
być uzgodnione i zaakceptowane przez ZAMAWIAJĄCEGO.
Przed przystąpieniem do układania betonu WYKONAWCA dokona kontroli wymiarów szalunku
oraz lokalizacji elementów stalowych, osadzonych w betonie, raport z kontroli zostanie
przekazany ZAMAWIAJĄCEMU. Nie zwalnia to WYKONAWCY z odpowiedzialności za błędy w
wykonanej konstrukcji.
WYKONAWCA musi opracować harmonogram monitoringu mieszanki betonowej: testów
potwierdzających zgodność klasy betonu z klasą przyjętą w dokumentacji.
Po ułożeniu betonu WYKONAWCA musi zapewnić właściwą pielęgnację masy betonowej w
celu zabezpieczenia jej przed wpływem temperatury i innych niekorzystnych oddziaływań
atmosferycznych.
Powierzchnie konstrukcji betonowych muszą być gładkie, wolne od raków i spękań.
Stal zbrojeniowa zastosowana w konstrukcjach żelbetowych powinna posiadać atesty
potwierdzające jej parametry materiałowe.
Po ułożeniu betonu WYKONAWCA dokona kontroli rozmiarów prac betonowych oraz lokalizację
elementów stalowych, które zostały usytuowane w betonie. ZAMAWIAJĄCEMU zostanie w
krótkim czasie przedłożony raport z tej kontroli.
5.1.1.19
Zabezpieczenia przeciwpożarowe
Instalacja będzie spełniać obowiązujące w Polsce przepisy dotyczące ochrony
przeciwpożarowej i ochrony przed wybuchem oraz wymagania Polskich Norm, w szczególności:

zasady oceny zagrożenia wybuchem i wyznaczania stref zagrożenia wybuchem;

warunki wyposażania budynków lub ich części w instalacje sygnalizacyjno-alarmowe i
stałe urządzenia gaśnicze;

zasady przeciwpożarowego zaopatrzenia wodnego;

wymagania dotyczące dróg pożarowych;

gęstości obciążenia ogniowego pomieszczeń i stref pożarowych;

klas odporności ogniowej elementów budynku;

stopień rozprzestrzeniania ognia przez elementy budynku;

niepalność materiałów budowlanych;

stopień palności materiałów budowlanych;

dymotwórczość materiałów budowlanych;
91/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

toksyczność produktów rozkładu spalania materiałów.
Obiekty Instalacji należy wyposażyć w układy:

wykrywania i powiadamiania o pożarze;

stałe urządzenia gaśnicze;

podręczne urządzenia gaśnicze;

oddymianie.
Wykonawca musi uwzględnić i zrealizować wszelkie niezbędne urządzenia i systemy
zabezpieczające przed pożarem, a także sprzęt i instalacje gaśnicze.
Hydranty ppoż. zostaną umieszczone wzdłuż dróg przeciwpożarowych poza obszarem
składowania. Odległość między hydrantami będzie nie większa niż 100m.
5.1.1.20
Wentylacja, ogrzewanie, klimatyzacja
WYKONAWCA wykorzysta istniejącą infrastrukturę techniczną (nastawnię, pomieszczenie szaf
systemowych, pomieszczenia wyposażenia elektrycznego i rozdzielni elektrycznych, tunele
kablowe itp.), ale w przypadku budowy nowych pomieszczeń, wentylacja, ogrzewanie,
klimatyzacja będzie w zakresie WYKONAWCY.
Pomieszczenia przeznaczone na pobyt ludzi muszą posiadać ogrzewanie i wentylację,
zapewniające odpowiednie warunki pobytu i pracy personelu. W pomieszczeniach, których
występuje zapylenie należy zastosować wentylację wywiewną. Konieczne jest zastosowanie
wentylacji tuneli i zamkniętych pomieszczeń technicznych. Pomieszczenia rozdzielni
elektrycznej muszą posiadać ogrzewanie i wentylację zapewniającą odpowiednie warunki pracy
urządzeń.
Zastosowanie wentylacji lub ogrzewania w pozostałych pomieszczeniach zależy od
wymaganych warunków pracy urządzeń oraz zapewnienia odpowiednich warunków, zgodnych
z obowiązującymi w Polsce przepisami.
5.1.1.21
Woda użytkowa, kanalizacja deszczowa i kanalizacja wody ze
zmywania
W zakres zadania wchodzi zaprojektowanie i wykonanie instalacji wody do zmywania
pomieszczeń. WYKONAWCA zaprojektuje i wykona instalację kanalizacji deszczowej i wody ze
zmywania (o ile takie będą wymagane). Wody opadowe z budynków, dróg dojazdowych oraz
woda ze zmywania zostaną po podczyszczeniu odprowadzone do istniejącej kanalizacji EC
Będzin.
5.1.1.22
Przekładki istniejących instalacji
Obiekty budowlane Instalacji oraz związane z nimi instalacje techniczne zostaną usytuowane w
taki sposób, aby uniknąć kolizji z istniejącymi obiektami infrastruktury nadziemnej i podziemnej
na trenie EC Będzin. W razie zaistnienia takiej konieczności WYKONAWCA w ramach dostawy,
musi dokonać adaptacji lub przekładek takich obiektów. Wykonanie niezbędnych zabezpieczeń
na przecięciach istniejących instalacji podziemnych z obiektami budowlanymi lub instalacjami
92/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
należy do zakresu dostawy. Powyższe zasady odnoszą się również do adaptacji wszelkich
istniejących obiektów budowlanych. Wszelkie prace związane z ingerencją w istniejące obiekty,
instalacje i sieci podziemnej infrastruktury należy uzgadniać z ZAMAWIAJĄCYM.
5.1.1.23
Zabezpieczenia antykorozyjne
Zabezpieczenie antykorozyjne będzie zastosowane do wszelkich elementów stalowych
(elementów konstrukcyjnych, urządzeń rurociągów) będących w zakresie Dostaw i Robót
Budowlanych WYKONAWCY. Kolorystyka zabezpieczenia antykorozyjnego wymaga akceptacji
ZAMAWIAJACEGO.
WYKONAWCA zapewni całość wykonawstwa, materiałów i sprzętów najwyższej jakości. Dla
tego samego rodzaju konstrukcji / pozycji będą użyte materiały zabezpieczające tylko od
jednego wytwórcy. Przyjętą zasadą będzie użycie farby podkładowej i nawierzchniowej od tego
samego wytwórcy. Farby będą dobrane do rzeczywistych temperatur pracy pokrywanych
powierzchni. Sposób i jakość prowadzonych prac będą oceniane na bieżąco. Działania
zabezpieczające jakość będą udokumentowane i przekazywane (niezwłocznie)
zamawiającemu.
Zakres prac obejmuje komplet działań związanych z zabezpieczeniem antykorozyjnym i
malowaniem wszelkich elementów stalowych objętych zakresem Dostaw i Usług.
Zabezpieczenie antykorozyjne będzie obejmować w zależności od potrzeb:

przygotowanie powierzchni,

malowanie powierzchni lub cynkowanie,

wszelkie prace związane z wykonaniem pokrycia,

kontrolę jakości zabezpieczenia antykorozyjnego.
Wykonawca zapewni przestrzeganie wymagań przedstawionych poniżej, zdefiniowanych w
specyfikacjach technicznych, oraz w następujących normach:

PN-ISO 12944:2001,

PN-EN ISO 8502-3:2000,

PN-EN ISO 8501-3:2008

PN-ISO-8501-1:1996,

PN-ISO-8503 :1998,

PN-ISO-8504-1:1992.
Specjalne elementy wymagające procesu przygotowania powierzchni i nakładania powłok będą
zabezpieczone według procedury wytwórcy. Wszystkie wykonane zabezpieczenia
antykorozyjne będą dostosowane do planowanego środowiska pracy.
Wszystkie elementy narażone na działanie warunków zewnętrznych będą podczas transportu i
składowania ochronione przed korozją i uszkodzeniami. Wnętrze elementów rurowych będzie
wolne od zgorzeliny spawalniczej i innych obcych materiałów. Otwarte króćce urządzeń oraz
rury przed zamontowaniem będą zaopatrzone w przykrywki zabezpieczające.
93/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Konstrukcje i urządzenia będą zaprojektowane w taki sposób, aby ograniczyć możliwość
korodowania, a także umożliwić konserwacje i ponowne wykonanie pokrycia antykorozyjnego.
Podczas wykonania pokryć ochronnych będą spełnione wszystkie przepisy BHP i ppoż.
Układy elektryczne
5.1.1.24
Potrzeby własne kotła na biomasę będą zasilane z:

istniejącej rozdzielnicy 6 kV kotła OP-140 nr 6 – 2R6

zmodernizowanej rozdzielnicy 0,4 kV kotła OP-140 nr 6 – 2R1
W wyniku konwersji kotła na biomasę część istniejących odpływów w rozdzielnicy 6 kV ulega
likwidacji, tworząc miejsce do zainstalowania odpływów zasilających napędy kotła na biomasę.
Układ elektryczny zasilania potrzeb własnych kotła OP-140 (stan docelowy)
Uwaga
Wszystkie urządzenia i instalacje proponowane przez WYKONAWCĘ muszą zapewniać
spełnienie wytycznych ATEX tzn. budowa urządzeń i instalacji zlokalizowanych w
rejonach zagrożonych wybuchem musi zapewniać pełne bezpieczeństwo obsłudze
pracującej w pobliżu tych obiektów, a ewentualne wybuchy i powstałe siły powinny być
tak ukierunkowane, aby skutki ich negatywnego oddziaływania na obiekty
technologiczne były minimalne.
5.1.1.24.1
Rozdzielnia 6 kV
94/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Rozdzielnica 6kV 2R6 jest rozdzielnicą istniejącą. Nie będą dobudowywane nowe pola do
rozdzielnicy. Istniejące pola 6kV do zasilania młynów zostaną zwolnione i powstałe w ten
sposób rezerwy zostaną wykorzystane do zasilania nowych odbiorów 6kV.
Lista napędów elektrycznych zasilanych z rozdzielnicy 6kV 2R6 przeznaczonych do likwidacji:
Lp. Opis urządzenia
Moc
[kW]
Prąd
[A]
1.
Młyn węglowy MW1
400
51
2.
Młyn węglowy MW2
400
51
3.
Młyn węglowy MW3
400
51
1200
153
Wymagania, co do przebudowywanych pól 6kV:
-
wymiana przekładników prądowych (jeśli zajdzie taka konieczność),
-
zmiana drutowania obwodów wtórnych przekładników,
-
zmiana nastaw istniejących zabezpieczeń – jeśli będą do wykorzystania, jeśli nie
wymiana zabezpieczeń na nowe (typ i sposób komunikacji poda Inwestor),
-
aktualizacja projektów wykonawczych rozdzielnicy 6kV 2R6,
-
prace budowlane opisane w punkcie 4 niniejszego opracowania,
-
aktualizacja projektu branży budowlanej,
-
demontaż zbędnych kabli (zasilające, sterownicze, systemowe) z uwolnionych pól,
Wszystkie zdemontowane aparaty i kable należy zdać na magazyn ZAMAWIAJĄCEGO.
Listę przewidywanych napędów elektrycznych do zasilana z rozdzielnicy 6kV 2R6 poda
WYKONAWCA.
5.1.1.24.2
Rozdzielnia 0,4 kV
Nowa rozdzielnica 0,4kV 2R1 ma być dwuczłonowa, jednosekcyjna. Nowe szafy rozdzielcze
zabudowane będą w istniejącym pomieszczeniu elektrycznym, które spełnia warunki określone
przez normę PN-EN 60439-1. Pomieszczenie należy odnowić przed zabudową nowej
rozdzielnicy zgodnie z wytycznymi opisanymi w punkcie 4.
Nowe szafy rozdzielcze należy posadowić na ramie (hmin=50mm). Szafy maja być stacjonarne
o konstrukcji stalowej szkieletowej. Podstawową jednostką konstrukcyjną będzie segment, który
będzie się dzielił na funkcjonalne człony wysuwne. Zgodnie z normą PN-IEC 439-1 + AC należy
zastosować formę wygrodzenia 3b.
95/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Podstawowe parametry rozdzielnicy 0,4kV 2R1
Lp.
1.
Nazwa
Prąd znamionowy ciągły szyn zbiorczych
Po bilansie mocy
Wielkość
Jednostka
Min. 3150
A
2.
Prąd znamionowy szczytowy
wytrzymywany szyn zbiorczych zestawu
do 200
kA
3.
Prąd znamionowy szczytowy
wytrzymywany szyn rozdzielczych
segmentu
do 150
kA
4.
Prąd znamionowy ciągły członów
wysuwnych i wtykowych
do 630
A
5.
Częstotliwość znamionowa
50
Hz
6.
Napięcie znamionowe izolacji
1000
V
7.
Napięcie znamionowe łączeniowe
do 690
V
8.
Napięcie znamionowe udarowe
wytrzymywane
8
kV
9.
Stopień ochrony
IP 40
-
10. Układ szyn zbiorczych
Wymiary:
L1, L2, L3,
N, PE
-
2200
mm
- głębokość
600,800,10
00
mm
- szerokość
400-1200
mm
12. Łukochronność
IEC 1641
-
13. Elementy z tworzyw sztucznych
niepalne,
nietoksycz
ne
-
- wysokość
11.
W górnej części szaf zlokalizowane mają być obwody okrężne z zabudowanymi wyłącznikami
nadprądowymi dla wszystkich obwodów sterowniczych. W przedziale obwodów okrężnych
należy zamontować także aparaty pomiarowe – amperomierz i woltomierz z przełącznikiem. W
górnej części szaf za przedziałem obwodów okrężnych zamontować szyny zbiorcze segmentu.
Poziomo zabudować szyny fazowe – L1, L2, L3, oraz szyna „N”. Szyna „PE” zamontowana
będzie na spodzie rozdzielnicy. Szyny główne (poziome) będą się łączyć z szynami pionowymi
w tylnej lewej części segmentu.
W prawej pionowej część segmentu zabudować przedział przyłączy zewnętrznych. Będą tam
prowadzone kable siłowe i sterownicze. Kable prowadzić od dołu.
96/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Na wysokości właściwego członu ruchomego należy umieścić przyłącza dla kabli siłowych oraz
uchylne bloki złączek do podłączenia żył kabli sterowniczych. Bloki złączek przez złącze
międzyczłonowe obwodów pomocniczych łączone będzie z aparatami zamontowanymi na
członach wysuwnych.
Pionową lewą część segmentu będą zajmować ustawione piętrowo bloki odbiorcze. Bloki
wyposażyć w aparaturę obwodów głównych, elementy sterownicze i sygnalizacyjne.
Wewnętrzne przedziały segmentu oddzielić od siebie metalowymi przegrodami. Przegrody
zwiększają bezpieczeństwo obsługi i ograniczają skutki zwarć łukowych.
Rozdzielnicę należy wyposażyć w 20% odpływów rezerwowych (rezerwowe człony wysuwne,
ale nie rezerwa mocy), przy czym po minimalnie jednym odpływie dla danej grupy odbiorów.
Pomieszczenie rozdzielnicy 0,4kV jest wyposażone w sprzęt BHP odpowiedni dla rozdzielnicy
0,4kV oraz sprzęt p.poż., ale w przypadku braku sprzętu BHP lub p.poż. stan uzupełnić.
Pola zasilające rozdzielnicy 0,4kV
W polach zasilających należy zabudować nowoczesne wyłączniki w wersji wysuwnej.
Rozdzielnica będzie zasilana z nowych transformatorów 6,3/0,4kV. Połączenie rozdzielnicy z
transformatorem wykonać mostem szynowym.
Wyłącznik musi być wyposażony w mikroprocesorowe zespoły zabezpieczająco-sterujące.
Ponadto wyłącznik wyposażyć w licznik łączeń. Obwody sterowania zasilić napięciem 220VDC.
W polach zasilających zabudować przekładnik prądowy z amperomierzem na elewacji i
woltomierz z przełącznikiem woltomierzowym. Na elewacji zabudować wskaźniki informujące o
stanie pracy wyłącznika I położeniu wózka. Wyposażenie pól powinno umożliwiać wykonanie
zdalnego sterowania i wizualizację pól z systemu sterowania elektrycznego.
Pola odpływowe w rozdzielnicy 0,4kV zasilające napędy i odpływy technologiczne
Obwody pierwotne napędów technologicznych należy wyposażyć w kompleksowe
zabezpieczenia od zwarć i przeciążeń. Napędy silnikowe zabezpieczyć wyłącznikami
silnikowymi z członem magnetyczno-termicznym. Napędy technologiczne z silnikami dużej
mocy zabezpieczyć za pomocą elektronicznych zabezpieczeń posiadających funkcje
zabezpieczeniowe od przeciążeń, od asymetrii faz, od zaniku fazy i nadmiernej temperatury w
przypadku wyposażenia silnika w czujnik PTC. Napędy o mocy P=15kW i większej wyposażyć
w pomiar prądu.
Prowadzenie ruchu z rozdzielnicy 0,4kV – sterowanie i sygnalizacja
Wszystkie napędy technologiczne należy sterować następująco:
- zdalnie z nastawni kotłów parowych z systemu sterownia,
- miejscowo z zestawu sterowania miejscowego zlokalizowanego przy napędzie.
Pola odpływów liniowych należy sterować ręcznie z elewacji szaf.
97/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Zasilanie 0,4kV
Lista napędów elektrycznych zasilanych z nowej rozdzielnicy 0,4kV 2R1 przeznaczonych do
likwidacji oraz listę przewidywanych nowych napędów elektrycznych do zasilana z rozdzielnicy
0,4kV 2R1 poda WYKONAWCA.
5.1.1.24.3
Transformatory 6/0,4 kV
W chwili obecnej rozdzielnica 2R1 zasilana jest z dwóch transformatorów 6/0.4kV, 1000 kVA.
WYKONAWCA musi przeprowadzić własny bilans obciążenia i na jego podstawie, biorąc pod
uwagę spodziewane obciążenia długotrwałe, szczytowe jak również dopuszczalne spadki
napięć przy rozruchu największych napędów podjąć decyzję o pozostawieniu bądź wymianie
istniejących transformatorów 6/0.4 kV zasilania podstawowego i rezerwowego. Należy przy tym
uwzględnić wymóg, iż transformatory nie są przewidziane do pracy równoległej (rezerwa jawna)
jak również konieczność pozostawienia na niezmienionym poziomie mocy zwarciowej po stronie
0,4 kV transformatora rezerwowego, który przeznaczony jest do zasilania również innych
rozdzielnic EC Będzin S.A.
Ewentualny nowy transformator 6/0,4kV do zasilania rozdzielnicy 0,4kV 2R1 musi być
wyposażony w przełącznik zaczepów do regulacji napięcia bez obciążenia i przekaźnik
termiczny do sygnalizacji i wyłączenia transformatora w sytuacjach awaryjnych. Transformatory
z rozdzielnicą muszą być połączone mostem szynowym.
Transformator musi być w izolacji żywicznej i będzie posadowiony w wydzielonych komorach
transformatorowych (stopień ochrony IP00).
Podstawowe dane transformatorów:

napięcie górne:
6300V

napięcie dolne:
400V

znamionowy poziom izolacji:
7,2kV

częstotliwość:
50Hz

maksymalna temperatura otoczenia:
40˚C

układ połączeń:
Dyn5

napięcie zwarcia:
podstawowego)
6% (dla transformatora zasilania

moc:
ustali WYKONAWCA na bazie bilansu mocy

przekaźnik termiczny do zabezpieczenia transformatora
5.1.1.24.4
Gospodarka kablowa
 Zakres prac obejmuje dostawę i montaż:
a) kompletu kabli i osprzętu kablowego,
b) kompletu kablowych konstrukcji wsporczych;
 Przekroje żył kabli siłowych należy dobrać tak, aby spełniały następujące warunki:
98/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
a) obciążalność prądowa wystarczająca do przeniesienia obciążenia znamionowego przy
minimalnym napięciu znamionowym, z uwzględnieniem warunków ułożenia, temperatury
otoczenia i dopuszczalnej temperatury żył,
b) spadek napięcia w kablu nie większy niż 5 % w warunkach znamionowych i nie większy
niż 10 % w czasie rozruchu silnika,
c) wytrzymałość zwarciowa odpowiednia do spodziewanego prądu zwarciowego, z
uwzględnieniem temperatury żył przed zwarciem, nastaw zabezpieczeń i dopuszczalnej
temperatury żył w warunkach zwarciowych;
 Wewnątrz budynków i w kanałach, kable należy układać w korytkach kablowych,
cynkowanych metodą zanurzeniowo-ogniową. Na zewnątrz, kable należy układać w
kanałach betonowych lub na estakadach technologicznych. Dopuszcza się ułożenie
pojedynczych kabli bezpośrednio w ziemi;
 Końcowe odcinki kabli (około 50 cm od urządzenia) należy poprowadzić w powietrzu dla
umożliwienia demontażu urządzeń;
 Kable różnych grup (średniego napięcia, niskonapięciowe kable siłowe, kable
sygnalizacyjne) powinny być ułożone na oddzielnych drabinach i rozmieszczone według
malejących poziomów napięcia. Kable AKPiA klasyfikuje się jako kable sygnalizacyjne;
 Sposób ułożenia kabli będzie zgodny z obowiązującymi w Polsce przepisami. Rozwiązania,
które nie są określone w polskich przepisach należy wykonać zgodnie z europejskimi
normami zharmonizowanymi. Użycie różnych tras będzie zapewniać niezbędną przestrzeń
dla wszystkich kabli (dla zapewnienia przestrzeni między kablami ze względu na straty
cieplne według klasyfikacji kabli);
 Kable siłowe niskonapięciowe zwymiarować zgodnie z normą IEC 60364-5, odstęp poziomy
wewnętrzny dotyczy kabli należących do różnych obwodów i o przekroju większym niż
120 mm²;
 Kable obwodów głównych i rezerwowych należy układać na oddzielnych trasach (oddzielne
półki lub drabiny oraz oddzielne kanały kablowe, gdzie będzie to możliwe);
 Pojedyncze aparaty montowane na obiekcie (przyrządy i czujniki) należy podłączyć do
lokalnych skrzynek obiektowych, a następnie wielożyłowymi kablami zbiorczymi do głównych
urządzeń, takich jak system sterowania;
 Sygnały analogowe i logiczne zgrupować w tych samych kablach zbiorczych. Żyły kabli
sterowniczych i pomiarowych zakończyć zaprasowywanymi tulejkami do złączek śrubowych,
lub końcówkami do złączek zatrzaskowych;
 Kable siłowe należy łączyć za pomocą:
a) miedzianych końcówek oczkowych do urządzeń elektrycznych,
b) złączy miedzianych dla połączeń przelotowych,
c) końcówek kablowych dla kabli o przekroju żył do 6 mm2,
d) skrzynek kablowych lub szaf połączeniowych dla połączeń 6kV;
 Połączenia kablowe od skrzynek kablowych 0,4kV oraz szaf połączeniowych 6kV do
skrzynek zaciskowych silników powinny być wykonane kablami elastycznymi i zainstalowane
możliwie blisko silników;
99/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 Skrzynki pośredniczące powinny zawierać dławice kablowe, osprzęt zaciskowy i bolce do
zakładania uziemiaczy przenośnych;
 Stopień szczelności skrzynek min IP54;
 Wszystkie kable muszą być miedziane;
 Wszystkie kable muszą być wyposażone w oznaczniki kablowe na początku, końcu i w
miejscu zmiany trasy;
 Musi być zapewniona ochrona przeciwpożarowa dla tras kablowych zgodnie z przyjętym w
EC Będzin standardem:
- uszczelnienia przejść kabli przez ściany i stropy,
- nakładanie niepalnych powłok (w pomieszczeniach).
Wymagania odnośnie kabli:
Kable 6kV
Normy
IEC 60502, części 1-2-4, IEC 60332-3
Napięcie znamionowe Uo/U (um)
Min 6/10 kV
Typ
trójżyłowe
Żyła
skrętka miedziana, klasa 2
Przekrój
zależnie od obwodu
Izolacja
XLPE lub PVC
Maksymalna temperatura żyły:
- warunki normalne
70 °C
- warunki zwarciowe
160 °C
Powłoka zewnętrzna
PVC według IEC 60332 – 3 kategoria B
Pancerz z drutu stalowego
nie
Identyfikacja żył
kolorem
Znakowanie kabli
według standardu producenta
Kable 0,4kV
Normy
IEC 60502-1-2-4, IEC 60332-3
Napięcie znamionowe (Uo/U)
600 / 1000 V
Typ
Sieć 400 V AC
1, 4, lub 5-żyłowe
Sieć DC lub UPS
1, lub 2-żyłowe
Instalacja oświetleniowa
3, lub 5-żyłowe
100/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Żyła
skrętka miedziana, klasa 2
Przekrój
zależnie od obwodu
Izolacja
XLPE lub PVC
Maksymalna temperatura żyły
Warunki normalne
90 °C lub 70 °C
Warunki zwarciowe
250 °C lub 160 °C
Powłoka zewnętrzna
PVC, według IEC 60332-3
Kategoria B dla przekroju  25 mm2, kategoria C dla przekroju  25 mm2
Pancerz z drutu stalowego
nie
Identyfikacja żył
PE
zielono/żółty
N
niebieski
Fazy
według standardu producenta (cyframi lub kolorem)
Znakowanie kabli
według standardu producenta
Kable sterownicze
Normy
IEC 60502-1-2-4, IEC 60332-3
Napięcie znamionowe
600 / 1000 V
Typ
wieloparowe (1, 2, 6, 12, 24 lub 48 par)
Żyła
druty miedziane klasy 1 według IEC 60 228,
Przekrój
0,5 mm2 dla połączeń z DCS, >=0,5 mm2 dla innych
połączeń według potrzeb
Izolacja
PVC – IEC 60 502-1
Ekran
taśma Al z zakładką 25 %
Powłoka zewnętrzna
PVC, według - IEC 60332 – 3 kategoria C
Pancerz z drutu stalowego
nie
Identyfikacja przewodu w parze
kolorem
Identyfikacja pary
nr na każdym przewodzie
Znakowanie kabli
według standardu producenta
5.1.1.24.5
Skrzynki sterowania miejscowego
Zestawy sterowania miejscowego wykonać ze skrzynek z PCV, IP54, z uchwytami do montażu
na ścianie i zawiasem. Każda skrzynka musi posiadać opisane wszystkie aparaty i na obudowie
101/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
musi być zamontowane oznaczenie skrzynki zgodne ze standardem KKS przyjętym w EC
Będzin.
Wyposażenie skrzynki dla napędu 1-kierunkowego:
- przycisk załącz,
- przycisk wyłącz (ryglowany),
- lampka - napęd załączony,
- lampka - napęd wyłączony,
- listwa zaciskowa,
- dławnice kablowe,
- przełącznik sterowania zdalny / miejscowy.
Wyposażenie skrzynki dla napędu 2-kierunkowego:
- przycisk wyłącz (ryglowany),
- przycisk zamknij,
- przycisk otwórz,
- lampka – zawór otwarty,
- lampka – zawór zamknięty,
- listwa zaciskowa,
- dławnice kablowe,
- przełącznik sterowania zdalny / miejscowy.
Skrzynki muszą posiadać trwałe zamknięcia (zamek, klucz, śruba).
5.1.1.24.6
Oświetlenie
W trakcie modernizacji kotła, ulegną likwidacji niektóre punkty świetlne. Po zakończeniu prac
modernizacyjnych należy uzupełnić brakujące oprawy i dobudować nowe na nowych podestach
obsługowych.
Rozwiązania konstrukcyjne
Instalację oświetlenia należy wykonać w systemie TN-S.
Oświetlenie
Instalacja oświetlenia po zakończonej przebudowy kotła musi spełniać poniższe warunki:
- natężenie oświetlenia dostosowane będzie do warunków pracy,
- lokalizacja punktów świetlnych będzie dostosowana do miejsca pracy i może być
zmieniana,
- zastosowane będzie energooszczędne oświetlenie fluorescencyjne.
Sterowanie oświetleniem
102/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Załączanie oświetlenia musi się odbywać przez lokalnie łączniki. Nie planuje się zmiany
standardu oświetlenia kotłowni EC Będzin.
Natężenie oświetlenia – oświetlenie wewnętrzne
Zgodnie z Warunkami technicznymi, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie z
dnia 12 kwietnia 2002r – Dz. U. 02.75.690 oświetlenie ewakuacyjne powinno działać co
najmniej 1 godziny od zaniku oświetlenia podstawowego. Natężenie oświetlenia musi spełniać
wymagania normy PN-IEC 12464-1 oraz PN-EN 1838.
Natężenie oświetlenia
Wyszczególnienie
Natężenie
oświetlenia [lx]
1.
Pulpity sterownicze i płaszczyzny czołowe szaf rozdzielczych,
sterujących i innych
500
2.
Nastawnia
200
3.
Laboratoria biurowe i pokoje pierwszej pomocy
400
4.
Warsztat naprawczy
350
5.
Portiernia i pokoje śniadań
300
6.
Serwerownia i pomieszczenia sprzętu elektronicznego
300
7.
Obszar turbiny parowej
200
8.
Korytarze i schody budynków
200
9.
Pozostałe obszary wnętrzowe nie wyspecyfikowane wyżej
200
10.
Pola transformatorów
150
11.
Pomieszczenia baterii
150
12.
Obszar rozładunku paliw
150
13.
Trasy i konstrukcje kablowe
50
14.
Składowisko paliwa
50
15.
Obszary zewnętrzne nie wyspecyfikowane wyżej, z szczególnym
uwzględnieniem schodów, drabin i platform
50
16.
Drogi i parkowanie samochodów
20
17.
Granice płotu
20
Lp.
Metody pomiaru natężenia oświetlenia wg CIE Pub.No29 (International Commission on
Ilumination)
Oprawy oświetleniowe
Lokalne podesty kotła należy oświetlić lampami świetlówkowymi. Oprawy muszą posiadać
stopień ochrony IP55. Główne ciągi przewodów instalacji oświetlenia należy układać w
korytkach metalowych. Przekroje przewodów muszą być dobrane ze względu na dopuszczalny
spadek napięcia oraz szybkie wyłączenie. W instalacji należy zastosować przewody typu
YDYżo 2.5/750V. Sterowanie oświetleniem będzie się odbywać poprzez łączniki krzywkowe
zabudowane przy wejściach na konstrukcje.
103/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Instalacja oświetlenia awaryjnego i ewakuacyjnego powinna być wykonana w systemie
odporności ogniowej min E90 i skoordynowana z odpornością ogniową budynku. Technologię
wykonania tej instalacji musi zatwierdzić Rzeczoznawca Do Spraw Zabezpieczeń
Przeciwpożarowych.
Po zakończeniu prac, należy wykonać pomiary parametrów oświetlenia. Protokoły pomiarowe
przedstawić Inwestorowi.
Instalacja uziemiająca i odgromowa
Instalacja uziemiająca istniejącego kotła jest wykonana. Należy wykorzystać przy modernizacji z
istniejącego układu uziemień zabudowanego na poszczególnych poziomach budynku kotłowni.
Do głównych szyn wyrównawczych na poszczególnych poziomach kotłowni należy podłączyć
poszczególne metalowe konstrukcje kotła, obudowy silników, lokalne szafki i nowe konstrukcje
kablowe. Po zakończeniu modernizacji należy wykonać pomiary instalacji uziemiającej (i
połączeń wyrównawczych w celu zapewnienia ekwipotencjalizacji) i stosowne protokoły
przedstawić Inwestorowi.
Instalacja gniazd wtykowych
Instalacja gniazd wtykowych jest wykonana. Nie przewiduje się zabudowy nowych zestawów
gniazdowych.
5.1.1.24.7
Wymagania dla silników elektrycznych
Oczekuje się dostawy silników w wykonaniu energooszczędnym. WYKONAWCA w ofercie
przedstawi wykaz proponowanych silników wraz z ich producentami.
Napięcie pracy
Niniejsze warunki techniczne uwzględniają następujące warunki napięciowe:
- w czasie rozruchu silnika napięcie nie niższe niż 0,9Un,
- w czasie działania automatyki SZR napięcie nie niższe niż 0,75Un.
Silniki będą dostosowane do pracy przy napięciach na zaciskach w granicach:
- w obszarze A wg rys. 12 PN-IEC 34.1 bez ograniczenia czasu,
- od 0,85Un do 0,95Un – przez czas do 45min.,
- od 0,75Un do 0,85Un – przez czas do 15min.
przy zapewnieniu mocy znamionowej na wale silnika.
Częstotliwość napięcia zasilającego
Silniki będą dostosowane do pracy przy następujących odchyłkach częstotliwości napięcia
zasilającego:
- od 48,5Hz do 51,5Hz
– bez ograniczenia czasu pracy przy zapewnieniu mocy
znamionowej na wale silnika,
- od 48,0Hz do 48,5Hz
– przez czas 20min., łącznie 2 godziny w roku,
- od 47,5Hz do 48,0Hz
– przez czas do 10min., łącznie 1 godzinę w roku.
104/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Żywotność i trwałość silników
Żywotność silnika będzie wynosić co najmniej 20 lat. Silnik w ciągu czterech lat pracy nie będzie
wymagał przeglądu połączonego z demontażem.
Silnik będzie bez uszkodzeń wytrzymywać co najmniej 5000 rozruchów w następujących
warunkach:
- napięcie na zaciskach silnika podczas rozruchu w granicach 0,9Un do 1,0Un,
- obciążenie na wale (moment hamujący i moment bezwładności) jest takie, że przy każdym
rozruchu adiabatyczny przyrost temperatury w uzwojeniu stojana osiąga 60% dopuszczalnego
przyrostu dla danej klasy izolacji.
Wszystkie częsci metalowe silników będą zabezpieczone przed korozją.
Warunki chłodzenia
Nawiew powietrza chłodzącego będzie w kierunku urządzenia napędzanego. Silniki z
chłodnicami wodnymi będą dostosowane do temperatury wody chłodzącej 33°C. Maksymalna
temperatura powietrza chłodzącego 40°C.
Stopień ochrony silników
Silniki będą mieć co najmniej stopień ochrony wg PN-EN 60034-5:
- IP-23 dla silników przeznaczonych do pracy w pomieszczeniach wydzielonych, w których nie
będą narażone na zapylenie i zawilgocenie,
- IP65 – dla pozostałych silników.
Uwaga
Wszystkie urządzenia i instalacje proponowane przez Wykonawcę muszą zapewniać spełnienie
wytycznych ATEX tzn. budowa urządzeń i instalacji zlokalizowanych w rejonach zagrożonych
wybuchem musi zapewniać pełne bezpieczeństwo obsłudze pracującej w pobliżu tych obiektów,
a ewentualne wybuchy i powstałe siły powinny być tak ukierunkowane aby skutki ich
negatywnego oddziaływania na obiekty technologiczne były minimalne.
Urządzenia elektryczne zabudowane poza wydzielonymi pomieszczeniami ruchu elektrycznego
powinny być chronione obudowami o min. klasie IP65.
Skrzynki zaciskowe
Skrzynki zaciskowe silników będą mieć stopień ochrony IP-65 wg PN-EN 60034-5. Skrzynki
będą wyposażone w dwa otwory dławnicowe.
Końce każdej fazy uzwojenia stojana będą wyprowadzone na tabliczkę zaciskową.
Zaciski tabliczek będą dostosowane do przyłączania przewodów i kabli z żyłami miedzianymi
lub aluminiowymi o następujących przekrojach:
Lp.
Przekrój
Moc silnika kW
ponad
do
mm2
1.
-
0,8
4 x 2,5
2.
0,8
7,5
4x4
105/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
3.
7,5
10
4x6
4.
10
15
4 x 10
5.
15
22
4 x 25
6.
22
55
4 x 50
7.
55
75
4 x 95
8.
75
100
4 x 120
9.
100
200
4 x 240
Ewentualne odchylenia od w/w wymagań będą przedmiotem ustaleń między ZAMAWIAJĄCYM
a WYKONAWCĄ.
Izolacja uzwojeń
Wszystkie silniki będą mieć izolację odporna na działanie gorącego, wilgotnego powietrza
niewymagającą dodatkowych zabiegów lub pomiaru w eksploatacji przed uruchomieniem silnika
po dowolnym czasie postoju w miejscu zainstalowania. Ponadto izolacja zwojowa przewodów
użytych do uzwojeń przed wykonaniem cewek będzie wytrzymywać próbę napięciem 5000V w
ciągu 3 minut.
Izolacja uzwojeń będzie klasy co najmniej F.
Grzejniki antykondensacyjne
Silniki o mocy powyżej 30kW przeznaczone do pracy w atmosferze o dużej wilgotności będą
wyposażone w grzejniki antykondensacyjne samoczynnie włączane przy postoju silnika.
Zaciski do przewodów ochronnych
Silniki będą wyposażone w zaciski do przewodów ochronnych umieszczone na obudowie
silnika, niezależnie od zacisku znajdującego się w skrzynce zaciskowej.
Poziom hałasu
Poziom hałasu silnika w stanie jałowym nie będzie przekraczać wartości dopuszczalnych
określonych w normie PN-EN 60034-9, lecz nie będzie większy niż 80 dB(A).
Dane techniczne silników przekazywane przez producenta
WYKONAWCA przekaże dla każdego silnika następujące dane znamionowe (w nawiasach
wymagany wymiar):

typ,

moc (kW),

napięcie stojana (V),

prędkość obrotowa (1/min),

prąd znamionowy (A),

krotność prądu rozruchowego,

sprawność (%),

współczynnik mocy (cos ),
106/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

moment bezwładności (kgm2),

moment rozruchowy,

masa silnika (kg),

inne dane dodatkowe określone w zamówieniu.
Rysunki:

rysunek wymiarowy z dokładnym podaniem usytuowania skrzynek przyłączowych oraz
szkicem rozmieszczenia punktów pomiaru temperatury uzwojeń (dla silników, w których
taki pomiar się przewiduje).
Dokumentacja dla użytkownika:
Producent przekaże wraz z silnikiem następującą dokumentację:

dokumentację techniczno-ruchową (DTR),

kartę gwarancyjną,

protokół prób odbiorczych
5.1.1.24.8
Układy regulacji prędkości obrotowej napędów
Układy regulacji prędkości obrotowej napędów będą rozwiązane przy pomocy przemienników
częstotliwości. Silniki napędów będą dostosowane do współpracy z przemiennikami
częstotliwości i będą spełniały wymagania normy PN-E-06717. Zakres regulacji układu będzie
ustalony przez Wykonawcę układu procesowego, w którym znajduje się dany napęd.
Układ regulacji (dla napięcia 0,4kV) składać się będzie z następujących elementów:

przekształtnik półprzewodnikowy (6-pulsowy) z dławikami tłumiącymi,

układ sterowania i regulacji,

połączenia między elementami układu i silnikiem.

będą spełniać wymagania normy PN-E 60146 „Przekształtniki półprzewodnikowe o
komutacji wewnętrznej”, oraz normy i akta normatywne dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej.
Zespoły przemienników częstotliwości będą zainstalowane w wydzielonych pomieszczeniach
urządzeń elektrycznych. Napędy o mocy P>400kW należy zasilić przez transformator
dopasowujący 6/0,69kV. Falowniki dla napięcia 690V (P>400kW) muszą być 12-pulsowe.
5.1.1.25
Układ AKPiA
5.1.1.25.1
Wymagane parametry DCS
Docelowy system powinien spełniać następujące wymagania:

architektura systemu powinna być hierarchiczna i uporządkowana funkcjonalnie.
107/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

do konfiguracji systemu powinny być wykorzystywane w możliwie największym
zakresie moduły uniwersalne, co ograniczy ilość części zamiennych.

sygnały analogowe w standardzie 4...20 mA + HART, sygnały wejść binarnych 24VDC –
styk beznapięciowy, sygnały wyjść binarnych 24VDC z separacją przekaźników –
separacja
w rozdzielni elektrycznej lub na obiekcie.

system musi mieć możliwość łatwej rozbudowy zarówno przez dodanie modułów jak
również przez dołączenie do magistral nowych stacji, bez powodowania zakłóceń w jego
pracy.

uszkodzenie lub prace serwisowe dla jednej stacji procesowej nie może mieć wpływu
na pracę pozostałych stacji.

system powinien mieć zsynchronizowany czas z zegarem frankfurckim.
W skład cyfrowego systemu automatyki muszą wchodzić:

obiektowe stacje procesowe automatyki – szafy systemowe automatyki, które
powinny spełniać następujące wymagania:
 modyfikacje oprogramowania nie mogą pociągać za sobą restartu stacji
procesowej (modyfikacja on-line);
 restart stacji procesowej (np. po wymianie uszkodzonej karty) nie może wymagać
ładowania aplikacji ze stacji inżynierskiej, z wyłączeniem sytuacji związanych z
uszkodzeniami jednostki centralnej lub pamięci;
 automatyczny back-up zmodyfikowanych parametrów (np. nastaw regulatorów,
progów alarmowania) tak, by stacja procesowa po restarcie uruchamiała się z
aktualnymi parametrami.

stacje operatorskie – komputery z
wielkogabarytowe – tzw. wideo screeny,
monitorami,
manipulatorami
i
monitory
System operatorski i stacje przetwarzające powinien spełniać następujące wymagania:
 zastosowanie stacji dwumonitorowej;
 możliwość otwarcia wielu okien z grafikami procesowymi jednocześnie (cykl
odświeżania zawartości wszystkich okien ≤500 ms);
 swobodna konfiguracja układu okien i obrazów na monitorach z możliwością
zapamiętania w indywidualnym profilu tworzonym przez operatora;
 możliwość prezentacji danych archiwalnych;
długoterminowe przechowywane 6 lat
360
dni
online
a
dane
 pełna wizualizacja wykonywania sekwencji, warunków i realizowanych operacji w
kroku, wraz z możliwością interwencji operatora w dowolnym momencie cyklu
realizacji sekwencji (np. wymuszenie przejścia do następnego kroku, zatrzymanie
sekwencji, itp.);
 dialog operatora z systemem musi być zrealizowany w języku polskim (opisy na
obrazach graficznych, komunikaty alarmowe, raporty);
108/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 w przypadku licencjonowania oprogramowania systemowego w zależności od
liczby zmiennych Wykonawca uwzględni minimalny 10% zapas, ponad zmienne
wykorzystane przy realizacji zadania.
 oprogramowanie do kontroli połączeń sieciowych.

stacja zabezpieczeń technologicznych – wydzielony specjalizowany system
zabezpieczeń - Safety Management System o architekturze trzykanałowej typu „2 z 3”
posiadający referencje i atesty do zastosowań w układach zabezpieczeń bloków
energetycznych,

system obliczeniowo - raportowo - archiwizacyjny,

system autodiagnostyki systemu,

system cyfrowych magistral komunikacyjnych między stacjami procesowymi, stacjami
operatorskimi, stacją inżynierską i autodiagnostyczną,

cały system powinien posiadać cechy „systemu czasu rzeczywistego”,

dostęp do systemu DCS z poziomu sieci zakładowej.
Wymagania sprzętowe dla systemu automatyki:

redundancja stacji procesowych (magistrale, kontrolery magistral, jednostki centralne,
zasilacze); jednostki centralne nie mogą być zabudowane w tej samej strefie
gaszeniowej,

komunikacja stacje procesowe ↔ stacje procesowe jest w pełni zrefundowana,

komunikacja stacje procesowe ↔ stacje operatorskie jest w pełni zrefundowana,

zapewniona musi być możliwość wymiany modułów bez przerywania pracy stacji
procesowej,

magistrale systemowe muszą być zredundowane (podwójny kabel, podwójne przyłącza
do magistral dwie oddzielnie poprowadzone trasy). Uszkodzenie jednej nitki magistrali
spowoduje automatyczne przełączenie na drugą z jednoczesną generacją sygnału
alarmowego, nie może w takim wypadku zmniejszyć się wydajność magistrali (druga
magistrala musi być gorącą rezerwą);

wskaźniki MTBF, MTTR dla poszczególnych elementów AKPiA powinny zapewniać
wysoką niezawodność całego dostarczanego DCS. MTBF dla poszczególnych
typowych podzespołów takich jak karty wejść i wyjść jednostki centralne stacji nie mogą
być mniejsze niż 100 000 h,

modyfikacje oprogramowania aplikacyjnego nie mogą pociągać za sobą restartu stacji
procesowej (modyfikacja on-line),

automatyczny back-up zmodyfikowanych parametrów (np. nastaw regulatorów, progów
alarmowania) tak, by stacja procesowa po restarcie uruchamiała się z aktualnymi
parametrami,

równoległe wykonywanie pętli sterowania w obrębie pojedynczej stacji procesowej
(multitasking),

swobodna konfiguracja czasu cyklu wykonania pojedynczej pętli sterowania oraz
kolejności wykonania modułów funkcyjnych na poziomie stacji procesowej,

możliwe jest symulowanie dowolnej zmiennej wejściowej i wewnętrznej w systemie,
109/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

swobodna konfiguracja czasu cyklu pętli sterowania i regulacji,

przy aktualizacji oprogramowania „on–line” może być podmieniany tylko aktualizowany
fragment,

uszkodzenie lub prace serwisowe dla jednej stacji procesowej nie może mieć wpływu
na pracę pozostałych stacji,

stacje robocze operatora z monitorami zapewnią nadzór i kontrolę wszystkich czynności
operacyjnych kotła. Operator będzie miał pełną wizualizacje procesu na monitorach
stacji operatorskiej,

wykonawca dostarczy kompleksowy system diagnostyki wspomagający eksploatację
DCS i umożliwiający identyfikacje potencjalnych uszkodzeń i nieprawidłowości
elementów systemu DCS do poziomu wejść/wyjść (dla inżyniera systemu) w postaci
graficznej i opisowej,

sygnały analogowe 4…20mA powinny być w pełni separowane,

na dzień oddania bloku do eksploatacji będzie zagwarantowana rezerwa programowa w
zasobach systemowych i wydajności stacji operatorskich - 50%, stacji procesowych 30% oraz w modułach I/O - 10%, przy zachowaniu 10% rezerwy w miejscach na
moduły,

preferowanym systemem operacyjnym serwerów i stacji operatorskich jest system
operacyjny Windows Professional lub wyższy, tam gdzie wymagane w wersji serwer
z licencjami na odpowiednią ilość użytkowników. Nie dopuszcza się oprogramowania w
wersji OEM (w tym freeware, shareware, itp.),

wraz z systemem powinny być dostarczone pełne, niezabezpieczone hasłem źródła
oprogramowania aplikacyjnego z komentarzami,

zastosowany sprzęt komputerowy musi być sprawdzony, posiadający referencje
w energetyce. Sprzęt musi być renomowanych firm.
Dla systemów, w których obowiązuje zasada wykupywania licencji na obsługę wejść/wyjść oraz
zmiennych w wizualizacji itp. rezerwy powinny posiadać wykupioną licencję.
Wraz z systemem powinny być dostarczone pełne, niezabezpieczone hasłem źródła
oprogramowania z komentarzami.
Wymagane funkcje systemu zdalnego nadzoru i sterowania
Komputerowy system automatyzacji będzie realizować następujące zadania:
 Zdalne sterowanie napędów. Układy sterowania w systemie będą zorganizowane w
sposób hierarchiczny z następującymi poziomami sterowania:
 poziom sterowania napędami i podgrupami napędów;
 poziom sterowania sekwencyjnego dla zespołów technologicznych;
 poziom głównych grup funkcjonalnych.
Zdalne sterowanie pojedynczym napędem będzie się odbywać ze stacji operatorskich.
Sterowanie napędami będzie zawierać logikę wszystkich niezbędnych zabezpieczeń i blokad.
Dla urządzeń rezerwujących się, oprócz sterowania indywidualnego zastosowane będzie
sterowanie w ramach podgrupy. Poziom sterowania zespołami technologicznymi realizować
będzie sekwencje rozruchu i odstawiania poprzez oddziaływanie na poszczególne napędy lub
110/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
grupy napędów. Inicjowanie sterowania odbywać się będzie ze stacji operatorskiej. Przewiduje
się możliwość ręcznego zatrzymywania sekwencji w dowolnym momencie i przejścia na
sterowanie indywidualne.
Zastosowane oprogramowanie oraz rozwiązania techniczne pozwolą na załączanie,
wyłączanie, oraz zmianę wartości zadanych dla elementów regulacyjnych i regulowanych.
Możliwe będzie kasowanie sygnalizacji błędów i awarii oraz kasowanie (resetowanie)
zabezpieczeń dla urządzeń / instalacji, które nie wymagają oględzin miejsca zakłócenia / awarii.
 Obserwacja i kontrola procesu technologicznego. Komputerowy system automatyzacji
musi w sposób niezawodny umożliwiać:
 przetwarzanie danych pomiarowych,
 wizualizację stanów i procesów obiektu,
 archiwizację danych,
 rejestrację i raportowanie dowolnie wybranych sygnałów wejściowych lub wtórnie
wytworzonych w systemie,
 diagnostykę usterek.
Przetwarzanie danych obejmować będzie:
 przetwarzanie pierwotne, realizowane na wejściu do systemu (zawierające między
innymi filtrację według zadanych parametrów, kontrolę wiarygodności, uśrednianie,
obliczanie szybkości zmian w deklarowanym przedziale czasowym, realizację funkcji
nieliniowych dopasowujących podłączenie do systemu różnych czujników
pomiarowych, korekcje pomiarów poziomu i przepływu),
 przetwarzanie wtórne mające na celu taką prezentację operatorowi odpowiednio
przetworzonej informacji, aby zachowując jej wartość (zawartość informatyczną)
niezbędną do optymalnego prowadzenia bloku, zredukować jej liczbę do poziomu
wyznaczonego przez przepustowość informacyjną operatora.

Wizualizacja stanów i procesów obiektu. Prezentacja danych będzie zorganizowana w
sposób hierarchiczny, a całość wyświetlanych informacji będzie uszeregowana
logicznie, w zależności od tego, czy dotyczy całego obiektu, odrębnych węzłów
technologicznych, grup funkcyjnych czy indywidualnych obwodów pomiarowych lub
sterowniczych.
Struktura obrazów zawierać będzie schematy technologii:

obraz przeglądowy;

obraz grup zmiennych;

obraz nakładany (okno);

obraz sterowania sekwencyjnego;

obraz przebiegu w czasie (wykres czasowy);

układ blokowy automatycznej regulacji;

obraz alarmów;

obraz sekwencji zdarzeń;

obraz raportów operacyjnych;
111/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

obraz systemowe dla celów diagnostycznych.
System alarmowania, oparty na przyjętej przez Zamawiającego koncepcji sygnalizacji, umożliwi
szybkie rozpoznawanie sytuacji niebezpiecznych oraz prezentację alarmów na odpowiednich
obrazach technologicznych. Komunikaty awaryjne oraz informacje o zdarzeniach
dwustanowych będą przeglądane i drukowane na bieżąco lub na żądanie wg zadanych
kryteriów wyboru z możliwością podziału na grupy, węzły technologiczne, stopień ważności
związany ze zmianą atrybutów wyświetlania. System zapewni również możliwość wykluczania
alarmów, zakładania filtrów czasowych na generowane komunikaty (również sygnalizacja
akustyczna dwustopniowa - ostrzegawcza i alarmowa).
System umożliwi natychmiastowy dostęp, przez przyciśnięcie odpowiedniego klawisza
klawiatury lub myszy, do sterowania ważnymi urządzeniami technologicznymi, bez konieczności
stronicowania lub wyszukiwania odpowiednich obrazów z obrazu przeglądowego.
Komunikaty o zdarzeniach powinny być stale widoczne na każdym obrazie (w tym na obrazie
zdarzeń, gdzie – w razie potrzeby – będą podlegać akceptacji). Komunikaty nie mogą zostać
przykryte przez inne obrazy, czy też okna. Zakłada się utworzenie następujących typów
komunikatów:
 systemowe: generowane automatycznie wewnątrz samego systemu automatyki
w przypadku wystąpienia błędów lub zakłóceń jego działania (nie mogą podlegać
konfiguracji oraz nie mogą być zmieniane przez użytkownika systemu);
 zakłócenia: (trzy poziomy) ostrzegające operatora np. o przekroczeniach
nastawionych granic alarmowych, zadziałaniach zabezpieczeń, itp.;
 łączenia: informujące o zdarzeniach typu zmiany stanu urządzeń, np. Zamknięcie
zaworu, włączenie pompy, itp.;
 wskazówki: (lub dodatkowe ostrzeżenia) dla operatorów i wiązanie ich z
komunikatami zakłóceniowymi lub łączeniowymi.
W zależności od ważności dla przebiegu procesu technologicznego komunikatom
przyporządkowane będą różne poziomy priorytetów : najwyższy systemowy, trzy poziomy
(konfigurowalne) zakłóceniowe oraz łączeniowy. Dla każdego komunikatu musi być
przyporządkowany stopień akceptacji:

1: (najwyższy) akceptowanie sygnału przychodzącego i odchodzącego;

2: akceptowanie sygnału przychodzącego;

3: bez akceptacji.
Szczegóły obsługi systemu alarmowania będą zależne od wyboru systemu automatyki.
Propozycję podziału i formy masek operatorskich Wykonawca przedstawi do uzgodnienia
Zamawiającemu.
 Archiwizacja danych i przetwarzania danych
System automatyki powinien być wyposażony w archiwizację danych, obejmującą krótko
i długoterminowe okresy czasowe (od 1 sekundy do minimum 6 lat) wraz z programem
zarządzającym danymi archiwalnymi.
Dane krótkookresowe powinny być dostępne online przez okres roku.
112/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Przedmiotem archiwizacji powinny być zmienne analogowe i binarne (wartości zmiennych
procesowych, przekroczenia parametrów, czynności operatora i raporty oraz wybrane wielkości
wynikające ze statusu urządzeń, układów, danych wejściowych do UAR - np. wartości zadane).
Dla każdej zmiennej powinna być możliwość swobodnego wprowadzenia horyzontu czasowego
archiwizacji, którego koniec wyznacza chwila bieżąca (np. archiwizacja z ostatniej godziny,
dnia, tygodnia).
Częstotliwość archiwizacji nie może być ograniczona systemowo (standardowo 1 sekunda).
Dla wybranych danych licznikowych należy przewidzieć możliwość ich archiwowania na
przestrzeni 6 lat, oraz umożliwić ich udostępnienie na serwerze ERP.
System powinien zapewniać różnorodną prezentację zmiennych archiwizowanych między
innymi w postaci obrazów graficznych typu trend, z możliwością przesuwania skali czasu,
chwilowego usuwania wybranych krzywych, przesuwania i zmiany skali krzywych, dobór
specjalnych nastaw dla danej krzywej (kolor, interpolacja wartości), nakładanie na przebiegi
bieżące wykresów archiwalnych i wzorcowych.
 Rejestracja i raportowanie
System automatyki powinien realizować raportowanie i dokumentowanie zdarzeń, stanów
i przebiegów występujących w procesie. Powinien on zawierać następujące rodzaje raportów:
 raport ruchowy dla dowolnie wybranych wielkości i stanów, generowany cyklicznie;
lub inicjowany przy wystąpieniu określonego zdarzenia, forma protokołu
i częstotliwość generacji powinna być swobodnie konfigurowalna;
 raport zdarzeń, wyzwalany sygnałami z procesu, systemu, przełączenia,
oddziaływania operacyjnego z możliwością narzucania priorytetów raportowanym
komunikatom;
 raport przebiegu zakłóceń, wyzwalany awaryjnymi sygnałami, gromadzący
informacje dla pewnego okresu czasu po i przed wystąpieniu zakłócenia (POST MORTEM), forma raportu, wybór sygnałów procesowych powinny być swobodnie
konfigurowalne;
System raportowania powinien umożliwiać drukowanie na żądanie wszystkich w/w raportów
(kopia ostatniego raportu), a ponadto wartości chwilowych każdorazowo wyselekcjonowanych
wielkości pomiarowych lub obliczanych oraz aktualnej listy wyłączonych i niewiarygodnych
wielkości pomiarowych i sygnałów dwustanowych.
System raportowania powinien umożliwiać tworzenie dowolnej liczby raportów każdego typu.
Wejścia i wyjścia zdalnego systemu nadzoru i sterowania:

stemple czasowe pomiarów nadawane w systemie automatyki ≤ 1s (dla systemu
zabezpieczeń ≤ 100 ms);

cykl odczytywania stanu wejść binarnych dla sygnałów wolnozmiennych ≤ 1s, natomiast
dla szybkozmiennych oraz dla systemu zabezpieczeń ≤ 10ms z nadaniem stempla
czasowego na wejściu do systemu;

kontrola ciągłości linii dla wejść binarnych;

przetwarzanie sygnału analogowego na karcie systemu automatyki z cyklem ≤ 200ms
(dla systemu zabezpieczeń ≤ 50ms);

walidacja pomiaru analogowego bezpośrednio w karcie wejść analogowych z
113/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
przekazywaniem statusu do procesora;

redundancja magistrali komunikacyjnych łączących we/wy ze stacjami procesowymi
(kontrolery magistrali i okablowanie);

redundancja zasilania kaset z modułami we/wy;

redundancja procesorów szaf sterowniczych (kontrolerów);

wymiana modułów we/wy bez konieczności wyłączania zasilania kasety;

WE/WY analogowe i binarne są oddzielone galwanicznie na poziomie każdego sygnału
(Zamawiający dopuszcza realizację tego wymagania na poziomie samego modułu jak
też za pomocą przekaźników pośredniczących);

system powinien posiadać możliwość zakładania symulacji na sygnałach binarnych i
analogowych (na sygnałach wyjściowych oraz wewnątrz algorytmów sterowania);

pomiary zwielokrotnione nie będą wprowadzane na ten sam moduł wejściowy.
Systemy zabezpieczeń kotła K6
Funkcje bezpieczeństwa w zakresie automatyki zabezpieczającej kotła K6 będą zrealizowane
przy pomocy specjalizowanego układu cyfrowego zintegrowanego z systemem DCS.
Układy zabezpieczeń technologicznych będą oddzielone funkcjonalnie i fizycznie od
pozostałych układów AKPiA.
Układy pomiarowe – inicjatory układu zabezpieczeń technologicznych, będą skonfigurowane wg
następujących wymagań:

aparaty pomiarowe (czujniki, przetworniki, przekaźniki itd.) będą łączone z częścią
centralną (układami logiki) odrębnymi kablami impulsowymi, bez pośrednictwa
jakichkolwiek listew i skrzynek pośredniczących;

aparaty pomiarowe w
bezpieczeństwa SIL=3;

sygnały pomiarowe z aparatów nie będą bezpośrednio (w postaci pierwotnego sygnału)
wykorzystywane w żadnych innych obwodach do realizacji innych funkcji AKPiA poza
funkcjami zabezpieczeń, dopuszcza się natomiast pośrednie (po przetworzeniu w
układzie logiki układu zabezpieczeń technologicznych) wykorzystanie wyników
pomiarów;

gdzie tylko to technicznie możliwe, stosowane będą pomiary analogowe a ich
niezbędne wartości progowe będą wyliczane w systemie zabezpieczeń.
układach
pomiarowych
powinny
posiadać
poziom
Dla umożliwienia osiągnięcia wymaganego (bardzo wysokiego) poziomu bezpieczeństwa w
każdym obwodzie stosowane będą 3 niezależne inicjatory. Uzasadnione technicznie
odstępstwa od tej reguły wymagać będą zaakceptowania przez ZAMAWIAJĄCEGO.
Do określania poziomu bezpieczeństwa wymaganą normą jest IEC 61511 oraz norma IEC
61508. Część centralna układu zabezpieczeń technologicznych, (układy logiki) zrealizowana
będzie w oparciu o wymagania IEC61508 Programable Electronic System.
Układ zabezpieczeń będzie generował dwa tory sygnałów wyłączających oddziaływujące
niezależne na dwa elementy wyłączające dany napęd (np. dwie cewki wyłącznika).
Układy zabezpieczeń bloku powinny być oparte na wielokanałowej podwojonej strukturze z
zastosowaniem logiki programowej 2 z 3.
114/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Ciągłość linii wszystkich obwodów zewnętrznych winna być kontrolowana na bieżąco.
System zabezpieczeń realizuje autodiagnostykę wszystkich wewnętrznych i zewnętrznych
elementów, a szczególności kanałów przesyłu impulsów wyłączających. Zasilanie systemu
zabezpieczeń musi być bezprzerwowe i pochodzić z dwóch niezależnych źródeł.
System zabezpieczeń musi być wyposażony w standardowe funkcje testowania kontrolujące
pracę wszystkich elementów systemu.
Prawidłowość działania programu testującego będzie cyklicznie sprawdzana, a jego organizacja
musi umożliwiać działanie zabezpieczeń w trakcie wykonywania testowania.
Moduły we/wy będą posiadać między innymi:

zabezpieczenie od zwarć;

zabezpieczenie od przeciążeń i przepięć;

galwaniczną separację obwodów od masy i między sobą;

diagnostykę sygnałów wejściowych;

kontrolę ciągłości linii;

diagnostykę zestyków inicjatorów;

możliwość wymiany modułów bez przerywania pracy stacji procesowej (hot swap).
Układ zabezpieczeń technologicznych będzie podlegać:

odbiorom zgodnie z Dyrektywą Urządzeń Ciśnieniowych – 97/23/EC (PED);

odbiorom zgodnie z wymaganiami jednostki notyfikowanej;

planom odbiorowego testu fabrycznego (FAT);

planom testu odbiorczego na placu budowy (SAT);

planom testów funkcjonalnych systemu zabezpieczeń;

odbiorowi końcowemu przez właściwe organy Dozoru Technicznego.
Dokumentacja układu zabezpieczeń technologicznych będzie uzgodniona w Centralnym
Laboratorium Dozoru Technicznego.
System zabezpieczeń kotła K7
Nie przewiduje się modernizacji ani wymiany istniejącego systemu zabezpieczeń kotła K7.
Układ sterowania palnikami rozruchowymi pozostaje niezmieniony. Należy włączyć systemu
sterowania kotła K7 wizualizację pracy tych palników.
5.1.1.25.2
Wyposażenie nastawni kotłów parowych
Głównym punktem prowadzenia ruchu modernizowanego kotła K6 oraz instalacji pomocniczych
będzie istniejąca nastawnia kotłów parowych, która zostanie zaadaptowana do nowych potrzeb
(usunięciu będą podlegać istniejące pulpity K6 i K7 wraz z tablicami pomiarowymi, w miejsce,
których zostanie zabudowany nowy pulpit operacyjny).
Nowe wykończenie wnętrza nastawni będzie zrealizowane w podwyższonym standardzie
biurowym wykonane według oddzielnego projektu uwzględniającego wygodę, ergonomię i
warunki ułatwiające koncentrację w czasie pracy w pomieszczeniu.
115/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Przyciski awaryjnego wyłączenia muszą być widoczne i umieszczone w miejscu łatwo
dostępnym dla operatora kotła. Jednocześnie muszą być zabezpieczone przed przypadkowym
ich pobudzeniem.
W istniejącej części operacyjnej nastawni parowej będą umieszczone stanowisko operatora
kotła nr 6 i 7.
Stacja operatorska powinna być wyposażona w dwa identyczne monitory typu LCD o
rozdzielczości minimum 1600 x 1200, wielkości ekranu minimum 24’’, częstotliwości
odświeżania ekranu minimum 75 Hz oraz kącie widzenia w poziomie i w pionie minimum 160°.
Wymagane jest wyposażenie stanowiska operatorskiego w minimum jedną drukarkę laserową
kolorową, o rozdzielczości wydruku 1200dpi oraz formacie wydruku A4.
W istniejących wydzielonych pomieszczeniach dla AKPiA (w części nieoperacyjnej) będą
zabudowane m.in.:

szafy systemu kotłowego K6 K7,

szafy systemu Zabezpieczeń Kotła K6,

oraz sprzęt inżyniera systemu.
System inżynierski powinien spełniać następujące wymagania:
 spójny i wspólny dla wszystkich narzędzi inżynierskich i operatorskich interfejs
użytkownika; instalacja VPN do zdalnego serwisu systemu;
 graficzne testowanie aplikacji w narzędziu programistycznym;
 przystosowany do jednoczesnej pracy wielu inżynierów (praca grupowa);
funkcja automatycznego tworzenia dokumentacji.
5.1.1.25.3
Układy automatycznej regulacji kotła 6
Układy sterowania, sterowania sekwencyjnego i układy automatycznej regulacji powinny być
zrealizowane w systemie DCS. Należy przewidzieć, co najmniej następujące układy regulacji
kotła:

ilość paliwa podawanego do kotła;

ilość piasku podawanego do złoża;

ilość powietrza do złoża;

ciśnienie powietrza do złoża;

temperatura powietrza do złoża;

ilość powietrza wtórnego;

ilość powietrza trzeciego;

ilość spalin zawracanych do kotła;

ilość paliwa podawanego do zasobnika przykotłowego (sterowanie układem
przygotowania i transportu paliwa realizowanym w zadaniu pt. „przygotowanie i
podawanie biomasy”);

częstotliwość pracy wdmuchiwaczy;
116/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

pracy palników olejowych.

sygnały umożliwiające pracę kotła z założoną wydajnością;
Układ rozpałkowy kotła i układ zdmuchiwaczy popiołu powinny być sterowane z nowego
systemu DCS
Układy automatycznej regulacji kotła 7
5.1.1.25.4
Przewiduje się wyposażenie kotła nr 7 w niezbędne układy automatycznej regulacji
5.1.1.25.5
Aparatura kontrolno-pomiarowa
Modernizowany kocioł, powinien być wyposażony w niezbędną aparaturę z uwagi na
wymagania oferowanej technologii, aparaturę kontrolno-pomiarową zarówno dla części
modernizowanej jak i istniejącej, niezbędnej do poprawnej pracy instalacji technologicznej. W
obrębie kotła zostaną zabudowane przez dostawcę szafki obiektowe do zbierania sygnałów
pomiędzy obiektem a systemem automatyki (należy przewidzieć min 10% rezerwę na listwach
zaciskowych) oraz stojaki w celu pogrupowania aparatury pomiarowej.
Wymaga się, aby WYKONAWCA zachował jak najdalej idącą unifikację aparatury, urządzeń
AKPiA oraz elementów wykonawczych w zakresie własnych dostaw jak i poddostawców dla
modernizowanego kotła K6. WYKONAWCA przedstawi do akceptacji ZAMAWIAJĄCEGO listę
zastosowanych urządzeń.
WYKONAWCA dostarczy w ofercie wstępnej ZAMAWIAJĄCEMU wykaz wszystkich
niezbędnych obwodów pomiarowych (wraz ze schematami P&ID) dla celów miejscowej i zdalnej
kontroli, sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń.
Poniższe wymagania ZAMAWIAJĄCEGO dla aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki, ze
względu na wymagania oferowanej technologii, zweryfikuje i ewentualnie uzupełni
WYKONAWCA.
Wymagania dla obiektowej aparatury kontrolno-pomiarowej:
a.
ogólne wymagania:

aparatura pomiarowa będzie posiadała obudowy o stopniu ochrony IP (wg
normy PN-EN 60529) odpowiednim do miejsca montażu przetwornika, jednak
nie niższym niż IP55, z tym, że dla aparatury pomiarowej zainstalowanej w
kotłowni stopień ochrony nie może być niższy niż IP65. W przypadku
montowania aparatury pomiarowej w szafach (szafkach) obiektowych stopień
ochrony jw. dotyczy szafy (szafki) obiektowej;

ZAMAWIAJĄCY nie dopuszcza do stosowania metod radioaktywnych dla
pomiarów poziomu;

w przypadku określenia strefy wybuchowości (wykonanie oceny zagrożenia
wybuchem, w tym za wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem, odpowiedzialny
jest WYKONAWCA - na etapie projektu budowlanego) WYKONAWCA
zagwarantuje, że wykorzystane urządzenia i systemy zabezpieczające będą
zgodne z dyrektywami ATEX, określającymi:
 wymagania dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w
przestrzeniach zagrożonych wybuchem ATEX 95 (94/9/EU);
117/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na
stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa ATEX 137
(99/92/EU).
Sporządzenie oceny zagrożenia wybuchem oraz dobór urządzeń i systemów
zabezpieczających będzie wykonane zgodnie z obowiązującymi normami, uwzględniając
przede wszystkim:
 PN-EN 1127-1:2001 Atmosfery wybuchowe - Zapobieganie wybuchowi i ochrona przed
wybuchem - Pojęcia podstawowe i metodologia;
 PN-EN 13463: Urządzenia nieelektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem;
 PN-EN 60079-14:2004 (U): Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem - Część 14: Instalacje elektryczne w obszarach ryzyka (innych niż zakłady
górnicze);
 PN-EN 60079-10:2003 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem - Część 10: Klasyfikacja obszarów niebezpiecznych;
 PN-EN 61241-10:2005 (U): Urządzenia elektryczne do stosowania w obecności pyłów
palnych - Część 10: Klasyfikacja obszarów, w których mogą być obecne pyły palne;
 wraz z aparaturą pomiarową należy dostarczyć dokumentację techniczno-ruchową
urządzenia, kwestionariusz kalibracji urządzenia oraz inne dokumenty wymagane ze
względu na przeznaczenie urządzenia. Dokumenty należy dostarczyć w polskiej wersji
językowej;
 zakresy pomiarowe przyrządów powinny być tak dobrane, aby wartość mierzonego
parametru przy nominalnej pracy instalacji, znajdowała się w granicach 75%
nastawionego zakresu. Należy korzystać z oznaczeń zgodnych z systemem SI;
 dla rozwiązań aparatury kontrolno - pomiarowej wchodzącej w kontakt z mediami
procesu instalacji biomasy (materiał, technika poboru impulsu z procesu lub
oddziaływanie na proces) uwzględniać będzie specyfikę medium tego procesu;
 dostarczana w zakresie dostaw aparatura kontrolno – pomiarowa będzie wykonana i
zainstalowana zgodnie z odpowiednimi normami PN i normami europejskimi,
wymaganiami Urzędu Dozoru technicznego (UDT), wymaganiami Centralnego
Laboratorium Urzędu Dozoru Technicznego (CLDT), Prawem Energetycznym, Prawem
ochrony Środowiska, Ustawą o systemie oceny zgodności i Prawem o miarach;
 urządzenia narażone na niebezpieczne dla nich przepięcia elektryczne powstałe
w wyniku np. przerwy w obwodzie z indukcyjnością, wpływu obwodów wysokiej
częstotliwości, urządzeń elektroenergetycznych dużej mocy lub przepięć od wyładowań
atmosferycznych zostaną zabezpieczone urządzeniami do ochrony antyprzepięciowej
(zgodnie z normą o kompatybilności elektromagnetycznej PN-EN 50121). Urządzenia te
nie mogą być stosowane jako podstawowa ochrona odgromowa, a jedynie jako
dodatkowa ochrona urządzeń AKPiA.
b.
wymagania szczegółowe:
Przetworniki ciśnienia i różnicy ciśnień:
 przetworniki inteligentne typu "HART" wyposażone we wskaźnik miejscowy,
 dwuprzewodowe zasilanie z karty systemu o sygnale wyjściowym 4 ÷ 20mA,
118/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 napięcie zasilania 12 do 36 V,
 zakres temperatury pracy -20°C do +70°C,
 stopień ochrony IP 65 zgodnie z PN- -08106,
 błąd podstawowy ±0,25% lub 92/E mniejszy, dla układów mniej ważnych
dopuszczalna jest klasa dokładności 0,6
 stabilność sygnału wyjściowego ≤ 0,25% (przez 6 miesięcy),
 wpływ zmian napięcia zasilania ≤0,005%/V,
 powtarzalność wskazań ≤± 0,1 %,
 przeciążalność >125 % zakresu pomiarowego, przy czym dla części przetworników
wymagana jest wyższa przeciążalność i odporność na przeciążalność impulsową.
Czujniki termometru termoelektrycznego:
 powinny być zastosowane czujniki typu NiCr-Ni z odizolowaną spoiną pomiarową,
 dla pomiarów wykorzystywanych w układach automatycznej regulacji oraz
obliczeniach sprawnościowych powinny być stosowane czujniki klasy 1 według PN81/M-53854,
 dla pozostałych pomiarów czujniki klasy 1 lub 2 według PN-81/M-53854,
 rodzaj obudowy, średnica czujnika, długość zanurzeniowa, typ (płaszczowa,
tradycyjna) powinien być indywidualnie dobrany do miejsca montażu,
 dopuszczalna temperatura głowicy ≤ 100˚C,
 głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP 65 zgodnie
z PN-92/E-08106 i zapewniać trwałe podłączenie przewodów kompensacyjnych,
 dopuszcza się stosowanie innych czujników termoelektrycznych w miejscach,
gdzie Wykonawca uzna, że stosowanie w/w jest technicznie nieuzasadnione,
po uzgodnieniu z ZAMAWIAJĄCYM,
 czujniki powinny być odporne na drgania mechaniczne występujące w miejscu
montażu.
Zostanie dostarczona aparatura pomiarowa do rozliczeń energii zielonej na kotle 6 i 7 która
umożliwi uzyskanie świadectw pochodzenia i rozliczenie energii zielonej.
Niezbędne sygnały pomiarowe AKPiA zainstalowana na przykotłowych zbiornikach biomasy
zostaną udostępnione dla systemu automatyki podawania biomasy.
Czujniki termometru rezystancyjnego
 powinny być zastosowane czujniki rezystancyjne typu PT100, (dla układów o dużej
dokładności PT500),
 dla pomiarów wykorzystywanych w układach automatycznej regulacji oraz
obliczeniach sprawnościowych powinny być stosowane czujniki klasy A według PN83/M-53852,
 dla pozostałych pomiarów czujniki klasy A lub B według PN-81/M-53852,
 rodzaj obudowy, długość i średnica czujnika powinna być dobrana do miejsca
montażu,
119/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP 65 zgodnie z PN92/E-08106 i zapewniać trwałe podłączenie przewodów łączeniowych,
 czujniki powinny być odporne na drgania mechaniczne występujące w miejscu
montażu.
Przetworniki sygnałowe rezystancji Ω/mA i przetworniki termoelektryczne mV/mA:
 przetworniki dwuprzewodowe z sygnałem wyjściowym 4 ÷ 20 mA,
 napięcie zasilania 18 ÷ 36 V,
 błąd podstawowy < 0,2 %,
 błąd liniowości < 0,1 %,
 błąd od zmian temperatury < 0,1 %/10˚C,
 temperatura pracy - 20 ÷ + 80˚C,
 przetworniki powinny być zamontowane w szafach obiektowych o stopniu ochrony IP
55 lub lepszym zgodnie z PN-92/E-08106 (dopuszcza się montaż przetworników w
głowicach czujników dla pomiaru mediów o temp. nie wyższej niż 300˚C).
Pomiary przepływu płynów:
 klasa przetwornika 0,5 lub lepsza;
 generalnie dla cieczy par i gazów nie zanieczyszczonych zaleca się stosować
pomiary przy pomocy ultradźwiękowych, elektromagnetycznych, wirowych lub innych
w oparciu o normy PN-EN ISO 5167-1. Dla pomiarów par i gazów należy
przewidzieć pomiary kompensowane od zmian temperatury i ciśnienia;
 przetworniki pomiarowe: dla pomiarów przepływu płynów dwufazowych, zawiesin ciał
stałych w wodzie, dopuszcza się przepływomierze masowe. Tam gdzie jest to
ekonomicznie i technicznie uzasadnione, mogą być stosowane dla pomiarów
przepływu przepływomierze wirowe, natomiast dla spalin i gazów zapylonych
termodyspersyjne. Pomiary płynów agresywnych, przewodzących, mogą być
mierzone przetwornikami elektromagnetycznymi;
 programowalne (HART).
Pomiary poziomu:
 klasa 0,5 lub lepsza;
 pomiary poziomu cieczy z zawiesiną ciał stałych, poziomy materiałów sypkich,
poziomowskazy ultradźwiękowe, sygnalizatory wibracyjne, sondy radarowe,
hydrostatyczne;
 programowalne (HART).
Dla modernizowanych układów pomiarów poziomu na walczaku kotła K6 preferowanym
rozwiązaniem przez ZAMAWIAJĄCEGO jest zastosowanie certyfikowanych układów
radarowych.
Sygnalizatory dwustanowe:
 wymagany stopień ochrony obudowy IP65;
 dokładność ± 2% całkowitego zakresu;
120/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 strefa martwa: nastawialna z minimalnym zakresem 1 %;
 nastawialna wartość sygnalizacji;
 wyjście: zestyk min. 230 VAC, preferowane 24VDC;
 wytrzymałość zestyku 106 zadziałań.
5.1.1.25.6
Gospodarka kablowa dla układów AKPiA
Kable muszą spełniać wymagania najnowszych norm PN-IEC oraz:

kable sygnałowe mają mieć izolację 0,3/0,5kV;

kable zasilające mają mieć izolację 0,6/1kV;

przekrój przewodu kabla sygnałowego nie może być mniejszy niż 0.5mm2;

przekrój przewodu kabla zasilającego aparaturę AKPiA nie może być mniejszy niż
1.5mm2;

kable sygnałowe mają zawierać min. 15% rezerwowych żył;

dopuszcza się kable zbiorcze parowane, ekranowane o liczbie żył 24 lub 48;

w rejonie szczególnego zagrożenia temperaturowego, mechanicznego
zastosować kable o podwyższonej klasie odporności temperaturowej;

kablami wielożyłowymi będą przesyłane sygnały o tym samym potencjale;

zastosowane zostaną kable w izolacji PVC i powłoce zewnętrznej zapobiegającej
rozprzestrzenianie płomienia, spełniające wymagania normy IEC-332-2 kategoria C dla
kabli sterowniczych i siłowych z żyłami o przekroju poniżej 25 mm2;

wszystkie kable sygnałowe (oprócz światłowodów, kabli kompensacyjnych
termoelektrycznych) i przewody muszą spełniać następujące warunki:
-
żyły giętkie, wielodrutowe, skręcone z miękkich drutów miedzianych;
-
żyły izolowane skręcone w pary;
-
wspólny ekran chroniący przewody kabla przed zewnętrznymi polami
elektromagnetycznymi.
należy
i
W szczególnych przypadkach należy przewidzieć kable z dodatkową osłoną (pancerz
z drutu stalowego).
Dla urządzeń w wykonaniu iskrobezpiecznym zaleca się zastosowanie odpowiedniego typu
kabla spełniającego między innymi powyższe wymagania;

kable sygnałowe, zasilające (przewody impulsowe, kable cyfrowej transmisji danych itd.)
będą układane z uwzględnieniem wymagań normy PN 76/E 05125 oraz wymagań
zastosowanego systemu DCS;

kable AKPiA będą prowadzone przy wykorzystaniu głównych tras kablowych
projektowanych i wykonywanych w zakresie części elektrycznej, na osobnych
drabinkach i półkach kablowych.
W pomieszczeniach zamkniętych kable winny być prowadzone pod podłogami
teletechnicznymi lub w specjalnych kanałach. W otwartych przestrzeniach Wykonawca
121/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
zaprojektuje i wykona odpowiednie konstrukcje kablowe, począwszy od głównych tras
kablowych do poszczególnych urządzeń AKPiA (skrzynek pośredniczących, czujników i
przetworników pomiarowych itp.).
W terenie kable powinny być ułożone w ziemi w rurach osłonowych, w kanałach
kablowych lub na konstrukcjach kablowych. Kable ułożone w ziemi, w miejscach gdzie
mogą ulec awarii, powinny być dodatkowo zabezpieczone elementami ochronnymi np.
rurami stalowymi, przepustami betonowymi itp.;

kable różnych klas mają być układane na różnych półkach i drabinkach w następującej
kolejności od góry: kable elektroenergetyczne WN, elektroenergetyczne NN, kable
sygnalizacyjne. Kable AKPiA o różnych napięciach powinny być pogrupowane i
odseparowane od siebie, w sposób zapewniający eliminację zakłóceń elektrycznych;

WYKONAWCA powinien dostarczyć wszystkie wymagane protokoły (badanie linii
kablowej
niskiego
napięcia,
pomiary
rezystancji
izolacji
oraz
ochrony
przeciwporażeniowej) zgodnie z obowiązującymi polskimi normami;

trasy sieci magistral komunikacji nadrzędnej (redundowane) powinny być trasami
niezależnymi i zabezpieczonymi na wypadek fizycznego uszkodzenia kabli oraz
oddziaływania zewnętrznych pól elektromagnetycznych;
Wszystkie kable mają być w sposób trwały oznaczone na początku i na końcu kabla
oraz na przejściach. Technologia wykonywania oznaczeń będzie dostosowana do
warunków panujących w otoczeniu oraz zapewni czytelność oznaczeń w dłuższym
okresie czasu. Oznaczenia wg zasad ZAMAWIAJĄCEGO.
5.1.1.25.7
Wymagania montażowe
Wymagania dla stosowanych materiałów montażowych:

stopień ochrony dla elektrycznego osprzętu łączeniowego (szafy aparaturowe, skrzynki
łączeniowe itp.) powinien być minimum IP 55 zgodnie z normą PN-EN 60529:2003, dla
aparatury kontrolno-pomiarowej IP65, natomiast dla aparatury pomiarowej montowanej
w skrzynkach obiektowych minimum IP20;

do montażu przetworników pomiarowych ciśnienia i różnicy ciśnień powinny być
zastosowane wysokiej klasy zawory manometryczne, pięciodrogowe, trójdrogowe,
jednodrogowe i spustowe oraz inne. Zawory te powinny być dobrane do parametrów
instalacji, w której będą zamontowane (dopuszczalne ciśnienia robocze w funkcji
ciśnienia nominalnego i temperatury roboczej, zgodnie z normą PN-H-02650:1989);

do wszystkich króćców pomiarowych, aparatury kontrolno-pomiarowej i siłowników
zostanie zapewniony dostęp z podestów obsługowych oraz zostanie odpowiednio
dostosowane oświetlenie obiektowe;

rurki impulsowe będą wykonane ze stali kwasoodpornej (dopuszcza się zastosowanie
rurek impulsowych z innego materiału w przypadku, gdy stal kwasoodporna nie
gwarantuje bezpieczeństwa), będą prowadzone zgodnie z obowiązującymi normami;

wszelkiego rodzaju skrzynki obiektowe (łączeniowe), szafy i szafki aparaturowe będą
miały odpowiednią odporność na warunki otoczenia (temperatura, zagrożenie udarami
mechanicznymi itd.). W przypadku instalacji, gdzie występuje szczególne zagrożenie
korozją szafy i skrzynki będą wykonane z materiałów odpornych na korozję (stal
nierdzewna, tworzywa sztuczne itd.);
122/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

szafy i skrzynki obiektowe posiadać będą rezerwy w dławikach;

wymaga się, aby skrzynki obiektowe zachowały jak najdalej idącą unifikację wielkości,
typu oraz producenta. Dopuszcza się skrzynki o takiej samej ilości zacisków 24-ro albo
48-mio zaciskowe;

skrzynki na zewnątrz oraz w innych miejscach, gdzie możliwa jest kondensacja wilgoci,
powinny posiadać grzałki antykondensacyjne;

listwy zaciskowe z 15% rezerwą w szafach i skrzynkach wykonane będą przy
wykorzystaniu złączek (zacisków) połączeniowych renomowanych producentów
zapewniających zachowanie poprawnego połączenia przez okres minimum 10 lat bez
konieczności przeprowadzenia prac serwisowo-konserwacyjnych;

wszystkie metalowe elementy części obiektowej AKPiA będą - odpowiednio do swego
rodzaju i przeznaczenia - zabezpieczone przed korozją. Fabryczne zabezpieczenia
antykorozyjne zespołów i urządzeń AKPiA zostaną sprawdzone i uzupełnione po
montażu przez Wykonawcę;

wszystkie urządzenia i elementy układów AKPiA zainstalowane na obiekcie będą trwale
oznaczone. Technologia wykonywania oznaczeń powinna być dostosowana do
warunków panujących w otoczeniu oznaczonego aparatu (temperatura, zapylenie itd.) i
zapewnić czytelność oznaczeń w okresie żywotności instalacji.
Montaż obiektowy obejmuje:

zakres prac montażowych obejmuje kompletny tor pomiarowy od przyłączy poprzez np.
rurki impulsowe, przetworniki, kable, elementy pomocnicze, aż do ewentualnych listew
krosowych lub listew systemu komputerowego;

czujniki i przetworniki pomiarowe będą zainstalowane w sposób umożliwiający ich
demontaż bez przerywania pracy instalacji technologicznej (zawory odcinające na
rurkach impulsowych, tuleje termometryczne);

układy pomiarowe instalowane na mediach powodujących zabrudzenia i zatykanie
powinny być wyposażone w instalacje do przepłukiwania bądź przedmuchiwania;

łączenie rurek impulsowych od poborów impulsów do przetworników powinno być
wykonane zgodnie z PN-EN 13480-1:2005/A1:2007;

zwężki pomiarowe powinny odpowiadać PN-EN ISO 5167-4:2005;

zawory odcinające i manometryczne powinny być spawane;

zawory manometryczne i wielodrogowe powinny być montowane blisko przetworników
pomiarowych;

instalacja rurek impulsowych powinna być tak wykonana, aby była możliwość łatwej
wymiany przetwornika pomiarowego;

kable sygnałowe, zasilające należy ułożyć zgodnie z normą SEP N SEP-E-004;

ekrany kabli będą uziemione tylko z jednego końca kabla;

wszystkie eksponowane metalowe części systemu będą przyłączone do sieci uziemień;

przewody łączące urządzenia wykonawcze z systemem komputerowym muszą być
wprowadzone do urządzeń oddzielnie od przewodów zasilających;
123/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

aparatura montowana na obiekcie powinna być podłączona do ogólnego systemu
uziemień przewodami miedzianymi zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Przemysłu Nr
473 z dnia 08.10.1990 r. (Dz.U. Nr 81 z dnia 26.11.1990 r.);

dostarczona aparatura pomiarowa powinna spełniać wymogi rozporządzenia Ministra
Gospodarki z dn. 27.12.2007 w sprawie rodzajów przyrządów pomiarowych
podlegających prawnej kontroli metrologicznej oraz zakresu tej kontroli;

jakość dostarczonej aparatury winna być potwierdzona certyfikatem ISO lub
świadectwem dopuszczenia do stosowania w energetyce;

świadectwa legalizacyjne;

wszystkie urządzenia AKPiA instalowane na obiekcie powinny być oznakowane
(tabliczki opisowe);

konstrukcje i elementy stalowe powinny być zabezpieczone przed korozją.
Części zamienne i warunki remontowe
WYKONAWCA ujmie w swojej ofercie dostawę części zamiennych oraz ich wykaz na okres
gwarancyjny, jak również zestawienie zalecanych części zamiennych na trzyletni okres
eksploatacji po upływie okresu gwarancyjnego. Części zamienne powinny być w pełni
wymienialne z oryginalnym wyposażeniem.
W oferowanych dostawach będą ujęte wszelkie specjalne urządzenia i narzędzia dla
prowadzenia ruchu, jak i wszelkiego typu remontów, łącznie z generalnymi. Dotyczy to także
specjalistycznych urządzeń czyszczących.
W ofercie należy ująć podstawowe informacje o niezbędnych materiałach do montażu i prób
oraz spis urządzeń tymczasowych potrzebnych do ruchu próbnego i pomiarów gwarancyjnych.
WYKONAWCA będzie wykonywał wszystkie prace wchodzące w zakres Przedmiotu Kontraktu
związane z montażem, testami funkcjonalnymi i technologicznymi zgodnie z obowiązującymi
przepisami eksploatacji urządzeń i zasadami BHP obowiązującymi u ZAMAWIAJĄCEGO na
dzień prowadzenia montażu i rozruchu, które zostaną przekazane WYKONAWCY wraz z
przekazaniem Terenu Realizacji Przedmiotu Kontraktu i na bieżąco aktualizowane.
5.1.1.25.8
Układ telewizji przemysłowej do obserwacji poziomowskazów w
walczaku kotła 6 i 7
WYKONAWCA, dla układu telewizji przemysłowej w zakresie obserwacji poziomowskazów w
walczaku, spełni poniższe wymagania ZAMAWIAJĄCEGO.
W zakresie WYKONAWCY będzie:
 kompletny układ od kamer aż do monitora na stanowisku operatorskim w nastawni
parowej;
 zabudowa monitora w nastawni parowej przy stanowisku do obsługi omawianego
kotła, w miejscu wskazanym przez ZAMAWIAJĄCEGO;
 wyposażenie w kolorowe kamery z obiektywami zmiennoogniskowymi
zabudowanymi w obudowach pyłoszczelnych (w zależności od potrzeb na obrotowej
lub stacjonarnej podstawie);
124/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 wyposażenie układu w monitor typu LCD o rozdzielczości minimum 1920 x 1200,
wymiarach ekranu co najmniej 32”;
 zastosowanie konwertera wideo (o ile jest wymagany do pracy zestawu);
 wyposażenie układu w kolorowy dzielnik / przełącznik obrazu - umożliwiający
jednoczesny podgląd wodowskazów z obu kamer i sekwencyjne przełączanie
obrazów;
 okablowanie sygnałowe i zasilające układu.
5.1.1.25.9
Części zamienne i warunki remontowe
WYKONAWCA ujmie w swojej ofercie dostawę części zamiennych oraz ich wykaz na okres
gwarancyjny, jak również zestawienie zalecanych części zamiennych na trzyletni okres
eksploatacji po upływie okresu gwarancyjnego. Części zamienne powinny być w pełni
wymienialne z oryginalnym wyposażeniem.
W oferowanych dostawach będą ujęte wszelkie specjalne urządzenia i narzędzia dla
prowadzenia ruchu, jak i wszelkiego typu remontów, łącznie z generalnymi. Dotyczy to także
specjalistycznych urządzeń czyszczących.
W ofercie należy ująć podstawowe informacje o niezbędnych materiałach do montażu i prób
oraz spis urządzeń tymczasowych potrzebnych do ruchu próbnego i pomiarów gwarancyjnych.
WYKONAWCA będzie wykonywał wszystkie prace wchodzące w zakres Przedmiotu Kontraktu
związane z montażem, testami funkcjonalnymi i technologicznymi zgodnie z obowiązującymi
przepisami eksploatacji urządzeń i zasadami BHP obowiązującymi u ZAMAWIAJĄCEGO na
dzień prowadzenia montażu i rozruchu, które zostaną przekazane WYKONAWCY wraz z
przekazaniem Terenu Realizacji Przedmiotu Kontraktu i na bieżąco aktualizowane.
5.1.1.26
Zestawy narzędzi specjalnych i narzędzi standardowych
WYKONAWCA dostarczy zestawy narzędzi specjalnych i standardowych dla dostarczanych
urządzeń.
Narzędziem specjalnym jest każde narzędzie wymagane w czasie eksploatacji i remontach
specyficzne dla stosowanych przez WYKONAWCĘ rozwiązań technicznych lub:

produkowane wyłącznie przez WYKONAWCĘ,

objęte patentami Wykonawcę,

niedostępne w ogólnie występujących w Polsce sieciach handlowych.
5.1.1.27
Urządzenia dźwigowe i gospodarka remontowa
W zakresie przedmiotu zamówienia jest dostawa i montaż urządzeń dźwigowo-transportowych
niezbędnych dla obiektów i układów technologicznych.
W zakres WYKONAWCY wchodzą urządzenia dźwigowe i remontowe obejmujące wszystkie
węzły, w których masy zespołów przekraczają 100kg.
WYKONAWCA dla realizowanego zakresu, dostarczy dokumentację remontową zawierającą
technologię remontów.
125/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Każdy wciągnik i suwnica musi być wyposażony w skrzynkę z rozłącznikiem bezpieczeństwa
zabudowaną przy pozycji postojowej suwnicy lub wciągnika.
5.1.2 Wymagania szczegółowe
5.1.2.1 Palenisko ze złożem fluidalnym BFB
Paliwo do komory paleniskowej będzie podawane, przez co najmniej dwa punkty podawania
paliwa. Komora paleniskowa będzie wyposażona, w co najmniej dwa luki montażowe. Układ
podawania paliwa zostanie wyposażony w instalację zabezpieczającą przed możliwością
cofnięcia płomienia z komory paleniskowej do kanałów z paliwem (zabezpieczenie poprzez
śluzę celkową lub inne rozwiązanie wskazane przez WYKONAWCA).
Komora paleniskowa będzie wyposażona we wzierniki dla bezpośredniej obserwacji złoża,
palnika/ów rozpałkowych, punktów podawania paliwa.
Modernizacja kotła OP-140 nr 6 zostanie wykonana w taki sposób, aby obciążenia przenoszone
na ruszt nośny kotła nie uległy zwiększeniu.
WYKONAWCA poda dane dotyczące minimalnego obciążenia cieplnego kotła, przy jakim kocioł
może być eksploatowany z punktu widzenia stabilnego utrzymania złoża fluidalnego.
5.1.2.2 Układ ciśnieniowy kotła
W zakresie WYKONAWCY są wszystkie modyfikacje powierzchni grzewczych kotła.
W przypadku konieczności modernizacji powierzchni grzewczych nie wchodzących w zakres
prac WYKONAWCA odpowiedzialnym za modernizację tych powierzchni będzie
ZAMAWIAJĄCY. Wszystkie złącza spawane rur, elementów ciśnieniowych i armatury muszą
być wykonane metodą zaakceptowaną przez odpowiednią Jednostkę Notyfikowaną i
ZAMAWIAJĄCEGO.
Montaż będzie odbywał się zgodnie ze sporządzonym przez Wykonawcę i zaakceptowanym
przez ZAMAWIAJĄCEGO harmonogramem szczegółowym prac, w którym zostaną
uwzględnione odbiory i nadzory ze strony ZAMAWIAJĄCEGO. WYKONAWCA zapewnia
wszystkie konieczne narzędzia, sprzęt i przyrządy pomiarowe oraz materiały pomocnicze
konieczne do wykonania prac.
Za przeprowadzenie badań złączy spawanych elementów ciśnieniowych (będących w zakresie
WYKONAWCY) odpowiedzialnych jest WYKONAWCA.
Armatura montowana w układzie odwodnień i odpowietrzeń w modyfikowanej części
ciśnieniowej kotła ma być armaturą nową sterowaną elektrycznie z układu zaproponowanego
przez WYKONAWCA. Zakres prac części ciśnieniowej obejmuje również ewentualne zmiany
trasy istniejących rurociągów oraz zabudowę wymaganej armatury.
5.1.2.3 Przykotłowy zasobnik biomasy
Pojemność robocza zasobnika/ów zostanie określona przez WYKONAWCA. Ponadto
WYKONAWCA zaproponuje lokalizację zasobnika/ów jego konstrukcję oraz sposób
posadowienia (zgodnie z opracowanym przez ZAMAWIAJĄCEGO Projektem Budowlanym
zbiornik biomasy znajduje się wewnątrz kotłowni).
126/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Wyprowadzenie paliwa ze zbiornika zostanie zaproponowane przez WYKONAWCA. Biomasa
będzie podawana z zasobnika paleniska przy pomocy zamkniętych przenośników zgrzebłowych
lub ślimakowych. Przewiduje się, że dla stabilizacji strumienia biomasy WYKONAWCA
zrealizuje zbiornik wyrównawczy. Ze zbiornika biomasa będzie wyprowadzona przenośnikami
do punktów podawania biomasy na kotle. Regulacja wydajności będzie realizowana poprzez
zmianę prędkości obrotowej napędów. Rozwiązania zasobnika będą uniemożliwiały
przymarzanie biomasy do ścian oraz zawieszanie się biomasy w zasobniku.
W przypadku lokalizacji zbiornika wewnątrz kotłowni oraz dla urządzeń transportu biomasy w
kotłowni Wykonawca zaprojektuje i zrealizuje kanały eksplozyjne od klap eksplozyjnych dla
wyprowadzenia gazów powstałych podczas wybuchu poza budynek kotłowni. Konstrukcja
zbiornika umożliwi jego awaryjne opróżnianie z uwzględnieniem specyficznej lokalizacji
zbiornika. Sposób wygarniania i wydajność wygarniacza paliwa z zasobnika zostanie podana
przez WYKONAWCA jednak musi się ona odbywać w sposób regulowany (płynny)
Do zaproponowanego przez WYKONAWCĘ układu AKPiA będzie doprowadzony sygnał
poziomu minimalnego, maksymalnego i sygnał analogowy aktualnego poziomu w zasobniku.
Instalacja sygnalizacji pożaru będzie włączona do istniejącego systemu komputerowego.
Czynnikiem w instalacji gaśniczej będzie mgła wodna lub para wodna.
5.1.2.4 Układy powietrza pierwotnego, wtórnego i trzeciego
Układ powinien być zaprojektowany z marginesem wystarczającym dla normalnego, pełnego
obciążenia w dowolnym momencie okresu eksploatacji.
Na potrzeby przebudowy kotła powinny być wykorzystane istniejące wentylatory powietrza
wtórnego i spalin. W przypadku konieczności ich modernizacji, prace te należy ująć w zakresie.
WYKONAWCA uzgodni z ZAMAWIAJĄCYM firmę, która wykona modernizację wentylatorów.
Układ powietrza podmuchowego powinien posiadać automatyczną regulację wydajności.
5.1.2.5 Układ zaopatrzenia kotła w materiał inertny
Pojemność zbiornika jak i wydajność układu podawania materiału inertnego do złoża określi
WYKONAWCA w ofercie. Stanowisko rozładunku autocysterny będzie zlokalizowane miejscu
umożliwiającym podjazd samochodu i rozładunek. Szybkość rozładunku będzie zależna do
wydajności sprężarki zainstalowanej w autocysternie.
Zbiornik będzie wyposażony w układ odpylania do redukcji emisji pyłu przy załadunku zbiornika.
Do nowego systemu sterowania będzie doprowadzony sygnał poziomu minimalnego,
maksymalnego i sygnał analogowy aktualnego poziomu w zbiorniku.
5.1.2.6 Układ odprowadzania popiołu dennego
Zakłada się, że popiół denny zostanie odprowadzony z komory paleniskowej, co najmniej
czterema zsypami wyposażonymi w odcięcia. Popiół denny odprowadzany z paleniska
fluidalnego ma być suchy i schłodzony do temperatury maksimum 50oC. WYKONAWCA określi
w ofercie ilość wody niezbędnej do chłodzenia a także temperaturę schłodzenia popiołu
dennego.
Wydajność przenośnika dobrana przez WYKONAWCĘ będzie dostosowana do maksymalnego
wypadu popiołu dennego.
127/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Układ wygarniania popiołu i załadunku do kontenera będzie w pełni zautomatyzowany. Zsyp
powinien być zaopatrzony w elastyczny rękaw zabezpieczający przed pyleniem.
WYKONAWCA poda w ofercie maksymalny okres szybkiego odprowadzenia popiołu.
5.1.2.7 Układ rozpałkowy
Układ magazynowania i transportu oleju opałowego Eko musi spełniać wymagania określone w
Rozporządzeniu Ministra Gospodarki w sprawie warunków technicznych, jakim powinny
odpowiadać bazy i stacje paliw płynnych, rurociągi przesyłowe dalekosiężne i służące do
transportu ropy naftowej i produktów naftowych i ich użytkowania (Dz. U. z 2005r. nr 243, poz.
2063) oraz obowiązujące warunki UDT.
Palnik/i będzie tak wykonany, aby mógł spełniać również rolę palnika/ów podtrzymującego
proces spalania. Moc palnika powinna być dobrana dla potrzeb rozpałkowych.
WYKONAWCA opisze szczegółowo sposób rozpalania palnika/ów oraz przewietrzanie komory
po zaniku płomienia.
WYKONAWCA określi w sposób precyzyjny ilość przewidywanych palników rozruchowych.
Układ powinien zostać wyposażony, w co najmniej dwie pompy zasilające palniki (w tym jedna
pompa rezerwowa). Instalacja olejowa powinna być zabezpieczona przed wpływem ujemnych
temperatur – sposób ogrzewania określi WYKONAWCA.
5.1.2.8 Układ redukcji zjawiska korozji wysokotemperaturowej
WYKONAWCA przedstawi sposób minimalizacji wpływu szkodliwych składników paliwa
przechodzących do spalin na elementy powierzchni wymiany ciepła kotła. Zaproponowany
układ powinien być możliwy do wykonania bez konieczności modyfikacji części ciśnieniowej
kotła i nie może mieć wpływu na wymagane parametry pary oraz na proces spalania.
W zakres opisu przedstawionego przez Wykonawca powinna wchodzi kompletna instalacja
umożliwiająca redukcję korozji wysokotemperaturowej.
5.2
Zadanie II
5.2.1 Wymagania ogólne
Oferowana instalacja winna być oparta na nowoczesnej, wypróbowanej technologii, która
została sprawdzona ruchowo w ciągłej eksploatacji z wysoką dyspozycyjnością i winna spełniać
gwarancyjne wymagania jakościowe i ilościowe.
Sposób jej opomiarowania i prowadzenia tras przenośników powinien spełniać wymaganie URE
i pozwalać na uzyskanie koncesji na produkcje i rozliczanie tzw. „zielonej energii”.
Instalacja będzie spełniała wymagania obowiązujących w Polsce przepisów, odpowiednich
Polskich Norm i przepisów Urzędu Dozoru Technicznego wraz z niezbędnymi zatwierdzeniami,
przepisów Bezpieczeństwa i Higieny Pracy, zasad ergonomii, przepisów eksploatacji urządzeń
w energetyce oraz przepisów Ochrony Środowiska.
Przenośniki i inne urządzenia winny charakteryzować się wysoką sprawnością, trwałością przy
wymaganej wydajności. Istotne jest niskie zapotrzebowanie energii elektrycznej uzyskane przez
128/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
zastosowanie wysokosprawnych urządzeń dobranych do pracy w zakresie optymalnej
sprawności.
WYKONAWCA w ofercie przedstawi specyfikację wszystkich przepisów i norm na bazie,
których została zaprojektowana i wykonana instalacja biomasy.
5.2.1.1
Warunki dostawy
Realizacja Przedmiotu Kontraktu musi spełniać przepisy i wymagania ustalone przez prawo
obowiązujące w Polsce, w tym:

wymagania Jednostki Notyfikowanej,

wymagania odnośnie certyfikacji – Ustawa o systemie oceny zgodności (CE) i Prawo o
miarach (GUM),

Prawo Energetyczne,

Prawo Budowlane,

Prawo ochrony środowiska,

inne wydane przez odnośne władze.
Wyłączną odpowiedzialność za spełnienie tych wymagań ponosi WYKONAWCA.
WYKONAWCA wypełni i przedłoży Jednostce Notyfikowanej wszelkie niezbędne formularze
dotyczące układów oraz poszczególnych urządzeń ciśnieniowych i dźwigowych co, do których
istnieje wymaganie powiadomienia Jednostki Notyfikowanej lub innych urzędów przed
przekazaniem do eksploatacji.
WYKONAWCA poniesie pełną odpowiedzialność za wszelkie szkody względem
ZAMAWIAJĄCEGO, powstałe z uszkodzeń ciała, ofiar śmiertelnych, strat lub uszkodzeń
własności, a także opłat i kosztów mogących powstać z działalności WYKONAWCY i wdrażania
jego zobowiązań.
5.2.1.2
Przygotowanie dokumentacji i projektu
5.2.1.2.1 Wymagania ogólne
Projekt Budowlany do Pozwolenia na Budowę jest opracowany przez ZAMAWIAJĄCEGO. W
zakres zadanie wchodzić będzie aktualizacja Projektu Budowlanego i Pozwolenia na budowę
– o ile taka będzie wymagana.
WYKONAWCA opracuje dla swojego zakresu dostaw Projekt Podstawowy rozumiany, jako
Basic Engineering, w którym zawarte zostaną oferowane przez WYKONAWCĘ rozwiązania i
urządzenia.
W przypadku różnic w rozwiązaniach technicznych, które mogą być uznane, jako istotne,
tj. powodujące konieczność aktualizacji Projektu Budowlanego, koszty z tym związane poniesie
WYKONAWCA.
Projekt Podstawowy powinien być zaopiniowany przez rzeczoznawcę ds. bhp i ergonomii oraz
rzeczoznawcę d/s ppoż. (ppoż. - dotyczy projektów branży budowlanej, instalacyjnej,
technologicznej i ochrony ppoż.)
129/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Projekty wykonawcze w branży budowlanej, instalacyjnej, technologicznej i ppoż. powinny mieć
ww. opinie, jeżeli ich rozwiązania nie są zgodne z Projektem Budowlanym lub nie były w nim
przedstawione w sposób ostateczny.
Jeżeli są one zgodne z Projektem Budowlanym, to należy powołać się na opinie w tym
Projekcie.
Dokumentacja i dokumenty będą spełniać następujące zasadnicze wymagania:

językiem wszelkich dokumentów i dokumentacji jest język polski,

wszelkie rysunki i schematy będą zgodne z przyjętymi na terenie Rzeczpospolitej
Polskiej standardami normami m.in. w zakresie symboliki, oznaczeń, skal, itd.,

w dokumentacji zostanie zastosowany system oznaczeń obiektów instalacji i urządzeń
KKS,

WYKONAWCA przedstawi zbiorczy spis dokumentacji z podaniem zasad podziału i
struktury,

zawartość dostarczonej dokumentacji stosownie do jej rodzaju będzie obejmować
wszystkie niezbędne rysunki, wykresy, opisy, wykazy niezbędne dla realizacji celów,
którym ma ona służyć (np. formalne wystąpienia do odpowiednich władz o wydanie
potrzebnych zezwoleń, prowadzenie nadzoru montażowego, prowadzenie prób
odbiorowych, rozruchu, eksploatacji i konserwacji),

obliczenia szczegółowe będą do wglądu u WYKONAWCY Dokumentacji, a w
dokumentacji przedstawione w formie wynikowej, całość dokumentacji będzie
wykonana zarówno w formie papierowej (w 5 egz.) jak i na nośnikach cyfrowych, przy
czym w/w dokumenty w formie elektronicznej będą wykonane w jednym z niżej
wymienionych standardów:

opisy, dokumenty tekstowe: MS Word;

rysunki, schematy: formaty systemu CAD (DWG, DXF);

tabele, wykresy: MS Word, Excel;

harmonogramy: MS Project.
dopuszcza się pliki Adobe Acrobat.
5.2.1.2.2 Zakres wymaganej dokumentacji
WYKONAWCA zobowiązuje się do dostarczenia w ramach Przedmiotu Kontraktu kompletnej
dokumentacji obejmującej:
dokumentację projektową :
1)

Projekt Podstawowy (basic engineering) dla zakresu dostaw WYKONAWCY,

Projekty Wykonawcze (detail engineering),

Projekty Powykonawcze (as built documentation)
2) dokumentację specjalną oraz jakościową dostaw i montażu (tam gdzie jest to
niezbędne) obejmującą:
130/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

dokumentacje warsztatową, koncesyjną, i rejestracyjną zatwierdzoną przez
Urząd Dozoru Technicznego, tam gdzie jest to wymagane przepisami,

dokumentację patentową,

dokumentację licencyjną,

dokumentację know-how,

deklarację zgodności WE, oznakowanie CE,

certyfikaty i atesty,

protokoły prób i testów oraz odbiorów.
3) dokumentację i dokumenty eksploatacyjne zawierające:

dokumentację techniczno-ruchową (DTR) od wytwórcy urządzeń,

instrukcje:

rozruchowe i zrzutowe,

eksploatacyjne i konserwacyjne,

remontowe,

serwisowe i szczegółową instrukcję eksploatacji.
4) dokumentację remontową
5) dokumentację budowy (zgodnie z wymogami Prawa Budowlanego).
5.2.1.2.3 Harmonogram Realizacji Projektu
Wymaga się od WYKONAWCY opracowania i przedstawienia planu realizacji przedmiotowej
inwestycji przedstawiającej kroki planowane przez WYKONAWCĘ, dla wykonania całego
zakresu inwestycji obejmującej wszystkie jego fazy (projektowanie, wytwarzanie, kompletację
dostaw urządzeń i materiałów, wysyłkę i transport, inspekcje budowy montaż i budowę, odbiory,
ruch próbny i przekazanie obiektu do eksploatacji).
Harmonogramu realizacji inwestycji powinien uwzględniać wymagania techniczne wynikające z
niniejszego dokumentu i stanowić podstawę dla ustalenia przez ZAMAWIAJĄCEGO nakładów
na działania związane z zarządzaniem i odpowiednią kontrolą podczas realizacji inwestycji.
5.2.1.2.4 Projekt podstawowy (Faza A)
Wymagania dla projektu podstawowego
1) Projekt podstawowy będzie przedstawiał rozwiązania techniczne dla instalacji
rozładunku, magazynowania i podawania biomasy wraz ze wszystkimi wymaganymi
urządzeniami i instalacjami pomocniczymi.
2) Projekt podstawowy będzie stanowił podstawę do opracowywania projektów
wykonawczych we wszystkich branżach i będzie umożliwiał koordynację w zakresie
prowadzonych prac projektowych.
131/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
3) Projekt podstawowy będzie podzielony na części dotyczące poszczególnych układów
to jest m.in.: stacje rozładunku samochodów, magazyny biomasy, przenośniki, układu
elektryczny, układ AKPiA, instalacji pomocniczych itd.
4) Sporządzenie dokumentacji dot. pozwoleń / dokumentacji
Zawartość projektu podstawowego.
Każda część projektu podstawowego będzie zawierać:
 Opis techniczny instalacji, układu, charakterystykę głównych urządzeń,
 Zestawienie podstawowych parametrów technicznych, charakterystyki układu i jego
elementów, zestawienie głównych elementów układu z podaniem parametrów
technicznych, tj. co najmniej:
- wydajność,
- wymiary gabarytowe,
- obciążenia w miejscach podparć,
- środowiskowe warunki pracy ( zakres temperatur, dopuszczalny poziom
wilgotności i zapylenia),
 Opis układu pomiarowo – rozliczeniowego
 Schematy technologiczne, elektryczne, AKPiA itp.,
 Rysunki z rozplanowaniem obiektów budowlanych, urządzeń i instalacji – rzuty
i charakterystyczne przekroje,
 Rysunki tras przenośników z uwzględnieniem zamocowań,
 Założenia i powiązania z innymi branżami,
 Wytyczne prowadzenia rozruchu i eksploatacji instalacji podawania biomasy,
 Odwołania do systemu zapewnienia jakości,
 Zakres podległości instalacji pod Państwowe Urzędy Kontrolne i Certyfikujące np. UDT
 Opinię rzeczoznawców bhp i ppoż.
Ponadto poszczególne części projektu podstawowego powinny zawierać podane poniżej
elementy.
 Część ogólna projektu podstawowego
 Opis organizacji projektu, wykaz składników całości dokumentacji, system przyjętego
oznakowania dokumentacji;
 Ogólny opis Przedmiotu Kontraktu;
 Ogólna koncepcja układu przestrzennego i funkcjonalnego przedsięwzięcia;
 Zakres dostaw i usług w poszczególnych branżach;
 Plan zagospodarowania terenu;
 Założenia i wytyczne projektowe dla istniejących instalacji EC Będzin, które będą musiały
zostać zmodernizowane przez ZAMAWIAJĄCEGO w związku z realizacją inwestycji;
 Wykaz zastosowanych w projekcie norm;
132/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 Plan ochrony przeciwpożarowej, w tym: opis zagrożenia pożarowego, strefy pożarowe i
przegrody oddzielenia pożarowego, układy wykrywania i powiadamiania o pożarze,
układy i sprzęt gaśniczy.
 Projekt podstawowy - Część technologiczno-mechaniczna
 Opis techniczny instalacji i parametry pracy,
 Opisy wszystkich układów technologicznych i pomocniczych wraz z podaniem
parametrów pracy,
 Specyfikacje zaprojektowanych urządzeń i parametry ich pracy,
 Komplet schematów wszystkich instalacji technologicznych,
 Rozplanowanie instalacji technologicznych i pomocniczych – rzuty poziome, przekroje,
 Specyfikacje użytych materiałów,
 Wymagany zakres kontroli i dopuszczonej wadliwości złączy spawanych,
 Zużycie energii i czynników energetycznych,
 Charakterystyki podstawowych parametrów pracy oraz wydajnościowe instalacji,
 Parametry pracy instalacji w punktach styku połączeń instalacji projektowanych
z istniejącymi,
 Lokalizacja pól odkładczych łącznie ze specyfikacją obciążeń,
 Podstawowe podkłady budowlane,
 Założenia dla poszczególnych branż,
 Wstępne instrukcje obsługi obejmujące opis prac przygotowawczych i wytyczne do
instrukcji rozruchu, ruchu regulacyjnego, eksploatacji i konserwacji.
 Projekt podstawowy - układ elektryczny
 Schemat główny (jednokreskowy)
podstawowymi parametrami,
zasilania
układu
podawania
z
naniesionymi
 Schematy strukturalne rozdzielnicy nawęglania i rozdzielnic układu podawania biomasy z
naniesionymi parametrami aparatury rozdzielczej,
 Schematy zasadnicze typowe dla poszczególnych typów pól,
 Opis techniczny zawierający poniższe dane:
- obliczenia rozpływowe i zwarciowe,
- bilanse mocy,
- dobór podstawowych urządzeń z określeniem ich parametrów technicznych,
- wstępne zestawienie odbiorów,
- zasadnicze wymagania w zakresie sterowania, blokad, zabezpieczeń
i sygnalizacji pracy urządzeń,
 Opis koncepcji stanów pracy,
 Charakterystyka głównych urządzeń układu elektrycznego:
133/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
- rozdzielnie nn,
- układ prądu stałego,
- układ napięcia gwarantowanego,
- Instalacje
pomocnicze
(oświetlenie,
gniazda
siłowe,
instalacja
telekomunikacyjna, wentylacja i klimatyzacja, instalacja teletechniczna,
urządzenia dźwigowe, bramy, instalacja sygnalizacji pożarowej, instalacja
uziemienia i odgromowa, itd.),
 Wytyczne dla innych branż.
 Projekt podstawowy – AKPiA
 Koncepcja automatyzacji
 System:
- Opis systemu cyfrowego
połączeń komunikacyjnych;
z
przedstawieniem
architektury
systemu i
- Założenia do wizualizacji;
- Lista urządzeń i sygnałów I/O;
- Jednokreskowy schemat zasilania;
- Bilans mocy;
- Specyfikacje urządzeń systemu z podaniem parametrów technicznych.
 Obiekt:
- Opis przyjętych rozwiązań części obiektowej AKPiA wraz z wytycznymi doboru
aparatury AKPiA;
- Opis standardów powiązań z częścią elektryczną;
- Schematy P&ID;
- Przykłady zastosowanych standardów obwodów pomiarowych, napędów;
- Jednokreskowy schemat zasilania AKPiA układów obiektowych i uziemienia;
- Bilans mocy;
- Przykładowe rysunki szaf, skrzynek i stojaków AKPiA;
- Wstępna specyfikacja aparatury i urządzeń AKPiA.
 Dyspozycje urządzeń AKPiA:
- Wstępna aranżacja nastawni wraz z lokalizacją elementów systemu
cyfrowego;
- Wstępne lokalizacje urządzeń, napędów i punktów pomiarowych;
 Projekt podstawowy – część teletechniczna

opis ogólny systemu łączności administracyjnej i dyspozytorskiej,
134/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

schemat sieci telekomunikacyjnych i teleinformacyjnych,

opis ogólny elektrycznych systemów ochrony ppoż. (wykrywanie i sygnalizacja pożaru,
gaszenie pożaru, sterowanie urządzeniami HVAC w funkcji pożaru, wykrywanie i
eliminowanie wybuchów),

schemat instalacji elektrycznych systemów ochrony ppoż.,

plan rozmieszczenia urządzeń instalacji jw.
 Część budowlano-instalacyjna
 Plany sytuacyjne z naniesioną lokalizacją instalacji oraz ważniejszych obiektów i instalacji
współpracujących.
 Komplet rzutów i przekrojów z naniesieniem lokalizacji urządzeń technologicznych wraz z
fundamentami i z zaznaczeniem poziomów obsługi;
 Specyfikacja zabezpieczeń antykorozyjnych;
 Specyfikacja izolacji przeciwwodnych i przeciwwilgociowych;
 Specyfikacja zabezpieczeń chemoodpornych;
 Komunikacja zewnętrzna (drogi, place, chodniki) i wewnętrzna (drogi transportowe,
dojścia do urządzeń) - opis i lokalizacja;
 Obciążenia użytkowe poziomów technologicznych i obsługi;
 Zakres niezbędnych wyburzeń, adaptacji i przekładek instalacji;
 Ochrona przed hałasem – środki techniczne ograniczające poziom hałasu;
w zakresie instalacyjnym
 Opis instalacji wewnętrznych i zewnętrznych kanalizacyjnych, innych,
 Gospodarka wodno-ściekowa z określeniem bilansu wody i ścieków, charakterystyki
i systemu odprowadzania ścieków;
 Bilanse odprowadzanych ścieków wraz z podaniem parametrów jakościowych,
 Plan rozmieszczenia instalacji kanalizacyjnych wraz z urządzeniami, wykaz urządzeń z ich
parametrami.
w zakresie ochrony przeciwpożarowej
 Specyfikacje, opisy i rysunki dotyczące z ochrony przeciwpożarowej prezentujące
następujące zagadnienia:
 opis kompleksowej ochrony przeciwpożarowej z uwzględnieniem działania systemu,
 odporność konstrukcji budowlanych, zastosowane rozwiązania techniczne;
 strefy pożarowe, przegrody
i zastosowane materiały;
oddzielenia
przeciwpożarowego,
ich
konstrukcja
 zaopatrzenie w wodę do celów przeciwpożarowych,
 wykaz instalacji przeciwpożarowych i ograniczających skutki wybuchu,
 drogi ewakuacyjne;
135/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 specyfikacja szczegółowa instalacji obejmująca zarówno informacje ilościowe jak
i wymagania techniczne,
w zakresie założeń realizacji inwestycji
 Wstępny Projekt Organizacji Robót zawierający plan zagospodarowania Terenu Budowy
i jego uzgodnienia,
 zestawienie podstawowych ilości robót związanych z inwestycją,
 przewidywane metody wykonania głównych robót i wyposażenie sprzętowe Wykonawców
tych robót.
Sporządzanie dokumentacji dot. Pozwoleń
Po opracowaniu przez Wykonawcę „Projektu Podstawowego’’ sprawdzi on zgodność
zaproponowanych rozwiązań z opracowanym przez ZAMAWIAJACEGO „Projektem
Budowlanym”, na bazie, którego zostało wydane Pozwolenie na budowę. W przypadku, gdy
rozwiązania zaproponowane przez WYKONAWCĘ nie będą zgodne z rozwiązaniami
przyjętymi w „Projekcie Budowlanym” opracowanym przez ZAMAWIAJĄCEGO,
WYKONAWCA będzie zobowiązany do aktualizacji „Projektu Budowlanego” i pozwolenia na
budowę. W zakres WYKONAWCY wchodzą wszystkie niezbędne dokumenty i uzgodnienia
niezbędne dla opracowania „Projektu Budowlanego” oraz uzyskania zaktualizowanego
pozwolenia na budowę. ZAMAWIAJĄCY udzieli WYKONAWCY stosownego upoważnienia,
które pozwoli występować WYKONAWCY w imieniu ZAMAWIAJĄCEGO w urzędach i
instytucjach.
5.2.1.2.5 Projekty szczegółowe (wykonawcze) (Faza B)
Projekty wykonawcze będę opracowane przez WYKONAWCĘ i będą zawierały szczegółowe
rozwiązania projektowe. W skład projektów wykonawczych wejdą opisy, schematy, rysunki itp.
Projekty wykonawcze zostaną opracowane dla wszystkich branż.
5.2.1.2.6 Projekty powykonawcze
Dokumentacja powykonawcza zostanie opracowana po zakończeniu budowy w oparciu
o wykonywaną na bieżąco w trakcie budowy przez WYKONAWCĘ tzw. dokumentację „red
corex” tj. dokumentację realizacyjną (projekty wykonawcze) z naniesionymi w kolorze
czerwonym poprawkami i zmianami zaaprobowanymi zarówno przez autora projektu,
inspektorów nadzoru realizatora jak i inwestora. Dokumentacja „red corex” powinna zostać
przekazana służbom inwestora przed rozpoczęciem ruchu próbnego. Powinna być ona na
bieżąco korygowana przez WYKONAWCĘ o zmiany wprowadzane w trakcie prac odbiorowych
i ostatecznie w uzgodnionym terminie zostać zastąpiona przez wykonaną na jej podstawie
dokumentację powykonawczą.
5.2.1.2.7 Dokumentacja specjalna oraz jakościowa dostaw i montażu
W zakresie urządzeń instalacji i konstrukcji wymagających prawnego zatwierdzenia poprzez
powołane do tego instytucje (takie jak np. Urząd Dozoru Technicznego lub inna Jednostka
Notyfikowana) WYKONAWCA przygotuje dokumentację koncesyjną o wymaganej zawartości,
136/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
dostarczy ją odpowiednim instytucjom i po pozytywnym procesie zatwierdzenia dostarczy
ZAMAWIAJĄCEMU.
Jeżeli przedmiotem dostaw i realizacji WYKONAWCY będzie urządzenie lub instalacja
stanowiąca know-how, licencje lub patent, to ZAMAWIAJĄCY powinien otrzymać stosowną
dokumentacje zawierającą pełne dane i informacje umożliwiające poprawną eksploatację jak i
dokumenty potwierdzające prawo do użytkowania.
5.2.1.2.8 Dokumentacja eksploatacyjna urządzeń
Dokumentacja ta będzie obejmować (oprócz osobno opisanej dokumentacji powykonawczej)
całość dokumentów niezbędnych do poprawnej eksploatacji urządzeń i instalacji,
a w szczególności:

Dokumentację Techniczno-Ruchową od producenta każdego z urządzeń (DTR) w
języku polskim z opisem urządzenia, jego parametrami technicznymi, zalecanymi
czynnościami serwisowymi w trakcie eksploatacji i dokonywanych przeglądów
kontrolno-sprawdzających.

Dokumenty Certyfikatów i Atestów dopuszczających uzyskanych dla wymagających
tego elementów instalacji.

Dokumenty pozytywnych badań i testów przeprowadzanych na wymagających tego
urządzeniach, aparatach lub instalacjach.
Instrukcje obsługi poszczególnych urządzeń i instalacji w zakresie rozruchu, eksploatacji
i czynności serwisowo – remontowych.
5.2.1.2.9 Dokumentacja remontowa
Dokumentacja ta zawierać będzie wszelkie dane potrzebne do wykonania przeglądów
bieżących i remontów przedmiotu zamówienia.
5.2.1.3
Zarządzanie jakością / Zapewnienie jakości
WYKONAWCA odpowiada za realizację kontraktu, która będzie prowadzona i zabezpieczona
pod względem jakości. W tym celu WYKONAWCA i jego Podwykonawcy/Poddostawcy muszą
posiadać dopuszczony, funkcjonujący systemem zarządzania jakością, który jest zgodny z
europejskimi normach EN ISO 9001:2008 i EN ISO 9004:2009. WYKONAWCA udowodni
ZAMAWIAJĄCEMU wprowadzenie i stosowanie systemu zarządzania jakością poprzez
przedłożenie książki zarządzania jakością i aktualnego certyfikatu akredytowanego podmiotu
certyfikującego. O zmianach w wymogach odnoszących się do systemu i produktu –
ewentualnie zmiana statusu przy certyfikacji – należy bezzwłocznie poinformować
ZAMAWIAJĄCEGO. ZAMAWIAJĄCY ma prawo do sprawdzenia w każdym momencie o
skuteczności systemu zarządzania jakością poprzez audyt.
WYKONAWCA sporządzi przy uwzględnieniu wymogów EN ISO 9001:2008 i zaleceniami EN
ISO 9004:2009, ISO 10005:2005 i ISO 10006:2003 plan zarządzania jakością, który należy
uzgodnić ze ZAMAWIAJĄCYM, w którym będą ustalone i opisane wszelkie procesy i zasoby
137/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
oraz ich czasowa kolejność i czasowe stosowanie, które są wymagane dla projektu i produktu,
aby osiągnąć umownie uzgodnioną jakość.”
Dla przeprowadzenia zabezpieczenia jakości, które zawiera przede wszystkim plan jakości i
sprawdzenie jakości, WYKONAWCA musi sporządzić dla całej instalacji plany dla
zabezpieczenia jakości. W szczególności należy przed rozpoczęciem produkcji uzgodnić z
Zamawiającym po neutralnych kosztach i przekazać wraz ze wszystkimi rewizjami te plany,
które zawierają dane kroki badań i nadzoru dla wszystkich elementów i systemów oraz dla
instalacji budowlanych.
WYKONAWCA na etapie oferty wstępnej opisze procedury związane z zapewnieniem jakości
przez Podwykonawców/Poddostawców, w tym również programy indywidualne zapewnienia
kontroli i jakości przez poszczególnych Podwykonawców/ Poddostawców.
5.2.1.4
Szkolenie personelu
W ramach prac WYKONAWCA przeprowadzi szkolenia załogi EC Będzin w taki sposób, aby po
odbyciu szkoleń obsługa personel został zapoznany z instalacją podawania biomasy do
przebudowanego kotła oraz aby był w stanie:

bezpiecznie i właściwie prowadzić nową instalację podawania biomasy wraz układami i
urządzeniami pomocniczymi bez wsparcia WYKONAWCY,

wykonywać remonty oraz naprawy serwisowe aparatury sterowania i elektrycznej w
prawidłowy sposób.
WYKONAWCA zapewni szkolenia i materiały szkoleniowe w języku polskim.
5.2.1.5
Kompletacja dostaw
Odpowiedzialnym za kompletacją dostaw dostarczanych
WYKONAWCA lub wyznaczona przez niego osoba.
na
teren
budowy
będzie
Karty odbioru dostaw będą wypełniane i przechowywane na budowie w specjalnej kartotece
wraz z załączonymi uwagami bądź raportami, certyfikatami dotyczącymi spawania itp.
W przypadku, gdy WYKONAWCA wykryje defekty bądź awarie, niezwłocznie powiadomi o tym
fakcie ZAMAWIAJĄCEGO. Jednocześnie WYKONAWCA przedstawi propozycję usunięcia
wykrytych defektów i awarii.
5.2.1.6
Kontrola zaawansowania prac
Kontrola zaawansowani prac będzie wynikała ze szczegółowego harmonogramu prac
przedstawionego przez WYKONAWCĘ i zaakceptowanego przez ZAMAWIAJĄCEGO.
Harmonogram prac musi być zgody z harmonogramem głównych zadań (kamienie milowe)
przedstawionym w rozdziale 2.
Harmonogram ten należy przedstawić na etapie oferty wstępnej.
Ponadto WYKONAWCA co miesiąc przedstawi sprawozdanie z zaawansowania prac.
138/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
- Raport postępu:
WYKONAWCA sporządzi co miesiąc raport postępu według wytycznych
ZAMAWIAJĄCEGO wraz z podaniem istotnych działań (w szczególności wykonane
prace i stan produkcji/dostaw elementów) podczas okresu raportowania. Raport postępu
musi zostać przedłożony ZAMAWIAJĄCEMU najpóźniej do dziesiątego dnia roboczego
następnego miesiąca. W raporcie postępu muszą zostać wskazane także ewentualne
rozbieżności terminów i zmiany kosztów.
Przy rozbieżnościach w terminach ZAMAWIAJĄCY musi ocenić skutki na szczegółowy
harmonogram i zaproponować działania, aby dotrzymać zaplanowane terminy. Zmiany
kosztów należy wskazać w ilościach w odniesieniu do podanej pozycji. ZAMAWIAJĄCY
nie jest zobowiązany do przejęcia dodatkowych kosztów, które nie zostały już wskazane
w odpowiednim czasie w raporcie postępu.
ZAMAWIAJĄCY zastrzega sobie prawo do kontroli stanu zaawansowania prac w dowolnym
okresie realizacji prac. O kontroli takiej ZAMAWIAJĄCY poinformuje WYKONAWCĘ z
jednodniowym wyprzedzeniem.
Dla rozwiązywania bieżących problemów ZAMAWIAJĄCY będzie organizował raz w tygodniu
spotkania. W ramach obowiązków WYKONAWCY jest uczestnictwo w spotkaniach oraz
przedstawianie bieżących postępów prac, problemów, kwestii spornych. Z każdego spotkania
WYKONAWCA sporządzi notatkę, która będzie musiała zostać zaakceptowana przez
ZAMAWIAJĄCEGO.
- Raporty z rozmów;
Ze wszystkich prowadzonych w obecności WYKONAWCY rozmów z ZAMAWIAJĄCYM
w odniesieniu do niniejszego projektu WYKONAWCA sporządzi protokoły, uzgodni je z
ZAMAWIAJĄCYM i w ciągu 2 tygodni przekaże je reprezentowanym stronom według
klucza, który zostanie uzgodniony po podpisaniu Kontraktu. Protokoły po potwierdzeniu
przez zamawiającego są dla WYKONAWCY wiążące odnośnie technicznych ustaleń
szczegółowych. Takie techniczne ustalenia szczegółowe nie stanowią rozszerzenia
zakresu dostaw i usług skutkując dodatkowymi kosztami.
WYKONAWCA poinformuje ZAMAWIAJĄCEGO o rozmowach WYKONAWCY z jego
Poddostawcami i pozostałymi osobami trzecimi w odniesieniu do niniejszego projektu
poprzez przekazanie protokołu z rozmów.
5.2.1.7
Wymagania w zakresie prac konserwacyjno-remontowych
Instalacja będzie wykonana w taki sposób, aby nie pogorszyć istniejących warunków do
prowadzenia prac konserwacyjno-remontowych, m.in. konieczność zachowania niezbędnych
ciągów komunikacyjnych, transportowych i remontowych.
WYKONAWCA, przy projektowaniu urządzeń, uwzględni ogólnie oddziaływanie warunków
technicznych i środowiskowych, które mogą mieć wpływ na elementy i urządzenia.
139/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.2.1.8
Instalacje odpylające
Budowa instalacji biomasowej w EC Będzin będzie tak zrealizowana, aby nie wystąpiło
zagrożenie wybuchem. W miejscach, w których może dojść do nadmiernej koncentracji pyłu,
należy zastosować instalacje odpylające. Należy przyjąć zasadę, że ewentualne pyły
powstające w procesie przesyłania i przetwarzania biomasy nie będą wydostawać się poza
układ technologiczny. W tym celu WYKONAWCA zastosuje hermetyzację przesypów i urządzeń
oraz układy odpylające, w których nastąpi wychwycenie pyłów z powietrza
5.2.1.9
Hałas
WYKONAWCA zastosuje rozwiązania techniczno – technologiczne w ramach planowanego
przedsięwzięcia nie powodujących pogorszenia klimatu akustycznego na terenach
podlegających ochronie akustycznej, zlokalizowanych w obszarze oddziaływania EC Będzin.
WYKONAWCA zagwarantuje, że nowe urządzenia – potencjalne źródła hałasu będą spełniały
wymagania w zakresie dopuszczalnego poziomu hałasu w ich bezpośrednim sąsiedztwie tzn.
uśredniony poziom dźwięku A na powierzchni pomiarowej w odległości 1 m od nowych
urządzeń i instalacji – źródeł hałasu, jakie będą lokalizowane na terenie Elektrociepłowni
Będzin, zmierzony podczas normalnej pracy nie będzie przekraczać 85 dB/A (wg.PN-N001307).
WYKONAWCA będzie stosować następujące środki i metody ochrony przed hałasem:

tam, gdzie jest to niezbędne, odpowiednich zabezpieczeń przeciwhałasowych,

prawidłową wzajemną lokalizację źródeł hałasu i obiektów podlegających ochronie
akustycznej,

odpowiednią organizację funkcjonowania obiektów w środowisku,

zmniejszanie hałaśliwości środków transportu.
5.2.1.10
Wymagania branży budowlanej
5.2.1.10.1
Wyposażenie budynków
Projektowane i realizowane przez WYKONAWCĘ budynki i pomieszczenia będą wyposażone w
instalacje wymagane Prawem Budowlanym i obowiązującymi przepisami budowlanymi oraz w
inne instalacje, niezbędne dla eksploatacji zgodnie z ich przeznaczeniem:

drogi do komunikacji poziomej oraz podesty dla obsługi urządzeń,

drogi i środki transportu pionowego urządzeń, niezbędne wciągniki,

wentylację, c.o., instalacje teletechniczne, wodno-kanalizacyjne, lub inne wynikające z
potrzeb i przeznaczenia pomieszczenia,

wyposażenie elektryczne, w tym: oświetlenie pomieszczeń, gniazda wtykowe,
oświetlenie awaryjne,

instalację odkurzania przemysłowego,

instalację wody do zmywania,
140/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

kanalizację ścieków ze zmywania,

kanalizację deszczową podłączoną do kolektora ścieków deszczowych,

instalacje ppoż.
5.2.1.10.2
Izolacje termiczne
Izolacje termiczne dotyczą przede wszystkim obiektów budowlanych, dla których należy
zapewnić odpowiednią izolacyjność cieplną przegród, w przypadku budynków, wynikającą z
obowiązujących w Polsce przepisów budowlanych lub wymagań zainstalowanych urządzeń lub
zastosowanej technologii.
5.2.1.10.3
Izolacje przeciwwilgociowe i przeciwwodne
Obiekty budowlane zostaną zaprojektowane i wykonane w taki sposób, aby opady
atmosferyczne, woda gruntowa i powierzchniowa oraz para wodna w powietrzu nie powodowały
zagrożenia zdrowia i higieny użytkowania, a także nie miała negatywnego wpływu na
konstrukcję obiektu i zainstalowane w nim urządzenia. Szczególną uwagę należy zwrócić na
podziemne części obiektów narażone na działanie wysokiego poziomu wody gruntowej.
Ukształtowanie obiektu jak i terenu wokół obiektów musi zapewniać swobodny odpływ wody
opadowej.
Minimalne wymogi odnośnie izolacji przeciwwodnej:
- pod fundamentami papa termozgrzewalna,
- boczne powierzchnie fundamentów
bitumicznymi np. Abizol,
izolowane
poprzez
malowanie
preparatami
- konstrukcje posadowione poniżej ewentualnie powstającego zwierciadła wody – ciężka
izolacja przeciwwodna w postaci mat bentonitowych.
5.2.1.10.4
Izolacje akustyczne
Izolacje akustyczne stanowią wszelkie przegrody mające na celu ograniczenia poziomu hałasu
przedostającego się do otoczenia. Zastosowane izolacje akustyczne muszą charakteryzować
się odpowiednią zdolnością pochłaniania dźwięków i trwałością. Osłony stanowiące obudowę
urządzeń będą łatwo demontowane w celu umożliwienia łatwego dostępu obsługi na potrzeby
remontowe. Osłony położone na zewnątrz będą dostosowane do warunków pracy, cechować
się odpornością na czynniki atmosferyczne i będą zaprojektowane w taki sposób, aby ich
trwałość i skuteczność obejmowała okres projektowy instalacji.
Wykonanie zewnętrznego poszycia musi opierać się o lokalnie istniejące uwarunkowania i
należy je uzgodnić ze zleceniodawcą.
5.2.1.10.5
Pomosty, schody, balustrady, chodniki
Dostawa będzie obejmować wszystkie pomosty, schody, balustrady i chodniki potrzebne do
celów komunikacyjnych, ewakuacyjnych, obsługi i remontów.
141/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Konstrukcja, wymiary oraz rozplanowanie pomostów, schodów, drabin i balustrad musi
odpowiadać wymaganiom zawartym w Polskich przepisach prawa budowlanego, BHP i aktach
normatywnych. Ona musi się ponadto opierać na istniejących lokalnych uwarunkowaniach, o ile
będzie istniał przez to korzystniejszy rodzaj wykonania.
Stropy ażurowe pokryte kratami pomostowymi o oczkach max 34x38/ mm, ocynkowanymi
ogniowo, mocowanymi do konstrukcji wsporczej, demontowalne, a na ciągach transportowych i
polach odkładczych dodatkowo pokryte blachą żeberkową ocynkowaną ogniowo. Ciągi
transportowe i pola odkładcze zostaną właściwie oznakowane w zakresie BHP, dopuszczalnych
obciążeń, itp.
Schody będą wykonane, jako stalowe ze stopniami wykonanymi na bazie krat zgrzewanych
ocynkowanych z krawędziowym zabezpieczeniami antypoślizgowym.
5.2.1.11
Konstrukcje stalowe
Konstrukcje stalowe będą wykonane z profili walcowanych oraz blachownic spawanych ze stali
S235 oraz S355. Połączenia montażowe skręcane, dopuszcza się zastosowanie połączeń
spawanych tylko w wyjątkowych przypadkach. Połączenia śrubowe będą cynkowane ogniowo.
Konstrukcje będą zabezpieczone antykorozyjnie powłokami malarskimi w warsztacie, na
Terenie Budowy po ukończeniu robót montażowych zostanie wykonane malowanie naprawcze
tym samym zestawem malarskim.
System ochrony antykorozyjnej musi odnośnie jakości bazować na już istniejących
konstrukcjach.
WYKONAWCA przed zwolnieniem do produkcji - przedstawi ZAMAWIAJĄCEMU do akceptacji
instrukcję malowania oraz przyjęte systemy malarskie.
Przykrycie podestów - kratki pomostowe, ocynkowane lub blachy żeberkowe, łezkowe,
ocynkowane.
Przykrycie luków montażowych - blachy żeberkowe łezkowe, ocynkowane.
Rodzaj wykonania i jakość konstrukcji podestów musi być zgodna z przepisami, o ile ogólnie
uznane reguły techniki nie wymagają zmiany. Wcześniej wymienione dotyczy m.in.
zaplanowania poręczy i drabinek, typu wykonania i grubości materiału kratek.
5.2.1.12
Roboty betonowe i żelbetowe
Skład, wykończenie i pielęgnacja masy betonowej elementów konstrukcji muszą zapewnić
szczelność oraz mrozoodporność odpowiednią do miejsca występowania konstrukcji.
WYKONAWCA musi opracować projekt technologii wykonania robót betonowych, zawierający
między innymi recepturę składu mieszanki betonowej. Przerwy w betonowaniu powinny być
ograniczone do minimum, a powierzchnie kontaktowe oczyszczone i odpowiednio
przygotowane przed ponownym betonowaniem, a gdzie zalecane wyposażone w taśmy
dylatacyjne. Dodatkowe przerwy niepokazane w dokumentacji powinny być uzgodnione i
zaakceptowane przez ZAMAWIAJĄCEGO.
Przed przystąpieniem do układania betonu WYKONAWCA dokona kontroli wymiarów szalunku
oraz lokalizacji elementów stalowych, osadzonych w betonie, raport z kontroli zostanie
przekazany ZAMAWIAJĄCEMU. Nie zwalnia to WYKONAWCY z odpowiedzialności za błędy w
wykonanej konstrukcji. WYKONAWCA powinien opracować harmonogram monitoringu
142/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
mieszanki betonowej: testów potwierdzających zgodność klasy betonu z klasą przyjętą w
dokumentacji.
Po ułożeniu betonu WYKONAWCA powinien zapewnić właściwą pielęgnację masy betonowej w
celu zabezpieczenia jej przed wpływem temperatury i innych niekorzystnych oddziaływań
atmosferycznych.
Powierzchnie konstrukcji betonowych powinny być gładkie, wolne od raków i spękań.
Stal zbrojeniowa zastosowana w konstrukcjach żelbetowych powinna posiadać atesty
potwierdzające jej parametry materiałowe.
Po ułożeniu betonu WYKONAWCA dokona kontroli rozmiarów prac betonowych oraz lokalizację
elementów stalowych, które zostały usytuowane w betonie. ZAMAWIAJĄCEMU zostanie w
krótkim czasie przedłożony raport z tej kontroli.
5.2.1.13
Warunki pracy urządzeń
Urządzenia muszą być wykonane w taki sposób, aby pracować pracowały poprawnie w
zakresie temperatur od -28oC do + 50oC (wartości skrajne mogące wystąpić przez kilka dni w
krótkich kilku godzinnych okresach). Ponadto specyfika instalacji powoduje, że większość
przenośników i ich napędów będzie narażona na negatywny wpływ opadów atmosferycznych.
W związku z tym ich obudowy oprócz ograniczania pylenia, winny zapewniać ochronę przed
tymi opadami, wrażliwym częściom przenośników i innych urządzeń towarzyszących.
5.2.1.14
Żywotność
Przewidywany czas pracy (żywotność) urządzeń transportowych powinien wynosić co najmniej
20 lat.
5.2.1.15
Czas pracy
Roczny czas wykorzystania ciągu transportowego i obszarów magazynowych
- ok. 8200 h/a.
5.2.1.16
Bezpieczeństwo technologii
Wszelkie ryzyko wynikające z zastosowania technologii powinno być uwzględnione. Proces
technologiczny musi być bezpieczny i należy podjąć wszelkie środki dla uniknięcia
niebezpieczeństwa dla obsługi, urządzeń i otoczenia w czasie uruchomienia, normalnego ruchu,
odstawień planowanych i awaryjnych oraz przerw w zasilaniu.
Systemy zabezpieczeń i alarmową sygnalizację przy odstawieniach zastosować należy
wszędzie tam, gdzie omyłkowe działanie może mieć skutki katastrofalne, a także między innymi
przy zaniku napięcia zasilania.
5.2.1.17
Ocena zagrożenia wybuchem
Należy zwrócić szczególną uwagę na fakt, że pyły generowane podczas transportu i przeróbki
(przetwarzania) przedmiotowej biomasy mają skłonność do tworzenia z powietrzem mieszanin
wybuchowych. W obiektach budowlanych i na terenach gdzie prowadzi się procesy
technologiczne z użyciem materiałów, które mogą tworzyć z powietrzem lub między sobą
143/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
mieszaniny wybuchowe lub, w których materiały takie są magazynowane, powinna zostać
przeprowadzona ocena zagrożenia wybuchem wraz z klasyfikacją przestrzeni zagrożonych
wybuchem (Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21 kwietnia
2006 w sprawie ochrony p.poż budynków i innych obiektów budowlanych i terenów - Dz. U. nr
80/2006 poz. 563)
Urządzenia i systemy ochronne przeznaczone do użytku w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem winny być zgodne z dyrektywą 94/9/EC (ATEX)**.
Jeśli nowoutworzone strefy kolidowałyby z istniejącymi instalacjami, WYKONAWCA sprawdzi
zgodność tych instalacji z nową sytuacją i – jeśli będzie to konieczne – dokona potrzebnych
zmian.
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 22 grudnia 2005 w sprawie zasadniczych wymagań
dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem ( Dz. U. 263/2005. poz. 2203)
Budynki, instalacje i urządzenia należy zaprojektować z uwzględnieniem wszelkich niezbędnych
środków, które pozwolą uniknąć, zabezpieczyć, wykryć i zażegnać zagrożenie wybuchem.
W przypadku stosowania klap eksplozyjnych, powinny one być umieszczone w taki sposób, aby
podmuch wybuchu kierowany był w bezpiecznym kierunku na zewnątrz, w miejsce gdzie
wykluczone jest przebywanie ludzi.
5.2.1.18
Przekładki istniejących instalacji
Obiekty budowlane instalacji podawania biomasy oraz związane z nimi instalacje techniczne
zostaną usytuowane w taki sposób, aby uniknąć kolizji z istniejącymi obiektami infrastruktury
nadziemnej i podziemnej na trenie EC Będzin. W razie zaistnienia takiej konieczności
WYKONAWCA w ramach dostawy, musi dokonać adaptacji lub przekładek takich obiektów.
Wykonanie niezbędnych zabezpieczeń na przecięciach istniejących instalacji podziemnych z
obiektami budowlanymi lub instalacjami należy do zakresu dostawy. Powyższe zasady odnoszą
się również do adaptacji wszelkich istniejących obiektów budowlanych. Wszelkie prace
związane z ingerencją w istniejące obiekty, instalacje i sieci podziemnej infrastruktury należy
uzgadniać z ZAMAWIAJĄCYM.
5.2.1.19
Część elektryczna
5.2.1.19.1
Rozdzielnica 0,4kV RN
W budynku nawęglania zabudowana jest istniejąca rozdzielnica 0,4kV RN. Rozdzielnica z
uwagi na brak zapasu mocy i wyeksploatowanie będzie wymieniona na nową.
Nowa rozdzielnica 0,4kV RN ma być dwuczłonowa, dwusekcyjna z klasycznym układem
sprzęgła (wyłącznik sprzęgła i rozłącznik w odcinaczu).
Nowe szafy rozdzielcze zabudowane będą w istniejącym pomieszczeniu elektrycznym, które
spełnia warunki określone przez normę PN-EN 60439-1. Pomieszczenie należy odnowić przed
instalacją nowej rozdzielnicy zgodnie z wytycznymi opisanymi w punkcie 4.
Nowe szafy rozdzielcze należy posadowić na ramie (hmin=50mm). Szafy maja być stacjonarne
o konstrukcji stalowej szkieletowej. Podstawową jednostką konstrukcyjną będzie segment, który
144/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
będzie się dzielił na funkcjonalne człony wysuwne. Zgodnie z normą PN-IEC 439-1 + AC należy
zastosować formę wygrodzenia 3b.
Podstawowe parametry rozdzielnicy 0,4kV RN:
Lp.
1.
2.
3.
4.
Nazwa
Prąd znamionowy ciągły szyn zbiorczych
Po bilansie mocy
Prąd znamionowy szczytowy
wytrzymywany szyn zbiorczych zestawu
Prąd znamionowy szczytowy
wytrzymywany szyn rozdzielczych
segmentu
Prąd znamionowy ciągły członów
wysuwnych i wtykowych
5.
Częstotliwość znamionowa
6.
Napięcie znamionowe izolacji
7.
Napięcie znamionowe łączeniowe
8.
9.
Napięcie znamionowe udarowe
wytrzymywane
Stopień ochrony
10. Układ szyn zbiorczych
Wymiary:
- wysokość
11. - głębokość
- szerokość
12. Łukochronność
13. Elementy z tworzyw sztucznych
Wielkość
Jednostka
Min. 3150
A
do 200
kA
do 150
kA
do 630
A
50
Hz
1000
V
do 690
V
8
kV
IP 40
L1, L2, L3,
N, PE
-
2200
mm
600,800,1000
400-1200
mm
mm
IEC 1641
niepalne,
nietoksyczne
-
-
-
W górnej części szaf zlokalizowane mają być obwody okrężne z zabudowanymi wyłącznikami
nadprądowymi dla wszystkich obwodów sterowniczych. W przedziale obwodów okrężnych
należy zamontować także aparaty pomiarowe – amperomierz i woltomierz z przełącznikiem. W
górnej części szaf za przedziałem obwodów okrężnych zamontować szyny zbiorcze segmentu.
Poziomo zabudować szyny fazowe – L1, L2, L3, oraz szyna „N”. Szyna „PE” zamontowana
będzie na spodzie rozdzielnicy. Szyny główne (poziome) będą się łączyć z szynami pionowymi
w tylnej lewej części segmentu.
W prawej pionowej część segmentu zabudować przedział przyłączy zewnętrznych. Będą tam
prowadzone kable siłowe i sterownicze. Kable prowadzić od dołu.
Na wysokości właściwego członu ruchomego należy umieścić przyłącza dla kabli siłowych oraz
uchylne bloki złączek do podłączenia żył kabli sterowniczych. Bloki złączek przez złącze
międzyczłonowe obwodów pomocniczych łączone będzie z aparatami zamontowanymi na
członach wysuwnych.
145/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Pionową lewą część segmentu będą zajmować ustawione piętrowo bloki odbiorcze. Bloki
wyposażyć w aparaturę obwodów głównych, elementy sterownicze i sygnalizacyjne.
Wewnętrzne przedziały segmentu oddzielić od siebie metalowymi przegrodami. Przegrody
zwiększają bezpieczeństwo obsługi i ograniczają skutki zwarć łukowych.
Rozdzielnicę należy wyposażyć w 20% odpływów rezerwowych (rezerwowe człony wysuwne,
ale nie rezerwa mocy), przy czym po minimalnie jednym odpływie dla danej grupy odbiorów.
Pomieszczenie rozdzielnicy 0,4kV jest wyposażone w sprzęt BHP odpowiedni dla rozdzielnicy
0,4kV oraz sprzęt p.poż., ale w przypadku braku sprzętu BHP lub p.poż. stan uzupełnić.
Pola zasilające i sprzęgłowe rozdzielnicy 0,4kV
W polach zasilających należy zabudować nowoczesne wyłączniki w wersji wysuwnej. Prąd
znamionowy wyłącznika zostanie dobrany przez WYKONAWCĘ i uzgodniony z
ZAMAWIAJĄCYM po wykonaniu szczegółowego bilansu mocy dla układu transportu i
magazynowania biomasy i dla układu istniejącego nawęglania. Rozdzielnica będzie zasilana z
nowych transformatorów 6,3/0,4kV. Połączenie rozdzielnicy z transformatorem wykonać
mostem szynowym.
Wyłącznik musi być wyposażony w mikroprocesorowe zespoły zabezpieczająco-sterujące.
Ponadto wyłącznik wyposażyć w licznik łączeń. Obwody sterowania zasilić napięciem 220VDC.
Pola muszą być sterowane zdalnie i wizualizowane.
W polach zasilających zabudować przekładnik prądowy z amperomierzem na elewacji i
woltomierz z przełącznikiem woltomierzowym. Na elewacji zabudować wskaźniki informujące o
stanie pracy wyłącznika I położeniu wózka.
Wyposażenie pól powinno uwzględniać zdalne sterowanie i wizualizację pól w systemie
sterowania elektrycznego.
Pola odpływowe w rozdzielnicy 0,4kV zasilające napędy i odpływy technologiczne
Obwody pierwotne napędów technologicznych należy wyposażyć w kompleksowe
zabezpieczenia od zwarć i przeciążeń. Napędy silnikowe zabezpieczyć wyłącznikami
silnikowymi z członem magnetyczno-termicznym. Napędy technologiczne z silnikami dużej
mocy zabezpieczyć za pomocą elektronicznych zabezpieczeń posiadających funkcje
zabezpieczeniowe od przeciążeń, od asymetrii faz, od zaniku fazy i nadmiernej temperatury w
przypadku wyposażenia silnika w czujnik PTC. Napędy o mocy P=15kW i większej wyposażyć
w pomiar prądu.
Pola do zasilania rozdzielnicy 0,4kV RNB wyposażone mają być w wyłączniki kompaktowe
In=1000A. Wyłącznik muszą być w wersji wysuwnej i pełnym układem zabezpieczeń
mikroprocesorowych. Wyłączniki będą sterowane ręcznie z elewacji szafy.
Prowadzenie ruchu z rozdzielnicy 0,4kV – sterowanie i sygnalizacja
Wszystkie napędy technologiczne należy sterować następująco:
- zdalnie z nastawni nawęglania,
- miejscowo z zestawu sterowania miejscowego zlokalizowanego przy napędzie.
Pola odpływów liniowych należy sterować ręcznie z elewacji szaf.
146/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Zasilanie 0,4kV
Lista napędów elektrycznych zasilanych z nowej rozdzielnicy 0,4kV RN przedstawia poniższa
tabela:
Moc
Opis urządzenia
Lp.
Moc
[kW]
k
[kW], po k
1.
Zasilanie RLZ - lokomotywownia
130
0,6
78
2.
Przenośnik T4
11
0,8
8,8
3.
Zasilanie RON nr 1
80
0,6
48
4.
Przenośnik T3
68
0,8
54,4
5.
Zasilanie RN2 nr 1
200
0,5
100
6.
Rezerwa
7.
Zasilanie ładowarko-zwałowarki
147
0,4
58,8
8.
Zasilanie RN2 nr 2 b drugie rezerwowe
200
0,3
ujęte w 5
punkcie
9.
Rezerwa
10.
Zasilanie RONa
100
0,4
40
11.
Przenośnik T10
55
0,8
44
12.
Budynek W-2
37
0,4
14,8
13.
Przenośnik T-6,T5
74
0,5
37
14.
Zasilanie wieży oświetleniowych
50
0,6
30
15.
Zasilanie RON nr 2
100
0,3
30
16.
Rezerwa
0
0
17.
Rezerwa
0
0
1252
543,8
0
0
0
0
Do listy należy dodać zasilanie dla nowej podrozdzielnicy 0,4kV RNB.
5.2.1.19.2
Transformatory 6/0.4 kV
W chwili obecnej rozdzielnica RN zasilana jest z dwóch transformatorów 6/0.4kV, 630 kVA.
Transformatory nie posiadają zapasu mocy i są do wymiany.
Nowy transformator 6/0,4kV do zasilania rozdzielnicy 0,4kV RN musi być wyposażony w
przełącznik zaczepów do regulacji napięcia bez obciążenia i przekaźnik termiczny do
sygnalizacji i wyłączenia transformatora w sytuacjach awaryjnych. Transformatory z rozdzielnicą
muszą być połączone mostem szynowym.
Transformator musi być w izolacji żywicznej i będzie posadowiony w wydzielonych komorach
transformatorowych (stopień ochrony IP00).
147/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Podstawowe dane transformatorów:

napięcie górne:
6300V

napięcie dolne:
400V

znamionowy poziom izolacji:
7,2kV

częstotliwość:
50Hz

maksymalna temperatura otoczenia:
40˚C

układ połączeń:
Dyn5

napięcie zwarcia:
podstawowego)
6% (dla transformatora zasilania

moc:
(~1600kVA)
ustali Wykonawca na bazie bilansu mocy

przekaźnik termiczny do zabezpieczenia transformatora
5.2.1.19.3
Rozdzielnica 0,4kV RNB
Wszystkie odpływy układu podawania i magazynowania biomasy należy zasilić z nowej
rozdzielnicy 0,4kV RNB.
Będzie to rozdzielnica dwuczłonowa, jednosekcyjna. Rozdzielnica będzie zasilana przez dwie
miedziane linie kablowe ze zmodernizowanej rozdzielnicy 0,4kV RN. W polach zasilających
zostaną zabudowane wyłączniki z napędem, umożliwiającym zdalne sterowania. Rozdzielnica
będzie zbudowana ze standardowych szaf metalowych łukochronnych.
Podstawowe parametry rozdzielnicy 0,4kV-RNB :
Lp.
Nazwa
Wielkość
Jednostka
1.
Prąd znamionowy ciągły szyn zbiorczych
Zgodnie z bilansem
obciążenia
A
2.
Prąd znamionowy szczytowy
wytrzymywany szyn zbiorczych zestawu
do 200
kA
3.
Prąd znamionowy szczytowy
wytrzymywany szyn rozdzielczych
segmentu
do 150
kA
4.
Prąd znamionowy ciągły członów
wysuwnych i wtykowych
do 630
A
5.
Częstotliwość znamionowa
50
Hz
6.
Napięcie znamionowe izolacji
1000
V
7.
Napięcie znamionowe łączeniowe
do 690
V
8.
Napięcie znamionowe udarowe
wytrzymywane
8
kV
148/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
9.
Stopień ochrony
10. Układ szyn zbiorczych
Wymiary:
IP 40
L1, L2, L3,
N, PE
-
2200
mm
- głębokość
600,800,1000
mm
- szerokość
400-1200
mm
12. Łukochronność
IEC 1641
-
niepalne, nietoksyczne
-
11.
- wysokość
13. Elementy z tworzyw sztucznych
Rozdzielnica będzie zabudowana w pomieszczeniu elektrycznym, które będzie spełniało
warunki określone przez normę PN-EN 60439-1. Zostanie posadowiona na ramie. Rozdzielnica
ma być szafowa, stacjonarna o konstrukcji stalowej szkieletowej. Podstawową jednostką
konstrukcyjną będzie segment, który będzie się dzielił na funkcjonalne człony wysuwne.
W górnej części szaf zlokalizowane mają być obwody okrężne z zabudowanymi wyłącznikami
nadprądowymi dla wszystkich obwodów sterowniczych. W przedziale obwodów okrężnych
należy zamontować także aparaty pomiarowe – amperomierz i woltomierz z przełącznikiem. W
górnej części szaf za przedziałem obwodów okrężnych zamontować szyny zbiorcze segmentu.
Poziomo zabudować szyny fazowe – L1, L2, L3, oraz szyna „N”. Szyna „PE” zamontowana
będzie na spodzie rozdzielnicy. Szyny główne (poziome) będą się łączyć z szynami pionowymi
w tylnej lewej części segmentu.
W prawej pionowej część segmentu zabudować przedział przyłączy zewnętrznych. Będą tam
prowadzone kable siłowe i sterownicze. Kable prowadzić od dołu.
Na wysokości właściwego członu ruchomego należy umieścić przyłącza dla kabli siłowych oraz
uchylne bloki złączek do podłączenia żył kabli sterowniczych. Bloki złączek przez złącze
międzyczłonowe obwodów pomocniczych łączone będzie z aparatami zamontowanymi na
członach wysuwnych.
Pionową lewą część segmentu będą zajmować ustawione piętrowo bloki odbiorcze. Bloki
wyposażyć w aparaturę obwodów głównych, elementy sterownicze i sygnalizacyjne.
Wewnętrzne przedziały segmentu oddzielić od siebie metalowymi przegrodami. Przegrody
zwiększają bezpieczeństwo obsługi i ograniczają skutki zwarć łukowych.
Rozdzielnicę należy wyposażyć w 20% odpływów rezerwowych (rezerwowe człony wysuwne,
ale nie rezerwa mocy), przy czym po minimalnie jednym odpływie dla danej grupy odbiorów.
Przed wejściem do pomieszczenia rozdzielnicy 0,4kV należy zabudować przycisk p.poz.
Pomieszczenie rozdzielnicy 0,4kV wyposażyć w sprzęt BHP odpowiedni rozdzielnicy 0,4kV oraz
sprzęt gaśniczy.
Pola zasilające w rozdzielnicy 0,4kV
W polach zasilających i w sprzęgłowym należy zabudować nowoczesne wyłączniki w wersji
wysuwnej. Rozdzielnica będzie zasilana z nowych transformatorów 6,3/0,4kV. Połączenie
rozdzielnicy z transformatorem wykonać mostem szynowym.
149/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Wyłącznik musi być wyposażony w mikroprocesorowe zespoły zabezpieczająco-sterujące.
Ponadto wyłącznik wyposażyć w licznik łączeń. Obwody sterowania zasilić napięciem 220VDC.
W polach zasilających zabudować przekładnik prądowy z amperomierzem na elewacji i
woltomierz z przełącznikiem woltomierzowym. Na elewacji zabudować wskaźniki informujące o
stanie pracy wyłącznika I położeniu wózka.
Pole sprzęgła wyposażyć w wyłącznik o takim samym prądzie znamionowym jak pola
zasilające. Na elewacji zabudować amperomierz i wskaźnik położenia wyłącznika.
Wyposażenie pól powinno uwzględniać zdalne sterowanie i wizualizację pól w systemie
sterowania elektrycznego.
Pola odpływowe w rozdzielnicy 0,4kV zasilające napędy technologiczne
Obwody pierwotne napędów technologicznych należy wyposażyć w kompleksowe
zabezpieczenia od zwarć i przeciążeń. Napędy silnikowe zabezpieczyć wyłącznikami
silnikowymi z członem magnetyczno-termicznym. Napędy technologiczne z silnikami dużej
mocy zabezpieczyć za pomocą elektronicznych zabezpieczeń posiadających funkcje
zabezpieczeniowe od przeciążeń, od asymetrii faz, od zaniku fazy i nadmiernej temperatury w
przypadku wyposażenia silnika w czujnik PTC. Napędy o mocy P=15kW i większej wyposażyć
w pomiar prądu.
Prowadzenie ruchu z rozdzielnicy 0,4kV – sterowanie i sygnalizacja
Wszystkie napędy technologiczne należy sterować następująco:
- zdalnie z nastawni nawęglania,
- miejscowo z zestawu sterowania miejscowego zlokalizowanego przy napędzie z
zachowaniem blokad technologicznych zależności między pracą taśmociągów z
działającymi wyłącznikami bezpieczeństwa zabudowanymi wzdłuż taśmociągów, ale
z pominięciem sterownika i remontowo bez blokad technologicznych.
Pola odpływów liniowych należy sterować ręcznie z elewacji szaf.
Zestawy sterowania miejscowego i ewentualne skrzynki pośredniczące należy wykonać w
stopniu ochrony IP lub Ex dobranym do stopnia wybuchowości, który zostanie oszacowany po
uzyskaniu wyników badań biomasy dostarczanej na teren EC Będzin.
5.2.1.19.4
Rozdzielnica 220VDC
W pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV RN należy zabudować szafkę rozdzielczą 220V DC. Szafę
należy zasilić z istniejącej rozdzielnicy 220VDC RPS. Z szafki będą zasilane obwody okrężne:
pola zasilające, sprzęgłowe, oraz oświetlenie bezpieczeństwa i ewakuacyjne. Obwody będą
zabezpieczone wkładkami bezpiecznikowymi Un=220V DC i wyłącznikami nadprądowymi
Un=220V DC.
W pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV RNB należy zabudować rozdzielnicę skrzynkową 220V
DC. Z rozdzielnicy skrzynkowej zasilić należy obwody okrężne pól wyłącznikowych, sprzęgła,
SZR, oraz oświetlenie awaryjne.
150/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
5.2.1.19.5
Gospodarka kablowa
1) Zakres prac obejmuje dostawę i montaż:
- kompletu kabli i osprzętu kablowego,
- kompletu kablowych konstrukcji wsporczych.
2) Przekroje żył kabli siłowych należy dobrać tak, aby spełniały następujące warunki:
- obciążalność prądowa wystarczająca do przeniesienia obciążenia znamionowego przy
minimalnym napięciu znamionowym, z uwzględnieniem warunków ułożenia, temperatury
otoczenia i dopuszczalnej temperatury żył,
- spadek napięcia w kablu nie większy niż 5 % w warunkach znamionowych i nie większy
niż 10 % w czasie rozruchu silnika,
- wytrzymałość zwarciowa odpowiednia do spodziewanego prądu zwarciowego, z
uwzględnieniem temperatury żył przed zwarciem, nastaw zabezpieczeń i dopuszczalnej
temperatury żył w warunkach zwarciowych.
3) Kable należy układać w korytkach i drabinkach kablowych, cynkowanych metodą
zanurzeniowo-ogniową.
4) Końcowe odcinki kabli (około 50 cm od urządzenia) należy poprowadzić w powietrzu dla
umożliwienia demontażu urządzeń,
5) Kable różnych grup (niskonapięciowe kable siłowe, kable sygnalizacyjne) powinny być
ułożone na oddzielnych drabinach i rozmieszczone według malejących poziomów napięcia.
Kable AKPiA klasyfikuje się, jako kable sygnalizacyjne,
6) Sposób ułożenia kabli będzie zgodny z obowiązującymi w Polsce przepisami. Rozwiązania,
które nie są określone w polskich przepisach należy wykonać zgodnie z europejskimi
normami zharmonizowanymi. Użycie różnych tras będzie zapewniać niezbędną przestrzeń
dla wszystkich kabli (dla zapewnienia przestrzeni między kablami ze względu na straty
cieplne według klasyfikacji kabli),
7) Kable siłowe niskonapięciowe zwymiarować zgodnie z normą IEC 60364-5, odstęp poziomy
wewnętrzny dotyczy kabli należących do różnych obwodów i o przekroju większym niż
120 mm²,
8) Kable obwodów głównych i rezerwowych należy układać na oddzielnych trasach (oddzielne
półki lub drabiny oraz oddzielne kanały kablowe, gdzie będzie to możliwe),
9) Pojedyncze aparaty montowane na obiekcie (przyrządy i czujniki) należy podłączyć do
lokalnych skrzynek obiektowych, a następnie wielożyłowymi kablami zbiorczymi do
głównych urządzeń, takich jak system sterowania,
10) Sygnały analogowe i logiczne zgrupować w tych samych kablach zbiorczych. Żyły kabli
sterowniczych i pomiarowych zakończyć zaprasowywanymi tulejkami do złączek śrubowych,
lub końcówkami do złączek zatrzaskowych,
11) Kable siłowe należy łączyć za pomocą:
- miedzianych końcówek oczkowych do urządzeń elektrycznych,
- złączy miedzianych dla połączeń przelotowych,
- końcówek kablowych dla kabli o przekroju żył do 6 mm2,
151/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
12) Połączenia kablowe od skrzynek kablowych 0,4kV do skrzynek zaciskowych silników
powinny być wykonane kablami elastycznymi i zainstalowane możliwie blisko silników,
13) Skrzynki pośredniczące powinny zawierać dławice kablowe, osprzęt zaciskowy i bolce do
zakładania uziemiaczy przenośnych,
14) Stopień szczelności skrzynek min IP54,
15) Wszystkie kable muszą być miedziane,
16) Wszystkie kable muszą być wyposażone w oznaczniki kablowe na początku, końcu i w
miejscu zmiany trasy,
17) Musi być zapewniona ochrona przeciwpożarowa dla tras kablowych zgodnie z przyjętym w
EC Będzin standardem:
- uszczelnienia przejść kabli przez ściany i stropy,
- nakładanie niepalnych powłok (w pomieszczeniach).
Wymagania odnośnie kabli:
Kable 0,4kV
Normy
IEC 60502-1-2-4, IEC 60332-3
Napięcie znamionowe (Uo/U)
600 / 1000 V
Typ
Sieć 400 V AC
1, 4, lub 5-żyłowe
Sieć DC lub UPS
1, lub 2-żyłowe
Instalacja oświetleniowa
3, lub 5-żyłowe
Żyła
skrętka miedziana, klasa 2
Przekrój
zależnie od obwodu
Izolacja
XLPE lub PVC
Maksymalna temperatura żyły
Warunki normalne
90 °C lub 70 °C
Warunki zwarciowe
250 °C lub 160 °C
Powłoka zewnętrzna
Kategoria B dla przekroju  25
Pancerz z drutu stalowego
PVC, według IEC 60332-3
mm2,
kategoria C dla przekroju  25 mm2
nie
Identyfikacja żył
PE
zielono/żółty
N
niebieski
Fazy
według standardu producenta (cyframi lub kolorem)
Znakowanie kabli
według standardu producenta
152/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Kable sterownicze
Normy
IEC 60502-1-2-4, IEC 60332-3
Napięcie znamionowe
600 / 1000 V
Typ
wieloparowe (1, 2, 6, 12, 24 lub 48 par)
Żyła
druty miedziane klasy 1 według IEC 60 228,
Przekrój
0,5 mm2 dla połączeń z DCS, >=0,5 mm2 dla innych połączeń
według potrzeb
Izolacja
PVC – IEC 60 502-1
Ekran
taśma Al z zakładką 25 %
Powłoka zewnętrzna
PVC, według - IEC 60332 – 3 kategoria C
Pancerz z drutu stalowego
nie
Identyfikacja przewodu w parze
kolorem
Identyfikacja pary
nr na każdym przewodzie
Znakowanie kabli
według standardu producenta
5.2.1.19.6
Skrzynki sterowania miejscowego
Zestawy sterowania miejscowego wykonać ze skrzynek z PCV, szczelnych, z uchwytami do
montażu na ścianie i zawiasem. Każda skrzynka musi posiadać opisane wszystkie aparaty i na
obudowie musi być zamontowane oznaczenie skrzynki zgodne ze standardem KKS przyjętym
w EC Będzin.
Wyposażenie skrzynki dla napędu 1-kierunkowego:
-
przycisk załącz,
-
przycisk wyłącz (ryglowany),
-
lampka – napęd załączony,
-
lampka - napęd wyłączony,
-
listwa zaciskowa,
Przełącznik 3 pozycyjny z trybami wyboru pracy:
-
sterowanie z blokadami,
-
sterowanie bez blokad (remontowe)
-
sterowanie zdalne (z blokadami w sterowniku)
-
dławnice kablowe.
Wyposażenie skrzynki dla napędu 2-kierunkowego:
-
przycisk wyłącz (ryglowany),
-
przycisk zamknij,
-
przycisk otwórz,
153/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
-
lampka – zawór otwarty,
-
lampka – zawór zamknięty,
-
listwa zaciskowa,
Przełącznik 3 pozycyjny z trybami wyboru pracy:
-
sterowanie z blokadami,
-
sterowanie bez blokad (remontowe)
-
sterowanie zdalne (z blokadami w sterowniku)
-
dławnice kablowe.
Skrzynki muszą posiadać trwałe zamknięcia (zamek, klucz, śruba).
5.2.1.19.7
Instalacja oświetlenia.
Place węglowe w EC Będzin oświetlone są lampami zabudowanymi na wieżach
oświetleniowych. Nowy układ podawania i magazynowania biomasy należy doświetlić przez
zabudowę opraw świetlówkowych zabudowanych do podestów obsługowych. Oprawy zasilone
będą z rozdzielnicy skrzynkowej z PCV o stopniu ochrony IP65 typu Mi firmy Hensel (IP65).
Rozdzielnicę zasilić kablem miedzianym z rozdzielnicy 0,4kV RNB.
Rozwiązania konstrukcyjne
Instalację oświetlenia należy wykonać w systemie TN-S.
Oświetlenie
Instalacja oświetlenia musi spełniać poniższe warunki:
- natężenie oświetlenia dostosowane będzie do warunków pracy,
- lokalizacja punktów świetlnych będzie dostosowana do miejsca pracy i może być
zmieniana,
- zastosowane będzie energooszczędne oświetlenie fluorescencyjne.
Sterowanie oświetleniem
Załączanie oświetlenia musi się odbywać przez lokalnie łączniki zabudowane przy wejściu do
stacji kontenerowej, przy wejściach na podesty obsługowe z blokadą od załączenia oświetlenia
terenu.
Natężenie oświetlenia – oświetlenie wewnętrzne
Zgodnie z Warunkami technicznymi, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie z
dnia 12 kwietnia 2002r – Dz. U. 02.75.690 oświetlenie ewakuacyjne powinno działać co
najmniej 1 godziny od zaniku oświetlenia podstawowego. W kontenerze dla rozdzielnicy 0,4kV
RNB zabudować oświetlenie ewakuacyjne.
Natężenie oświetlenia musi spełniać wymagania normy PN-IEC 12464-1 oraz PN-EN 1838.
5.2.1.19.8
Instalacja uziemiająca i odgromowa
Wokół stacji rozdzielnicy 0,4kV RNB ułożyć należy otok z bednarki Fe/Zn 40x5. W
pomieszczeniu rozdzielnicy zabudować główną szyna wyrównawczą, połączoną następnie
154/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
przez złącze kontrolne z otokiem. Do głównej szyny wyrównawczej podłączyć wszystkie szyny
PE szaf rozdzielczych, skrzynek i obudów. Złącza kontrolne należy ponumerować. Bednarkę
wyprowadzoną ponad poziom terenu należy pomalować na kolor żółto-zielony. Połączenia
śrubowe należy zabezpieczyć antykorozyjnie.
Instalację wykonać zgodnie z wytycznymi normy PN-86/E-05003 i PN-IEC 61024-1 (2001).
Instalację uziemiającą należy w dwóch miejscach połączyć z siatka uziemień EC Będzin.
Instalację odgromową wykonać zgodnie z normami PN-IEC 61024-1, PN-IEC 61024-1-1, PNIEC 61024-1-2. Instalację odgromową wykonać bednarka Fe/Zn 40x5 oraz drutem o minimalnej
średnicy Ø8mm.
5.2.1.19.9
Instalacja gniazd wtykowych
Instalacja gniazd wtykowych przeznaczona będzie do zasilania urządzeń i narzędzi
remontowych niezwiązanych bezpośrednio z technologią. Zasilanie przewiduje się
z rozdzielnicy 0,4 kV RNB. Zastosować następujące rodzaje gniazd:
3f + N +PE
400V AC – 32A,
3f + N +PE
400V AC – 16A,
1f + N +PE
230V AC – 16A.
z kompletem zabezpieczeń nadprądowych i różnicowoprądowych.
Zestawy gniazd trójfazowych należy wyposażyć w rozłączniki, umożliwiające wsunięcie
i wysunięcie wtyczki w stanie beznapięciowym. Gniazda 3f będą miały konstrukcję
umożliwiającą zblokowanie z bolcem zerowym oraz zabezpieczenie różnicowo-prądowe od
zwarć z ziemią. Również gniazda 1f należy wyposażyć w zabezpieczenia od zwarć doziemnych.
Gniazda należy rozmieścić tak, aby zasilanie było możliwe kablem nieprzekraczającym długości
20 m. Należy zabudować jeden zestaw gniazdowy od strony magazynu biomasy leśnej i jeden
od strony magazynu biomasy agro. Zestawy gniazdowe zasilić kablem miedzianym.
5.2.1.19.10 Ochrona przeciwporażeniowa
Ochrona przed dotykiem bezpośrednim urządzeń elektrycznych (ochrona podstawowa) będzie
zrealizowana przez zastosowanie odpowiedniej izolacji roboczej, obudów (osłon) lub
umieszczeniem ich poza zasięgiem dotyku. Ochrona przed dotykiem pośrednim (ochrona
dodatkowa) zostanie zrealizowana przez:
 w sieci 0,4 kV , pracującej w układzie TN, tj. z uziemionym punktem zerowym,
zarówno w obwodach 3- jak i 1-fazowych zgodnie z PN-IEC 60364-4-47 przez
zastosowanie szybkiego wyłączenia w przypadku przekroczenia napięcia
dotykowego bezpiecznego.
Ochronę przeciwporażeniową transformatorów
obowiązującymi polskimi normami.
i
rozdzielnic
wykonać
zgodnie
z
5.2.1.19.11 Silniki elektryczne.
Oczekuje się dostawy silników w wykonaniu energooszczędnym.
Napięcie pracy
155/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Niniejsze warunki techniczne uwzględniają następujące warunki napięciowe:
- w czasie rozruchu silnika napięcie nie niższe niż 0,9Un,
- w czasie działania automatyki SZR napięcie nie niższe niż 0,75Un.
Silniki będą dostosowane do pracy przy napięciach na zaciskach w granicach:
- w obszarze A wg rys. 12 PN-IEC 34.1 bez ograniczenia czasu,
- od 0,85Un do 0,95Un – przez czas do 45min.,
- od 0,75Un do 0,85Un – przez czas do 15min.
przy zapewnieniu mocy znamionowej na wale silnika.
Częstotliwość napięcia zasilającego
Silniki będą dostosowane do pracy przy następujących odchyłkach częstotliwości napięcia
zasilającego:
- od 48,5Hz do 51,5Hz
– bez ograniczenia czasu pracy przy zapewnieniu mocy
znamionowej na wale silnika,
- od 48,0Hz do 48,5Hz
– przez czas 20min., łącznie 2 godziny w roku,
- od 47,5Hz do 48,0Hz
– przez czas do 10min., łącznie 1 godzinę w roku.
Żywotność i trwałość silników
Żywotność silnika będzie wynosić co najmniej 20 lat. Silnik w ciągu czterech lat pracy nie będzie
wymagał przeglądu połączonego z demontażem.
Silnik będzie bez uszkodzeń wytrzymywać co najmniej 5000 rozruchów w następujących
warunkach:
- napięcie na zaciskach silnika podczas rozruchu w granicach 0,9Un do 1,0Un,
- obciążenie na wale (moment hamujący i moment bezwładności) jest takie, że przy
każdym rozruchu adiabatyczny przyrost temperatury w uzwojeniu stojana osiąga 60%
dopuszczalnego przyrostu dla danej klasy izolacji.
Wszystkie częsci metalowe silników będą zabezpieczone przed korozją.
Warunki chłodzenia
Nawiew powietrza chłodzącego będzie w kierunku urządzenia napędzanego. Silniki z
chłodnicami wodnymi będą dostosowane do temperatury wody chłodzącej 33°C. Maksymalna
temperatura powietrza chłodzącego 40°C.
Stopień ochrony silników
Silniki będą mieć co najmniej stopień ochrony wg PN-EN 60034-5:
- IP-23 dla silników przeznaczonych do pracy w pomieszczeniach wydzielonych, w
których nie będą narażone na zapylenie i zawilgocenie,
156/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
- IP65 – dla pozostałych silników.
Uwaga
Wszystkie urządzenia i instalacje proponowane przez WYKONAWCĘ muszą zapewniać
spełnienie wytycznych ATEX tzn. budowa urządzeń i instalacji zlokalizowanych w rejonach
zagrożonych wybuchem musi zapewniać pełne bezpieczeństwo obsłudze pracującej w pobliżu
tych obiektów, a ewentualne wybuchy i powstałe siły powinny być tak ukierunkowane, aby
skutki ich negatywnego oddziaływania na obiekty technologiczne były minimalne.
Urządzenia elektryczne zabudowane poza wydzielonymi pomieszczeniami ruchu elektrycznego
powinny być chronione obudowami o min. klasie IP65.
Skrzynki zaciskowe
Skrzynki zaciskowe silników będą mieć stopień ochrony IP-65 wg PN-EN 60034-5. Skrzynki
będą wyposażone w dwa otwory dławnicowe.
Końce każdej fazy uzwojenia stojana będą wyprowadzone na tabliczkę zaciskową.
Zaciski tabliczek będą dostosowane do przyłączania przewodów i kabli z żyłami miedzianymi
lub aluminiowymi o następujących przekrojach:
Lp.
Moc silnika kW
Przekrój
ponad
do
mm2
1.
-
0,8
4 x 2,5
2.
0,8
7,5
4x4
3.
7,5
10
4x6
4.
10
15
4 x 10
5.
15
22
4 x 25
6.
22
55
4 x 50
7.
55
75
4 x 95
8.
75
100
4 x 120
9.
100
200
4 x 240
Ewentualne odchylenia od w/w wymagań będą przedmiotem ustaleń między ZAMAWIAJĄCYM
i WYKONAWCĄ.
Izolacja uzwojeń
Wszystkie silniki będą mieć izolację odporna na działanie gorącego, wilgotnego powietrza nie
wymagającą dodatkowych zabiegów lub pomiaru w eksploatacji przed uruchomieniem silnika po
dowolnym czasie postoju w miejscu zainstalowania. Ponadto izolacja zwojowa przewodów
użytych do uzwojeń przed wykonaniem cewek będzie wytrzymywać próbę napięciem 5000V w
ciągu 3 minut.
157/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Izolacja uzwojeń będzie klasy co najmniej F.
Grzejniki antykondensacyjne
Silniki o mocy powyżej 30kW przeznaczone do pracy w atmosferze o dużej wilgotności oraz
silniki przeznaczone do pracy na zewnątrz pomieszczeń będą wyposażone w grzejniki
antykondensacyjne samoczynnie włączane przy postoju silnika.
Zaciski do przewodów ochronnych
Silniki będą wyposażone w zaciski do przewodów ochronnych umieszczone na obudowie
silnika, niezależnie od zacisku znajdującego się w skrzynce zaciskowej.
Poziom hałasu
Poziom hałasu silnika w stanie jałowym nie będzie przekraczać wartości dopuszczalnych
określonych w normie PN-EN 60034-9, lecz nie będzie większy niż 85dB(A).
Dane techniczne silników przekazywane przez producenta
WYKONAWCA przekaże dla każdego silnika następujące dane znamionowe (w nawiasach
wymagany wymiar):

typ,

moc (kW),

napięcie stojana (V),

prędkość obrotowa (1/min),

prąd znamionowy (A),

krotność prądu rozruchowego,

sprawność (%),

współczynnik mocy (cos ),

moment bezwładności (kgm2),

moment rozruchowy,

masa silnika (kg),

inne dane dodatkowe określone w zamówieniu.
Rysunki:

rysunek wymiarowy z dokładnym podaniem usytuowania skrzynek przyłączowych oraz
szkicem rozmieszczenia punktów pomiaru temperatury uzwojeń (dla silników, w których
taki pomiar się przewiduje).
Dokumentacja dla użytkownika:
Producent przekaże wraz z silnikiem następującą dokumentację:
158/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

dokumentację techniczno-ruchową (DTR),

kartę gwarancyjną,

protokół prób odbiorczych
5.2.1.19.12 Układy regulacji prędkości obrotowej napędów
Układy regulacji prędkości obrotowej napędów będą rozwiązane przy pomocy przemienników
częstotliwości. Silniki napędów będą dostosowane do współpracy z przemiennikami
częstotliwości i będą spełniały wymagania normy PN-E-06717. Zakres regulacji układu będzie
ustalony przez WYKONAWCĘ układu procesowego, w którym znajduje się dany napęd.
Układ regulacji (dla napięcia 0,4kV) składać się będzie z następujących elementów:

przekształtnik półprzewodnikowy (6-pulsowy) z dławikami tłumiącymi,

układ sterowania i regulacji,

połączenia między elementami układu i silnikiem.

będą spełniać wymagania normy PN-E 60146 „Przekształtniki półprzewodnikowe o
komutacji wewnętrznej”, oraz normy i akta normatywne dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej.
Zespoły przemienników częstotliwości będą zainstalowane w wydzielonych pomieszczeniach
urządzeń elektrycznych lub zabudowane na obiekcie (wówczas wymaga się obudowy dla
falownika o stopniu ochrony IP54 i daszka ochronnego).
Próby i przekazanie do eksploatacji urządzeń elektrycznych i kontrolnych – zakres prac
WYKONAWCA będzie odpowiedzialny za próby, rozruch i przekazanie do eksploatacji
wszystkich dostarczonych urządzeń. Zakres powinien także obejmować próby wszystkich
zewnętrznych sygnałów dostarczonych przez system nadzoru i kontroli i innych
interfejsów. W każdym przypadku w próbach brać będą udział inne strony. Wymaga się,
aby próby urządzeń elektrycznych były wykonywane zgodnie z normą PN-E-04700:1998
Wytyczne przeprowadzania pomontażowych badań odbiorczych.
5.2.1.20
Układ AKPiA.
5.2.1.20.1
Nastawnia nawęglania
Stacja operatorsko-inżynierska powinna być wyposażona w dwa identyczne monitory typu LCD
o rozdzielczości minimum 1600 x 1200, wielkości ekranu minimum 24’’, częstotliwości
odświeżania ekranu minimum 75 Hz oraz kącie widzenia w poziomie i w pionie minimum 160°.
Wymagane jest wyposażenie stanowiska operatorskiego w minimum jedną drukarkę laserową
kolorową, o rozdzielczości wydruku 1200dpi oraz formacie wydruku A4.
5.2.1.20.2
Wejścia i wyjścia systemu zdalnego nadzoru i sterowania
Wejścia i wyjścia systemu zdalnego nadzoru i sterowania powinny spełniać następujące
wymagania:
 stemple czasowe pomiarów nadawane w systemie automatyki ≤ 1s;
159/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 cykl odczytywania stanu wejść binarnych dla sygnałów wolnozmiennych ≤ 1s,
natomiast dla szybkozmiennych ≤ 10ms;
 kontrola ciągłości linii dla wybranych wejść binarnych;
 przetwarzanie sygnału analogowego na karcie systemu automatyki z cyklem ≤ 200
ms;
 redundancja magistrali komunikacyjnych łączących we/wy ze stacjami procesowymi
- kontrolery magistrali i okablowanie;
 redundancja magistrali komunikacyjnych łączących systemy zdalnego nadzoru i
sterowania instalacji biomasy i kotła;
 redundancja zasilania kaset z modułami we/wy;
 wymiana modułów we/wy bez konieczności wyłączania zasilania kasety;
 dla rozbudowy systemu po jego uruchomieniu powinna być zachowana rezerwa
minimum 20% dla kart wejść / wyjść każdego typu i minimum 40% rezerwa w mocy
obliczeniowej procesorów oraz rezerwa minimum 20% miejsc w szafach
systemowych;
 WYKONAWCA dostarczy w ofercie wstępnej ZAMAWIAJĄCEMU wykaz/listę
wszystkich niezbędnych obwodów pomiarowych, sygnałów dwustanowych i układów
automatycznej regulacji (wraz ze schematami P&ID) dla celów miejscowej i zdalnej
kontroli, sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń;
 WYKONAWCA dostarczy dodatkowo (oprócz w/w) minimum 3% modułów
rezerwowych każdego typu w stosunku do modułów zainstalowanych - lecz nie mniej
niż 1 szt. każdego typu modułu.
5.2.1.20.3
Stacje procesowe - sterowniki
Stacje procesowe powinny spełniać następujące wymagania:
 modyfikacje oprogramowania nie mogą pociągać za sobą restartu stacji procesowej
(modyfikacja on-line);
 restart stacji procesowej (np. po wymianie uszkodzonej karty) nie może wymagać
ładowania aplikacji ze stacji inżynierskiej, z wyłączeniem sytuacji związanych
z uszkodzeniami jednostki centralnej lub pamięci;
 automatyczny back-up zmodyfikowanych parametrów (np. nastaw regulatorów,
progów alarmowania) tak, by stacja procesowa po restarcie uruchamiała się z
aktualnymi parametrami.
5.2.1.20.4
System operatorski i stacje przetwarzające
System operatorski i stacje przetwarzające powinien spełniać następujące wymagania:
 zastosowanie stacji dwumonitorowej;
 możliwość otwarcia wielu okien z grafikami procesowymi jednocześnie (cykl
odświeżania zawartości wszystkich okien ≤500 ms);
160/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 swobodna konfiguracja układu okien i obrazów na monitorach z możliwością
zapamiętania w indywidualnym profilu tworzonym przez operatora;
 możliwość prezentacji danych archiwalnych;
 pełna wizualizacja wykonywania sekwencji, warunków i realizowanych operacji w
kroku, wraz z możliwością interwencji operatora w dowolnym momencie cyklu
realizacji sekwencji (np. wymuszenie przejścia do następnego kroku, zatrzymanie
sekwencji, itp.);
 dialog operatora z systemem musi być zrealizowany w języku polskim (opisy na
obrazach graficznych, komunikaty alarmowe, raporty);
 w przypadku licencjonowania oprogramowania systemowego w zależności od liczby
zmiennych Wykonawca uwzględni minimalny 10% zapas, ponad zmienne
wykorzystane przy realizacji zadania.
 oprogramowanie do kontroli połączeń sieciowych.
5.2.1.20.5
System inżynierski
System inżynierski powinien spełniać następujące wymagania:
 spójny i wspólny dla wszystkich narzędzi inżynierskich i operatorskich interfejs
użytkownika; instalacja VPN do zdalnego serwisu systemu,
 graficzne testowanie aplikacji w narzędziu programistycznym;
 przystosowany do jednoczesnej pracy wielu inżynierów (praca grupowa);
 funkcja automatycznego tworzenia dokumentacji.
5.2.1.20.6
System alarmowy
System alarmowy powinien spełniać następujące warunki:
 jeden spójny system obsługi zdarzeń;
 prezentacja zdarzeń w postaci swobodnie definiowanych list (np. ze względu na
obszar procesu) w systemie operatorskim;
 udostępnianie komunikatów o zdarzeniach do systemu archiwizacji i przetwarzania
danych;
 obsługa alarmów systemowych (stany stacji, poprawność działania modułów
komunikacyjnych, we/wy, itd.).
5.2.1.20.7
Komunikacja wewnątrz systemu
Komunikacja wewnątrz systemu powinna spełniać następujące wymagania:
 redundancja wszystkich magistral systemu.
5.2.1.20.8
Wymagane funkcje systemu zdalnego nadzoru i sterowania
161/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Komputerowy system automatyzacji będzie realizować następujące zadania:
a.
Zdalne sterowanie napędów
Układy sterowania w systemie będą zorganizowane w sposób hierarchiczny z następującymi
poziomami sterowania:
 poziom sterowania napędami i podgrupami napędów;
 poziom sterowania sekwencyjnego dla zespołów technologicznych;
 poziom głównych grup funkcjonalnych.
Zdalne sterowanie pojedynczym napędem będzie się odbywać ze stacji operatorskich.
Sterowanie napędami będzie zawierać logikę wszystkich niezbędnych zabezpieczeń i blokad.
Dla urządzeń rezerwujących się, oprócz sterowania indywidualnego zastosowane będzie
sterowanie w ramach podgrupy. Poziom sterowania zespołami technologicznymi realizować
będzie sekwencje rozruchu i odstawiania poprzez oddziaływanie na poszczególne napędy lub
grupy napędów. Inicjowanie sterowania odbywać się będzie ze stacji operatorskiej.
Podstawowym trybem pracy systemu pod obciążeniem będzie tryb automatyczny, natomiast
proces rozruchu i wyłączenia kotła będzie możliwy w trybie automatycznym lub w doradczym.
Przewiduje się możliwość ręcznego zatrzymywania sekwencji w dowolnym momencie i
przejścia na sterowanie indywidualne.
Zastosowane oprogramowanie oraz rozwiązania techniczne pozwolą na załączanie,
wyłączanie, oraz zmianę wartości zadanych dla elementów regulacyjnych i regulowanych.
Możliwe będzie kasowanie sygnalizacji błędów i awarii oraz kasowanie (resetowanie)
zabezpieczeń dla urządzeń / instalacji, które nie wymagają oględzin miejsca zakłócenia / awarii.
Na pulpicie sterowniczym operatora będzie zrealizowana funkcja awaryjnego wyłączenia kotła z
wykorzystaniem przycisku awaryjnego i połączenia elektrycznego.
Należy zrealizować również możliwość prowadzenia ruchu zdalnego sterowania napędów z
nastawni kotłów parowych j z wykorzystaniem aplikacji PRO 2000.
b.
Obserwacja i kontrola procesu technologicznego
Komputerowy system automatyzacji musi w sposób niezawodny umożliwiać:
 przetwarzanie danych pomiarowych,
 wizualizację stanów i procesów obiektu,
 archiwizację danych,
 rejestrację i raportowanie dowolnie wybranych sygnałów wejściowych lub wtórnie
wytworzonych w systemie,
 diagnostykę usterek.
Przetwarzanie danych obejmować będzie:
 przetwarzanie pierwotne, realizowane na wejściu do systemu (zawierające między
innymi filtrację według zadanych parametrów, kontrolę wiarygodności, uśrednianie,
obliczanie szybkości zmian w deklarowanym przedziale czasowym, realizację funkcji
nieliniowych dopasowujących podłączenie do systemu różnych czujników
pomiarowych, korekcje pomiarów poziomu i przepływu),
162/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 przetwarzanie wtórne mające na celu taką prezentację operatorowi odpowiednio
przetworzonej informacji, aby zachowując jej wartość (zawartość informatyczną)
niezbędną do optymalnego prowadzenia bloku, zredukować jej liczbę do poziomu
wyznaczonego przez przepustowość informacyjną operatora.
c.
Wizualizacja stanów i procesów obiektu
Prezentacja danych będzie zorganizowana w sposób hierarchiczny, a całość wyświetlanych
informacji będzie uszeregowana logicznie, w zależności od tego, czy dotyczy całego obiektu,
odrębnych węzłów technologicznych, grup funkcyjnych czy indywidualnych obwodów
pomiarowych lub sterowniczych.
Struktura obrazów zawierać będzie schematy technologii:
 obraz przeglądowy;
 obraz grup zmiennych;
 obraz nakładany (okno);
 obraz sterowania sekwencyjnego;
 obraz przebiegu w czasie (wykres czasowy);
 układ blokowy automatycznej regulacji;
 obraz alarmów;
 obraz sekwencji zdarzeń;
 obraz raportów operacyjnych;
 obraz systemowe dla celów diagnostycznych.
System alarmowania, oparty na przyjętej przez ZAMAWIAJĄCEGO koncepcji sygnalizacji,
umożliwi szybkie rozpoznawanie sytuacji niebezpiecznych oraz prezentację alarmów na
odpowiednich obrazach technologicznych. Komunikaty awaryjne oraz informacje o zdarzeniach
dwustanowych będą przeglądane i drukowane na bieżąco lub na żądanie wg zadanych
kryteriów wyboru z możliwością podziału na grupy, węzły technologiczne, stopień ważności
związany ze zmianą atrybutów wyświetlania. System zapewni również możliwość wykluczania
alarmów, zakładania filtrów czasowych na generowane komunikaty (również sygnalizacja
akustyczna dwustopniowa - ostrzegawcza i alarmowa).
System umożliwi natychmiastowy dostęp, przez przyciśnięcie odpowiedniego klawisza
klawiatury lub myszy, do sterowania ważnymi urządzeniami technologicznymi, bez konieczności
stronicowania lub wyszukiwania odpowiednich obrazów z obrazu przeglądowego.
Komunikaty o zdarzeniach powinny być stale widoczne na każdym obrazie (w tym na obrazie
zdarzeń, gdzie – w razie potrzeby – będą podlegać akceptacji). Komunikaty nie mogą zostać
przykryte przez inne obrazy, czy też okna. Zakłada się utworzenie następujących typów
komunikatów:
 systemowe: generowane automatycznie wewnątrz samego systemu automatyki
w przypadku wystąpienia błędów lub zakłóceń jego działania (nie mogą podlegać
konfiguracji oraz nie mogą być zmieniane przez użytkownika systemu);
 zakłócenia: (trzy poziomy) ostrzegające operatora np. o przekroczeniach
nastawionych granic alarmowych, zadziałaniach zabezpieczeń, itp.;
163/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 łączenia: informujące o zdarzeniach typu zmiany stanu urządzeń, np. Zamknięcie
zaworu, włączenie pompy, itp.;
 wskazówki: (lub dodatkowe ostrzeżenia) dla operatorów i wiązanie ich z
komunikatami zakłóceniowymi lub łączeniowymi.
W zależności od ważności dla przebiegu procesu technologicznego komunikatom
przyporządkowane będą różne poziomy priorytetów : najwyższy systemowy, trzy poziomy
(konfigurowalne) zakłóceniowe oraz łączeniowy. Dla każdego komunikatu musi być
przyporządkowany stopień akceptacji:

1: (najwyższy) akceptowanie sygnału przychodzącego i odchodzącego;

2: akceptowanie sygnału przychodzącego;

3: bez akceptacji.
Szczegóły obsługi systemu alarmowania będą zależne od wyboru systemu automatyki.
Propozycję podziału i formy masek operatorskich WYKONAWCA przedstawi do uzgodnienia
ZAMAWIAJĄCEMU.
d.
Archiwizacja danych i przetwarzania danych
System automatyki powinien być wyposażony w archiwizację danych, obejmującą krótko
i długoterminowe okresy czasowe (od 1 sekundy do minimum 6 lat) wraz z programem
zarządzającym danymi archiwalnymi
Przedmiotem archiwizacji krótkookresowej powinny być zmienne analogowe i binarne (wartości
zmiennych procesowych, przekroczenia parametrów, czynności operatora i raporty oraz
wybrane wielkości wynikające ze statusu urządzeń, układów, danych wejściowych do UAR - np.
wartości zadane) i powinny być dostępne online przez okres roku.
Dla każdej zmiennej powinna być możliwość swobodnego wprowadzenia horyzontu czasowego
archiwizacji, którego koniec wyznacza chwila bieżąca (np. archiwizacja z ostatniej godziny,
dnia, tygodnia).
Częstotliwość archiwizacji nie może być ograniczona systemowo (standardowo 1 sekunda).
Dla wybranych danych licznikowych należy przewidzieć możliwość ich archiwowania na
przestrzeni 6 lat, oraz umożliwić ich udostępnienie na serwerze ERP.
System powinien zapewniać różnorodną prezentację zmiennych archiwizowanych między
innymi w postaci obrazów graficznych typu trend, z możliwością przesuwania skali czasu,
chwilowego usuwania wybranych krzywych, przesuwania i zmiany skali krzywych, dobór
specjalnych nastaw dla danej krzywej (kolor, interpolacja wartości), nakładanie na przebiegi
bieżące wykresów archiwalnych i wzorcowych.
e.
Rejestracja i raportowanie
System automatyki powinien realizować raportowanie i dokumentowanie zdarzeń, stanów
i przebiegów występujących w procesie. Powinien on zawierać następujące rodzaje raportów:

raport ruchowy dla dowolnie wybranych wielkości i stanów, generowany cyklicznie
lub inicjowany przy wystąpieniu określonego zdarzenia, forma protokołu i częstotliwość
generacji powinna być swobodnie konfigurowalna,
164/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

raport zdarzeń, wyzwalany sygnałami z procesu, systemu, przełączenia, oddziaływania
operacyjnego z możliwością narzucania priorytetów raportowanym komunikatom,

raport przebiegu zakłóceń, wyzwalany awaryjnymi sygnałami, gromadzący informacje
dla pewnego okresu czasu po i przed wystąpieniu zakłócenia (POST - MORTEM),
forma raportu, wybór sygnałów procesowych powinny być swobodnie konfigurowalne.
System raportowania powinien umożliwiać drukowanie na żądanie wszystkich w/w raportów
(kopia ostatniego raportu), a ponadto wartości chwilowych każdorazowo wyselekcjonowanych
wielkości pomiarowych lub obliczanych oraz aktualnej listy wyłączonych i niewiarygodnych
wielkości pomiarowych i sygnałów dwustanowych.
System raportowania powinien umożliwiać tworzenie dowolnej liczby raportów każdego typu.
5.2.1.20.9
Telewizja przemysłowa
Obecna instalacja nawęglania wyposażona jest w system telewizji przemysłowej oparty o
rejestratory cyfrowe Bosch. Kamery zasilane są gwarantowanym napięciem 230VAC.
Dla nowoprojektowanej instalacji rozładunku, magazynowania, przygotowania i transportu
biomasy zostanie rozbudowany i wykonany istniejący układ telewizji przemysłowej obejmujący
newralgiczne urządzenia, w tym w dwa stanowiska do obsługi systemu (zlokalizowane w
nastawni nawęglania oraz w nastawni kotłów parowych - kotła K6 i K7).
WYKONAWCA przewidzi i poda w ofercie odpowiednią ilość kamer tak, aby umożliwiały one
całodobową obserwację kluczowych węzłów technologicznych w celu nadzoru prawidłowości
procesów technologicznych (stanowiska ważenia dostaw biomasy, punktu poboru próbek
dostaw, punktów rozładunku biomasy, wybranych punktów technologicznych na taśmociągach,
instalacji rozdrabniającej, zasobniki przykotłowe biomasy).
Dla placu manewrowego oraz punktów rozładunku biomasy należy przewidzieć kamery
obrotowe.
W obrębie miejsc, w których przewidywana jest obserwacja za pomocą kamer o ile nie koliduje
to z normami PN-EN 12464-1, PN-EN 12464-2 (Oświetlenie miejsc pracy), WYKONAWCA
zapewni oświetlenie o natężeniu minimum 5lux (instalację oświetleniową omówiono
szczegółowo w wymaganiach technicznych części elektrycznej).
Stanowisko do obsługi systemu monitoringu należy rozbudować tak, aby umożliwić swobodną
obserwację dodatkowych urządzeń.
Dodatkowo w nastawni kotłów parowych WYKONAWCA zabuduje komputer PC wraz z
odpowiednim oprogramowaniem, który będzie wyposażony w minimum dwa monitory zgodne
ze standardami monitoringu w EC Będzin, umożliwiający zdalny podgląd oraz wybór obrazów
bieżących i archiwalnych.
Do zadań WYKONAWCY należy również zapewnienie komunikacji (łącza) pomiędzy
elementami systemu monitoringu znajdujących się w nastawni nawęglania oraz w nastawni
kotłów parowych (kotła K6 i K7).
WYKONAWCA zaproponuje i przedstawi do akceptacji ZAMAWIAJĄCEGO koncepcje telewizji
przemysłowej w tym:

ilość i rozmieszczenie kamer;

parametry kamer;
165/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

parametry systemu zapamiętywania, odtwarzania i czasu przechowywania zapisów;

system zabezpieczeń
przygotowania biomasy.
i
monitorowania
poszczególnych
obiektów
instalacji
WYKONAWCA zapewni podgląd z kamer na komputerach w sieci zakładowej.
5.2.1.20.10 Standardy sterowania napędów ze zdalnego systemu nadzoru i
sterowania
WYKONAWCA instalacji przygotowania i podawania biomasy dla przebudowanego kotła K6, w
zakresie swoich dostaw, usług i odpowiedzialności zastosuje niezbędną ze względu na
wymagania oferowanej technologii armaturę wyposażoną w napędy umożliwiające ich
podłączenie wg ujednoliconych standardów.
WYKONAWCA przedstawi do akceptacji ZAMAWIAJĄCEGO listę napędów wraz ze
standardami wymaganymi dla oferowanej technologii w ofercie
5.2.1.20.11 Gospodarka kablowa
Kable muszą spełniać wymagania najnowszych norm PN-IEC oraz:

kable sygnałowe mają mieć izolację 0,3/0,5kV;

kable zasilające mają mieć izolację 0,6/1kV;

przekrój przewodu kabla sygnałowego nie może być mniejszy niż 0.5mm2;

przekrój przewodu kabla zasilającego aparaturę AKPiA nie może być mniejszy niż
1.5mm2;

kable sygnałowe mają zawierać min. 15% rezerwowych żył;

dopuszcza się kable zbiorcze parowane, ekranowane o liczbie żył 24 lub 48;

w rejonie szczególnego zagrożenia temperaturowego, mechanicznego
zastosować kable o podwyższonej klasie odporności temperaturowej;

kablami wielożyłowymi będą przesyłane sygnały o tym samym potencjale;

zastosowane zostaną kable w izolacji PVC i powłoce zewnętrznej zapobiegającej
rozprzestrzenianie płomienia, spełniające wymagania normy IEC-332-2 kategoria C dla
kabli sterowniczych i siłowych z żyłami o przekroju poniżej 25 mm2;

wszystkie kable sygnałowe (oprócz światłowodów, kabli kompensacyjnych
termoelektrycznych) i przewody muszą spełniać następujące warunki:
należy
i
- żyły giętkie, wielodrutowe, skręcone z miękkich drutów miedzianych;
- żyły izolowane skręcone w pary;
- wspólny ekran chroniący przewody kabla przed zewnętrznymi polami
elektromagnetycznymi.
W szczególnych przypadkach należy przewidzieć kable z dodatkową osłoną (pancerz
z drutu stalowego).
166/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Dla urządzeń w wykonaniu iskrobezpiecznym zaleca się zastosowanie odpowiedniego typu
kabla spełniającego między innymi poniższe wymagania.

kable AKPiA będą prowadzone przy wykorzystaniu głównych tras kablowych
projektowanych i wykonywanych w zakresie części elektrycznej, na osobnych
drabinkach i półkach kablowych.
W pomieszczeniach zamkniętych kable winny być prowadzone pod podłogami
teletechnicznymi lub w specjalnych kanałach. W otwartych przestrzeniach
WYKONAWCA zaprojektuje i wykona odpowiednie konstrukcje kablowe, począwszy od
głównych tras kablowych do poszczególnych urządzeń AKPiA (skrzynek
pośredniczących, czujników i przetworników pomiarowych itp.)
W terenie kable powinny być ułożone w ziemi w rurach osłonowych, w kanałach
kablowych lub na konstrukcjach kablowych. Kable ułożone w ziemi, w miejscach gdzie
mogą ulec awarii, powinny być dodatkowo zabezpieczone elementami ochronnymi np.
rurami stalowymi, przepustami betonowymi itp.

Kable różnych klas mają być układane na różnych półkach i drabinkach w następującej
kolejności od góry: elektroenergetyczne 0,4kV, kable sygnalizacyjne. Kable AKPiA o
różnych napięciach powinny być pogrupowane i odseparowane od siebie, w sposób
zapewniający eliminację zakłóceń elektrycznych;

WYKONAWCA powinien dostarczyć wszystkie wymagane protokoły (badanie linii
kablowej
niskiego
napięcia,
pomiary
rezystancji
izolacji
oraz
ochrony
przeciwporażeniowej) zgodnie z obowiązującymi polskimi normami;

trasy sieci magistral komunikacji (redundowane) powinny być trasami niezależnymi
i zabezpieczonymi na wypadek fizycznego uszkodzenia kabli oraz oddziaływania
zewnętrznych pól elektromagnetycznych;

Wszystkie kable mają być w sposób trwały oznaczone na początku i na końcu kabla
oraz na przejściach. Technologia wykonywania oznaczeń będzie dostosowana do
warunków panujących w otoczeniu oraz zapewni czytelność oznaczeń w dłuższym
okresie czasu. Oznaczenia wg zasad ZAMAWIAJĄCEGO.
Wymagania, jakie będzie spełniała gospodarka kablowa WYKONAWCA przedstawi w ofercie.
5.2.1.20.12
Zasilanie aparatury kontrolno-pomiarowej
Aparatura AKPiA nie może zostać uszkodzona, wyłączona z działania lub powodować
pogorszenia pracy przy:
-
czasowych zmianach napięcia;
-
chwilowych przełączeniach pomiędzy różnymi systemami zasilania;
-
powrotach napięcia;
-
załączeniach i odłączeniach lub utratach napięcia.
Obwody zasilające muszą być tak zaprojektowane, aby maksymalny spadek napięcia w punkcie
zasilania nie przekraczał 5 %.
Obiektowa aparatura AKPiA będzie zasilana z nowoprojektowanego systemu automatyki
(przetworniki analogowe 2 przewodowe U=24VDC (dopuszczalna tolerancja 15VDC…do
36VDC).
167/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Dla niezbędnych urządzeń obiektowych AKPiA wymagających zasilania zewnętrznego będzie
doprowadzone zasilanie gwarantowane z zewnętrznej szafy napięcia gwarantowanego
(dopuszczalna tolerancja 210VAC do 240VAC).
Aparatura w osłonach metalowych musi być przystosowana do podłączenia do głównej sieci
uziemień.
Obciążenie wymagane dla aparatury obiektowej zostanie określone i podane przez
WYKONAWCĘ w ofercie.
5.2.1.20.13 Zasilanie układów automatyki, zabezpieczeń i sterowania
ZAMAWIAJĄCY udostępni zasilanie elektryczne bezprzerwowe dla potrzeb AKPiA (dla systemu
zdalnego nadzoru i sterowania, w tym również dla stanowiska operatorsko-inżynierskiego oraz
dla aparatury kontrolno-pomiarowej), które zapewnią podtrzymanie napięcia w zakresie pełnego
obciążenia przez okres minimum 120min.
Ponadto w zakresie WYKONAWCY części elektrycznej będzie wykonanie głównego zasilania
elektrycznego niegwarantowanego dla potrzeb AKPiA (dla elementów wykonawczych
automatyki), z wykorzystaniem dwóch różnych źródeł zasilania.
5.2.1.20.14
Zabezpieczenia przed porażeniem
Jako środki ochrony przeciwporażeniowej należy zastosować środki ochrony zgodnie
z zaleceniami normy PN-IEC 60364, Arkusze 04-41 do 481.
5.2.1.20.15
Wymagania montażowe
Wymagania dla stosowanych materiałów montażowych:
 stopień ochrony dla elektrycznego osprzętu łączeniowego (szafy aparaturowe, skrzynki
łączeniowe itp.) powinien być minimum IP 55 zgodnie z normą PN-EN 60529:2003, dla
aparatury kontrolno-pomiarowej IP65, natomiast dla aparatury pomiarowej montowanej w
skrzynkach obiektowych minimum IP20;
 do wszystkich punktów pomiarowych, aparatury kontrolno-pomiarowej i siłowników zostanie
zapewniony dostęp z podestów obsługowych oraz zostanie odpowiednio dostosowane
oświetlenie obiektowe;

wszelkiego rodzaju skrzynki obiektowe (łączeniowe), szafy i szafki aparaturowe będą miały
odpowiednią odporność na warunki otoczenia (temperatura, zagrożenie udarami
mechanicznymi itd.). W przypadku instalacji, gdzie występuje szczególne zagrożenie
korozją szafy i skrzynki będą wykonane z materiałów odpornych na korozję (stal
nierdzewna, tworzywa sztuczne itd.).
Szafy i skrzynki obiektowe posiadać będą rezerwy w dławikach;

wymaga się, aby skrzynki obiektowe zachowały jak najdalej idącą unifikację wielkości, typu
oraz producenta. Dopuszcza się skrzynki o takiej samej ilości zacisków 24-ro albo 48-mio
zaciskowe lub max. 96 zaciskowe;

skrzynki na zewnątrz oraz w innych miejscach, gdzie możliwa jest kondensacja wilgoci,
powinny posiadać grzałki antykondensacyjne sterowane przez higrometr;
168/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

listwy zaciskowe z 15% rezerwą w szafach i skrzynkach wykonane będą przy wykorzystaniu
złączek (śrubowych lub sprężynowych) połączeniowych renomowanych producentów
zapewniających zachowanie poprawnego połączenia przez okres minimum 10 lat bez
konieczności przeprowadzenia prac serwisowo-konserwacyjnych;

wszystkie metalowe elementy części obiektowej AKPiA będą - odpowiednio do swego
rodzaju i przeznaczenia - zabezpieczone przed korozją. Fabryczne zabezpieczenia
antykorozyjne zespołów i urządzeń AKPiA zostaną sprawdzone i uzupełnione po montażu
przez Wykonawcę;

wszystkie urządzenia i elementy układów AKPiA zainstalowane na obiekcie będą trwale
oznaczone. Technologia wykonywania oznaczeń powinna być dostosowana do warunków
panujących w otoczeniu oznaczonego aparatu (temperatura, zapylenie itd.) i zapewnić
czytelność oznaczeń w okresie żywotności instalacji.
Montaż obiektowy obejmuje:

zakres prac montażowych obejmuje kompletny tor pomiarowy od przyłączy poprzez np.
przetworniki, kable, elementy pomocnicze, aż do ewentualnych listew krosowych

ekrany kabli będą uziemione tylko z jednego końca kabla;

wszystkie eksponowane metalowe części systemu będą przyłączone do sieci uziemień;

przewody łączące urządzenia wykonawcze z systemem komputerowym muszą być
wprowadzone do urządzeń oddzielnie od przewodów zasilających;

aparatura montowana na obiekcie powinna być podłączona do ogólnego systemu uziemień
przewodami miedzianymi zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Przemysłu Nr 473 z dnia
08.10.1990 r. (Dz.U. Nr 81 z dnia 26.11.1990 r.);

dostarczona aparatura pomiarowa powinna spełniać wymogi rozporządzenia Ministra
Gospodarki z dn. 27.12.2007 w sprawie rodzajów przyrządów pomiarowych podlegających
prawnej kontroli metrologicznej oraz zakresu tej kontroli;

jakość dostarczonej aparatury winna być potwierdzona certyfikatem ISO lub świadectwem
dopuszczenia do stosowania w energetyce;

świadectwa legalizacyjne;

wszystkie urządzenia AKPiA instalowane na obiekcie powinny być oznakowane (tabliczki
opisowe);

konstrukcje i elementy stalowe powinny być zabezpieczone przed korozją.
Wymagania dla stosowanych materiałów montażowych proponowanych przez WYKONAWCĘ,
WYKONAWCA przedstawi w ofercie.
5.2.1.20.16
Części zamienne i warunki remontowe
WYKONAWCA ujmie w swojej ofercie dostawę części zamiennych oraz ich wykaz na okres
gwarancyjny, jak również zestawienie zalecanych części zamiennych na trzyletni okres
eksploatacji po upływie okresu gwarancyjnego. Części zamienne powinny być w pełni
wymienialne z oryginalnym wyposażeniem.
W ofercie należy ująć podstawowe informacje o niezbędnych materiałach do montażu i prób
oraz spis urządzeń tymczasowych potrzebnych do ruchu próbnego i pomiarów gwarancyjnych.
169/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
WYKONAWCA będzie wykonywał wszystkie prace wchodzące w zakres Przedmiotu Kontraktu
związane z montażem, testami funkcjonalnymi i technologicznymi zgodnie z obowiązującymi
przepisami eksploatacji urządzeń i zasadami BHP obowiązującymi u ZAMAWIAJĄCEGO na
dzień prowadzenia montażu i rozruchu, które zostaną przekazane Wykonawcy wraz z
przekazaniem Terenu Realizacji Przedmiotu Kontraktu i na bieżąco aktualizowane.
5.2.1.21
Zestawy narzędzi specjalnych i narzędzi standardowych.
WYKONAWCA dostarczy zestawy narzędzi specjalnych i standardowych dla dostarczanych
urządzeń.
Narzędziem specjalnym jest każde narzędzie wymagane w czasie eksploatacji i remontach
specyficzne dla stosowanych przez WYKONAWCĘ rozwiązań technicznych lub:

produkowane wyłącznie przez WYKONAWCĘ,

objęte patentami WYKONAWCY,

niedostępne w ogólnie występujących w Polsce sieciach handlowych.
5.2.1.22
Urządzenia dźwigowe i gospodarka remontowa
W zakresie przedmiotu zamówienia jest dostawa i montaż urządzeń dźwigowo-transportowych
niezbędnych dla obiektów i układów technologicznych.
W zakres WYKONAWCY wchodzą urządzenia dźwigowe i remontowe obejmujące wszystkie
węzły, w których masy zespołów przekraczają 100kg.
WYKONAWCA dla realizowanego zakresu, dostarczy dokumentację remontową zawierającą
technologię remontów.
Wymienione powyżej zakresy dostaw WYKONAWCA przedstawi w ofercie.
5.2.2 Wymagania szczegółowe
5.2.2.1
Przenośniki taśmowe, zgrzebłowe, przesypy i inne.
Wymagania dla przenośników taśmowych:
-
przenośniki będą posiadały konstrukcje wsporczą, która dodatkowo zostanie
wyposażona w podesty komunikacyjne zgodnie z wymaganiami stosownych
przepisów,
-
konstrukcja przenośników będzie odporna na awarie,
-
wszystkie części przenośników będą tak zaprojektowane, aby można było
bezpiecznie uniknąć przeciążeń, podwyższonego zużycia i niedopuszczalnych
stanów eksploatacji.
Przenośniki taśmowe winny być wyposażone, w co najmniej zestaw czujników, które zostały
wymienione w poniższej tabeli.
Nazwa
czujnik ruchu taśmy
Miejsce zabudowy
bęben zwrotny
170/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
czujnik krzywobieżności taśmy górnej
równomiernie przy przenośniku
czujnik krzywobieżności taśmy dolnej
równomiernie przy przenośniku
wyłącznik awaryjny linkowy
wzdłuż przenośnika - obustronnie
sygnalizacja świetlna i dźwiękowa
-
czujnik naciągu taśmy
-
czujnik położenia taśmy
-
czujnik spiętrzenia
zsuwnia
* - pozostałe wg standardu dostawcy przenośników
Budowa podajników oraz zastosowane urządzenia czyszczące taśmę muszą zapewniać płynny
przepływ transportowanego materiału i przystosowane być do pracy ciągłej. Niedopuszczalne
jest odkładanie się biomasy w którymkolwiek miejscu ciągu transportowego.
Zsuwnie i przesypy należy wyposażyć w wykładzinę poślizgową i czujniki spiętrzenia oraz włazy
rewizyjne i remontowe.
Urządzenia czyszczące taśmę: WYKONAWCA wyspecyfikuje komplet urządzeń czyszczących
niezbędnych do poprawnej pracy układu. „Ściery” muszą bezwzględnie być podane do
przesypów.
Wymagania dla przenośników zgrzebłowych:
-
przenośniki będą posiadały konstrukcje wsporczą, która dodatkowo zostanie
wyposażona w podesty komunikacyjne jeśli przy tego typu konstrukcji jest to
wymagane przez stosowne przepisy, normy lub względy serwisowe – sprawdzenie
tego wymogu zostanie nałożone na WYKONAWCĘ,
-
konstrukcja przenośników będzie odporna na awarie,
-
wszystkie części przenośników będą tak zaprojektowane, aby można było
bezpiecznie uniknąć przeciążeń, podwyższonego zużycia i niedopuszczalnych
stanów eksploatacji.
Budowa przenośników zgrzebłowych musi zapewniać płynny przepływ transportowanego
materiału i spełniać wymagania pracy ciągłej.
WYKONAWCA dobierze i przedstawi komplet czujników umożliwiający ZAMAWIAJĄCEMU
kontrolę nad poprawnością pracy tych urządzeń.
Zsuwnie i przesypy należy wyposażyć w wykładzinę poślizgową i czujniki spiętrzenia oraz włazy
rewizyjne i remontowe.
Przewody przekazujące zasilanie oraz sygnały z czujników do skrzynek przelotowych
(pośredniczących), ww. skrzynki wchodzą w zakres dostawy. WYKONAWCA dostosuje
oznakowanie przewodów oraz ilość sygnałów do standardu wymaganych przez
ZAMAWIAJĄCEGO.
WYKONAWCA przedstawi w ofercie wymagania, które będą spełniały oferowane przenośniki.
5.2.2.2
Przesiewacze.
Wymagania dla przesiewaczy:
171/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
-
przesiewacze będą posiadały konstrukcje wsporczą, która dodatkowo zostanie
wyposażona w podesty remontowo – serwisowe,
-
konstrukcja przesiewaczy będzie odporna na awarie,
-
wszystkie części przesiewaczy będą tak zaprojektowane, aby można było
bezpiecznie uniknąć przeciążeń, podwyższonego zużycia i niedopuszczalnych
stanów eksploatacji.
Zsuwnie i przesypy należy wyposażyć w czujniki spiętrzenia oraz włazy rewizyjne i remontowe.
WYKONAWCA przedstawi w ofercie wymagania, które będą spełniały oferowane przesiewacze.
5.2.2.3
Urządzenia wygarniające (element składowy magazynów).
Wymagania dla urządzeń rozprowadzająco - wygarniających:
-
urządzenia będą posiadały konstrukcje wsporczą,
-
wyposażone będą w podesty obsługowe, osłony i bariery w tym BHP,
-
konstrukcja będzie odporna na awarie,
-
wszystkie części urządzeń będą tak zaprojektowane, aby można było bezpiecznie
uniknąć przeciążeń, podwyższonego zużycia i niedopuszczalnych stanów
eksploatacji.
Budowa urządzeń musi zapewniać płynny przepływ transportowanego materiału ,a urządzenia
przystosowane winny być do pracy ciągłej.
WYKONAWCA przedstawi w ofercie wymagania, które będą spełniały oferowane urządzenia
wygarniające.
Zsuwnie i przesypy należy dostarczyć:
-
z materiału odpornego na ścieranie,
-
wyposażone w czujniki spiętrzenia,
-
wyposażone w otwory rewizyjne i remontowe.
5.2.2.4
Urządzenia rozdrabniające.
Wymagania dla rozdrabniaczy:
-
konstrukcja rozdrabniaczy będzie odporna na awarie,
-
wszystkie części rozdrabniaczy będą tak zaprojektowane, aby można było
bezpiecznie uniknąć przeciążeń, podwyższonego zużycia i niedopuszczalnych
stanów eksploatacji,
-
urządzenie ze względu na swą funkcję będzie musiało być mobilne (wyposażone w
swój własny napęd bądź przemieszczane przez inny pojazd,
-
dostawca określi rodzaj napędu głównego i w przypadku napędu elektrycznego
rozmieści w obszarze magazynowym biomasy punkty zasilania.
172/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
UWAGA:
WYKONAWCA przy dostawie rozdrabniacza/rozdrabniaczy nadziarna i bali musi wziąć
pod uwagę, że konstrukcja dostarczanych urządzenia/ urządzeń musi zapewniać jego
odporność na mogące się pojawić w rozdrabnianej biomasie zanieczyszczenia
mineralne.
WYKONAWCA przedstawi w ofercie parametry, które będzie spełniał oferowany rozdrabniacz.
5.2.2.5
Urządzenia i instalacje uzupełniające.
Układ należy wyposażyć w:
-
inne elementy niezbędne do poprawnej pracy układu - wg standardu WYKONAWCY,
-
łączność telefoniczną między węzłami ciągu technologicznego, a nastawnią.
Pozostałe wymagania:
-
Elementy przenośników w tym napędy, bębny napędowe i zwrotne, bębny przy stacjach
napinających, separatory żelaza muszą mieć zapewnioną możliwość obsługi przy użyciu
urządzeń dźwigowych.
Dostawca urządzeń zabezpieczy obsługę przed przypadkowym dostępem do elementów
wirujących.
173/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
6 Rozruch technologiczny
6.1.1 Rozruch, ruch próbny, pomiary gwarancyjne
Po zakończeniu montażu, WYKONAWCA przeprowadzi rozruch kotła, w którym
przeprowadzane zostaną wszystkie czynności prowadzące do tego, że wszystkie urządzenia i
układy wybudowanego kotła stają się funkcjonalnie sprawne i bezpieczne.
6.1.2 Organizacja rozruchu
WYKONAWCA przeprowadzi rozruch technologiczny kotła, który doprowadzić powinien do
spełnienia przez kocioł wszystkich założeń i parametrów projektowych, a w szczególności
wielkości Gwarantowanych Parametrów Technicznych. WYKONAWCA przeprowadzi rozruch z
udziałem osób mających udokumentowane doświadczenie w rozruchu kotłów oraz przy
współudziale personelu ZAMAWIAJĄCEGO.
Rozruch obejmować będzie m. in. następujące etapy:
 montaż instalacji do trawienia/płukania,
 trawienie/płukanie części ciśnieniowej kotła i rurociągów,
 próby funkcjonalne urządzeń i elementów kotła,
 demontaż instalacji trawienia/płukania,
 prace izolacyjne,
 ruch regulacyjny,
 ruch próbny.
6.1.3 Próby funkcjonalne
W trakcie prowadzenia prób funkcjonalnych, WYKONAWCA sprawdzi funkcje wszystkich
dostarczonych urządzeń i układów technologicznych składających się na kocioł.
Między innymi zostanie potwierdzone, że:
 wszystkie urządzenia zamykające funkcjonują w sposób zgodny z projektem i wykazują
się szczelnością,
 wszystkie urządzenia regulacyjne zostały przetestowane pod względem poprawności
funkcjonowania i zgodności z przyjętą charakterystyką regulacji,
 wszelki możliwy sprzęt wirujący został przebadany i zaakceptowany pod względem
wibracji i temperatury łożysk w trakcie odpowiednio długiego przebiegu,
 wszystkie węzły technologiczne zostały przetestowane pod względem funkcjonalności
i zgodności z przyjętymi charakterystykami i regulacjami,
 regulacje i dostrojenia urządzeń zostały wykonane,
 cały sprzęt pomocniczy został przebadany pod względem poprawności funkcjonowania,
 wszystkie możliwe urządzenia
wskaźnikowe przetestowane,
peryferyjne
zostały
skalibrowane,
a urządzenia
174/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
 w uzgodnionym zakresie przeprowadzone zostało szkolenie personelu,
 układy funkcyjne osiągnęły gotowość ruchową i spełniają warunki pracy pod względem
BHP i ppoż.
Próby funkcjonalne będą uważane za zakończone, gdy każda z nich uzyska wynik pozytywny,
potwierdzony protokołem przeprowadzenia próby, który będzie podlegał zatwierdzeniu przez
ZAMAWIAJĄCEGO.
Zakończenie etapu prób funkcjonalnych urządzeń i elementów kotła zostanie potwierdzone
odpowiednim protokołem zakończenia prób funkcjonalnych.
6.1.4 Próby ruchowe
Przygotowanie do prób ruchowych rozpoczyna się w momencie uruchomienia poszczególnych
układów technologicznych z udziałem czynników procesowych.
Próby ruchowe oznaczają Rozruch technologiczny, w którym WYKONAWCA przeprowadza
próby technologiczne i dobiera takie nastawy regulatorów elementów, urządzeń i układów, które
będą właściwe dla przeprowadzanego Ruchu Próbnego i ruchu kotła po jego przejęciu do
eksploatacji.
Celem prób ruchowych jest regulacja i optymalizacja pracy kotła w warunkach narastającego
obciążenia zgodnie z dokumentacją aż do uzyskania maksymalnej możliwej mocy cieplnej kotła.
Podczas prób ruchowych wypróbowana zostanie w szczególności cała aparatura kontrolna
i wszystkie elementy sterownicze kotła w zakresie funkcji kontrolnych w różnych warunkach
ruchowych.
W trakcie prób ruchowych WYKONAWCA dokona niezbędnych korekt oraz regulacji
i optymalizacji pracy kotła. Podczas prób ruchowych zostaną ustalone i zaprotokołowane
wartości wszystkich nastaw niezbędnych do uzyskania założonych parametrów kotła.
Po podpisaniu przez ZAMAWIAJĄCEGO wszystkich protokołów z prób
WYKONAWCA zgłosi Przedmiot Kontraktu do Ruchu Próbnego do eksploatacji
ruchowych,
6.1.5 Ruch próbny (72 godzinny)
Ruch próbny rozpocznie się niezwłocznie po dokonaniu pozytywnego odbioru prób ruchowych.
Przed przystąpieniem do ruchu próbnego WYKONAWCA przygotuje i przedstawi do
zatwierdzenia przez ZAMAWIAJĄCEGO „Program i warunki przeprowadzenia ruchu próbnego”.
Ruch próbny będzie trwał 72 godziny pracy bezusterkowej i nieprzerwanej kotła.
Ruch Próbny powinien potwierdzić, iż kocioł przez 72 (siedemdziesiąt dwie) godziny pracuje
w sposób ciągły, bez awarii i usterek oraz osiąga parametry eksploatacyjne określone
w Dokumentacji Techniczno-Ruchowej poszczególnych urządzeń.
Jeżeli ruch próbny nie może być zakończony pozytywnie z powodu wad w funkcjonowaniu
kotła, powstałych z przyczyn, za które WYKONAWCA odpowiada, to po usunięciu tych wad
przez WYKONAWCĘ ruch próbny musi być rozpoczęty od nowa na koszt WYKONAWCY.
Jeżeli ruch próbny nie może być zakończony z przyczyn, za które ZAMAWIAJĄCY odpowiada
zgodnie z Kontraktem, to Ruch Próbny na koszt ZAMAWIAJĄCEGO należy przeprowadzić
ponownie niezwłocznie po ustąpieniu przyczyny. W trakcie Ruchu Próbnego zostaną wykonane
175/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
pomiary celem oceny możliwości osiągnięcia przez Przedmiot Kontraktu Gwarantowanych
Parametrów w trakcie Pomiarów Gwarancyjnych.
Po podpisaniu przez ZAMAWIAJĄCEGO wszystkich protokołów z prób ruchowych i Ruchu
Próbnego, ZAMAWIAJĄCY i WYKONAWCA podpiszą Protokół przejęcia Przedmiotu Kontraktu
do eksploatacji
6.1.6 Pomiary gwarancyjne
WYKONAWCA przed Pomiarem Gwarancyjnym przeprowadzi Ruch Optymalizacyjny Kotła
wraz z Instalacją. Ruch Optymalizacyjny oznacza eksploatację kotła z uwzględnieniem różnych
rodzajów biomasy, przewidzianych w Dokumentacji Techniczno Ruchowej Kotła Biomasowego,
w celu opracowania nastaw eksploatacyjnych urządzeń i instalacji pozwalających na trwałe
osiąganie w trakcie eksploatacji gwarantowanych parametrów technicznych i innych
parametrów ruchowych.
ZAMAWIAJĄCY i WYKONAWCA przy spełnieniu Parametrów Gwarantowanych podpiszą
Protokół Zakończenia Realizacji Kontraktu.
Pomiary sprawdzające wielkości gwarantowanych jak: moc cieplna, sprawność, parametry
spalin, wydajność układów rozładunku i transportu biomasy będą przeprowadzone przez
WYKONAWCY na jego koszt. Pomiary będą prowadzone przez, lub pod kontrolą bezstronnego
eksperta.
Testy będą prowadzone w obecności WYKONAWCY, który ma prawo ich nadzorowania i
kontrolowania. Jeżeli w trakcie trwania testu nastąpiło uszkodzenie instalacji WYKONAWCA
musi niezwłocznie powiadomić pisemnie ZAMAWIAJĄCEGO, że w jego opinii uszkodzenie to
nastąpiło i zostało spowodowane działaniami ZAMAWIAJĄCEGO. We wszystkich innych
przypadkach jakiekolwiek uszkodzenia instalacji podczas testów powinny być naprawione przez
WYKONAWCĘ bez żadnych kosztów ze strony ZAMAWIAJĄCEGO.
Wszelkie koszty mogące wyniknąć z powtarzania testów gwarancyjnych w rezultacie defektów
technicznych instalacji poniesie WYKONAWCA. Koszty te dotyczą specyficznych wydatków na
testowanie. Nie zawierają one normalnych kosztów obsługi takich jak wydatki na paliwo i
obsługę.
Podczas testów, instalacja musi być w normalnych warunkach działania, co musi być dokładnie
i szczegółowo opisane przez WYKONAWCĘ przekazującego warunki gwarancji, szczególnie
dotyczące warunków (obsługi) systemów pomocniczych. Późniejsze konsultacje odbywać się
będą z wyprzedzeniem związanym ze stanem tych systemów podczas pomiarów. Ograniczenia
systemu (ograniczenia dostaw) i definicje gwarancji będą obserwowane na tym etapie.
Badania gwarancyjne są prowadzone na bazie protokołu związanego z określeniem
kontrolowanych wartości i tych z instalacji założonych w przetargu, jeśli nie wynikną inne
ustalenia w czasie trwania próby.
Warunki dostaw ze strony WYKONAWCY zawierają sprzęt, który ma być wbudowany w
instalację takie jak: punkty pomiarowe, łączniki ciśnieniowe zaworów i rur, osłony termometrów,
łączniki analityczne i miernik zużycia paliwa. Punkty pomiarowe powinny być tak
skonstruowane, aby pozwalało to na ich rozmontowanie.
Punkty pomiarowe muszą być wskazane na schematach orurowania i urządzeń.
176/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
7 GWARANCJE
7.1 Zakres Gwarancji Wykonawcy
Gwarancje WYKONAWCY obejmują przebudowany kocioł oraz gospodarki i układy pomocnicze
niezbędne dla jego prawidłowego funkcjonowania oraz instalację biomasową.
W szczególności zakres odpowiedzialności Wykonawcy obejmuje:
1.
Dotrzymanie Gwarantowanych Parametrów Technicznych Grupy,
2.
Zapewnienie wymaganej jakości.
7.2 Okresy Gwarancji
Przedmiot kontraktu objęty będzie gwarancją w okresie przynajmniej 24 miesięcy. Obowiązuje
okres gwarancyjny uzgodniony w załączniku nr 7 w Kontrakcie.
7.3 Gwarantowane Parametry Techniczne
7.3.1 Wymagania ogólne
1.
WYKONAWCA gwarantuje, że Kocioł Biomasowy (Zadanie I):
 osiągnie Gwarantowane Parametry Techniczne podczas Pomiarów Gwarancyjnych,
oraz że będą one utrzymane przez Kocioł w Okresie Gwarancji, pod warunkiem, że
eksploatacja Kotła będzie prowadzona zgodnie z dostarczoną przez WYKONAWCĘ
dokumentacją.
2.
WYKONAWCA gwarantuje, że Instalacja Biomasy (Zadanie II):
 osiągnie Gwarantowane Parametry Techniczne podczas Pomiarów Gwarancyjnych,
oraz że będą one utrzymane przez Instalację Podawania Biomasy w Okresie Gwarancji,
pod warunkiem, że będzie ona eksploatowana zgodnie z pod warunkiem, że
eksploatacja Kotła będzie prowadzona zgodnie z dostarczoną przez WYKONAWCĘ
dokumentacją.
3.
Pomiary Gwarantowanych Parametrów Technicznych będą wykonane w oparciu o
aparaturę kontrolno – pomiarową Kotła. Emisje hałasu będą przeprowadzane przez
podmiot niezależny, który otrzyma zlecenie od zamawiającego.
4.
Dotrzymanie Gwarantowanych Parametrów Technicznych jest warunkiem podpisania przez
Zamawiającego Protokołu Zakończenia Kontraktu.
5.
Sprawdzenie Gwarantowanych Parametrów Technicznych podczas Ruchu Próbnego ma
jedynie potwierdzić, że Kocioł i Instalacja Podawania Biomasy osiąga parametry
eksploatacyjne określone w Dokumentacji Techniczno-Ruchowej poszczególnych
urządzeń, układy technologiczne w warunkach wynikających z aktualnych obciążeń Kotła i
Instalacji Podawania Biomasy funkcjonują właściwie, a wskazania przyrządów wykażą, że
Gwarantowane Parametry Techniczne będą osiągane podczas Pomiarów Gwarancyjnych.
6.
Niedotrzymanie podczas pomiarów w Ruchu Próbnym Gwarantowanych Parametrów
Technicznych nie wstrzymuje podpisania przez Zamawiającego Protokołu Przejęcia Kotła i
Instalacji Podawania Biomasy do Eksploatacji, jednakże w takim przypadku WYKONAWCA
177/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
zobowiązany będzie do niezwłocznego podjęcia działań, mających na celu usunięcie
przyczyn takiego niedotrzymania. Działania te będą podjęte bez dodatkowych kosztów dla
ZAMAWIAJĄCEGO.
7.
Informacje na temat Pomiarów Gwarancyjnych przedstawiono poniżej w punktach 7.5 i 7.6.
8.
Gwarantowane Parametry Techniczne będą obowiązujące w ciągu całego Okresu
Gwarancji, bez dodatkowych poprawek na starzenie się.
7.3.2 Parametry i warunki pomiarowe dla wielkości gwarantowanych
Warunki, w jakich przeprowadzane będą pomiary (jak również wstępne sprawdzanie)
Gwarantowanych Parametrów Technicznych powinny odzwierciedlać normalny, typowy
charakter pracy Kotła i Instalacji Podawania Biomasy.
Określa się następujące parametry i warunki pomiarowe dla Gwarantowanych Parametrów
Technicznych:
Parametry i warunki pomiarowe dla wielkości gwarantowanych
Tablica 7.3.2.1
DOTYCZY KOTŁA
Lp.
Wyszczególnienie
Warunki pomiarowe
dla Gwarantowanych
Parametrów Technicznych
1) Parametry otoczenia:
- temperatura suchego termometru
od –10ºC do +25ºC
- wilgotność względna
od 50% do 95%
- ciśnienie
980 hPa
2) Temperatura i ciśnienie pary
T=540oC; P=13,5MPa
3) Parametry paliwa podstawowego
wg specyfikacji technicznej
4) Parametry paliwa pomocniczego
(Olej lekki Eko)
wg specyfikacji technicznej
5) Temperatura wody zasilającej
150oC
DOTYCZY INSTALACJI PODAWANIA BIOMASY
Lp.
Wyszczególnienie
Warunki pomiarowe
dla Gwarantowanych
Parametrów Technicznych
1) Parametry otoczenia:
- temperatura otoczenia
od –28ºC do +50ºC
178/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Warunki pomiarowe
dla Gwarantowanych
Parametrów Technicznych
Wyszczególnienie
Lp.
- wilgotność względna
od 50% do 95%
- ciśnienie
980 hPa
7.3.3 Gwarantowane Parametry Techniczne
Gwarantowane Parametry Techniczne
Dla Zadania I
Lp.
Parametr gwarantowany
Jedn.
Wartość
Uwagi
Mg/h
≥ 100
Przy:Temp. pary wylotowej t=540°C,
ciśnienie wylotowe = 13,5 MPa,
temp. spalin wylotowych ≤ 170°C,
temp. wody zasilającej = 150°C
°C
540
13,5
1
Wydajność
2
Temperatura pary przegrzanej
wylotowej
3
Ciśnienie wylotowe pary
przegrzanej
MPa
4
Emisje (wartość średnia
jednogodzinowa)
mg/Nm3
SO2
< 180
NOx
5
Sprawność
6
Poziom ekspozycji hałasu
przy urządzeniu (mierzone w
odległości 1m od urządzenia)
7
Poziom hałasu na granicy
Elektrociepłowni Będzin
emitowany przez urządzenia i
instalacje będące w zakresie
Przedmiotu Kontraktu-w
odniesieniu do pory dnia (w
godzinach 6.00-22.00)
mg/m3u przy 6% zawartości O2 w
gazach kominowych w warunkach
referencyjnych, w zakresie
wydajności 75 ÷ 100% WMT
< 180
%
≥88,5
dB(A)
< 85
dB(A)
< 55
Przy: Temp. pary wylotowej
t=540°C, ciśnienie wylotowe = 13,5
MPa, temp. wody zasilającej =
150°C, temp. spalin wylotowych ≤
170°C, w zakresie wydajności 60 ÷
100% WMT
179/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
-w odniesieniu do pory nocy
(w godzinach 22.00-6.00)
8
dB(A)
< 45
%
≥ 97
Dyspozycyjność
Dla Zadania II
Lp.
Wielkość gwarantowana
Jedn.
Wartość
1
Wydajność stacji rozładunku
m³/h
≥240
Mg/h
≥91,2
m³/h
≥240
Mg/h
≥91,2
2
Wydajność instalacji
transportu biomasy
3
Poziom ekspozycji hałasu
przy urządzeniu (mierzone w
dległości 1m od urządzenia
z wyłączeniem
rozdrabniacza)
dB(A)
< 85
4
Poziom ekspozycji hałasu
rozdrabniacza w odległości
1m od urządzenia
dB(A)
< 99
dB(A)
< 55
dB(A)
< 45
%
≥ 97
5
Poziom hałasu na granicy
Elektrociepłowni Będzin
emitowany przez urządzenia
i instalacje będące w
zakresie Przedmiotu
Kontraktu
-w odniesieniu do pory dnia
(w godzinach 6.00-22.00)
-w odniesieniu do pory nocy
(w godzinach 22.00-6.00)
6
Uwagi
Dyspozycyjność
7.3.3.1
Emisje zanieczyszczeń w spalinach
1. Gwarantowane emisje dotyczą spalin odprowadzanych z odpylacza do komina.
2. Limity emisji zostały określone dla następujących warunków odniesienia: warunki umowne
(273 K; 101,3 kPa), spaliny suche, przy 6% zawartości O2, tlenki azotu NOx przeliczone na NO2.
3. Limity emisji będą dotrzymane przy spalaniu paliwa gwarantowanego w całym zakresie
obciążeń.
180/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
7.3.3.2
Poziom ekspozycji hałasu przy urządzeniu
1. WYKONAWCA gwarantuje, że poziom dźwięku urządzeń / instalacji definiowany, jako
uśredniony poziom dźwięku na powierzchni pomiarowej w odległości 1m od badanego
urządzenia / instalacji, zmierzony podczas normalnej pracy urządzenia z maksymalnym
obciążeniem, po skorygowaniu ze względu na poziom tła akustycznego pochodzącego od
urządzeń nie należących do Przedmiotu Kontraktu, będzie niższy niż określony w tablicy
7.3.3.1.
2. Nie przekraczanie, określonego w tablicy 7.3.3.1 poziomu hałasu 85 dB(A) wynika
z wymagań przepisów BHP przy ośmiogodzinnej pracy obsługi.
3. Obliczenie średniego poziomu dźwięku na powierzchni pomiarowej oraz poprawki
uwzględniające hałas tła, będą przeprowadzone zgodnie z normami:
-
PN-EN ISO 3744 "Wyznaczanie poziomów mocy akustycznej źródeł hałasu na
podstawie pomiarów ciśnienia akustycznego. Metoda techniczna.”
-
PN-EN ISO 3746 "Wyznaczanie poziomów mocy akustycznej źródeł hałasu na
podstawie pomiarów ciśnienia akustycznego. Metoda orientacyjna.”
4. Gwarancja obejmuje wszystkie urządzenia i instalacje wchodzące w zakres Przedmiotu
Kontraktu.
5. W przypadku zastosowania osłony akustycznej lub wydzielonego pomieszczenia poziom
hałasu wyznaczany jest 1m od osłony lub od ścian wydzielonego pomieszczenia.
6. Widmo hałasu poszczególnych urządzeń Przedmiotu Kontraktu nie może zawierać
składowych tonalnych.
7.3.3.3
Poziom drgań urządzeń i budowli
WYKONAWCA gwarantuje, że Poziom drgań urządzeń i budowli będących w zakresie
Przedmiotu Kontraktu będzie spełniał wymagania Polskich Norm.
7.3.3.4
Moc cieplna trwała (QN) - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla
kotła)
Moc cieplna trwała gwarantowana jest przez WYKONAWCĘ dla warunków gwarancyjnych
podanych w punkcie 7.3.2.
WYKONAWCA gwarantuje trwałą Moc cieplna trwała, która określona jest jako iloczyn
przepływu masowego i różnicy entalpii na wylocie i wlocie do kotła.
QN  m  h2  h1 
gdzie:
QN
[kW]
- moc cieplna trwała
m
[kg / s]
- przepływ wody
h1
[kJ / kg]
- entalpia właściwa wody na wlocie do kotła przy temperaturze t1
181/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
h2
7.3.3.5
[kJ / kg]
- entalpia właściwa wody na wylocie z kotła przy temperaturze t2
Sprawność Kotła () – Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła)
Sprawność kotła brutto zostanie obliczona wg metody pomiarów strat cieplnych zgodnie z
normą DIN1942;1994 według wzoru:
K  1
gdzie:
ΣQstr Wdo -
7.3.3.6

Qstr
Wdo
suma jednostkowych strat cieplnych w kotle na jednostkę masy paliwa,
kJ/kg
gwarantowana wartość opałowa paliwa w kJ/kg
Minimum techniczne Kotła - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla
kotła)
Wykonawca gwarantuje, że Kocioł będzie w stanie pracować z minimalną mocą, określoną
w tablicy 7.3.3.1 jako procentowy udział mocy maksymalnej trwałej kotła, w sposób trwały, bez
wspomagania spalania palnikami olejowymi, w zakresie granicznych temperatur otoczenia
określonych w tablicy 7.3.2.1 i przy spalaniu paliwa podstawowego gwarancyjnego.
7.3.3.7
Gwarantowana dyspozycyjność kotła - Gwarantowane Techniczne
Parametry (dla kotła)
Gwarantowaną dyspozycyjność kotła AF w okresie gwarancyjnym określa się wg wzoru:
T-U
- WDk = ------------------------------ x 100%
T
gdzie:
WDk - oznacza wskaźnik dyspozycyjności kotła wyrażony w procentach- zakładany
najniższy wskaźnik będzie wynosił 98%
T-
oznacza okres rozliczeniowy (dyspozycyjny) – 8200 h/a
U - oznacza czas niedyspozycyjności kotła rozumiany, jako brak możliwości pracy,
wynikający z usterek i awarii, liczony w rocznym okresie rozliczeniowym ( tj. 8760 h/a)
od momentu zgłoszenia do Oferenta o zaistnieniu takiej usterki lub awarii do chwili jej
usunięcia i przekazania kotła do eksploatacji, wyrażony w godzinach.
7.3.3.8
Gwarantowana dyspozycyjność instalacji podawania biomasy Gwarantowane Techniczne Parametry (dla instalacji podawania biomasy)
Wymaga się, aby dyspozycyjność urządzeń wynosiła 97% w skali roku.
182/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
Powinna być ona wyliczona według poniższego wzoru.
T-U
- WDI = ------------------------------ x 100%
T
gdzie:
WDI - oznacza wskaźnik dyspozycyjności instalacji biomasy wyrażony w
procentach
T-
oznacza okres rozliczeniowy (dyspozycyjny) – 8200 h/a
U - oznacza czas niedyspozycyjności instalacji biomasy rozumiany jako brak
możliwości pracy, wynikający z usterek i awarii, liczony w okresie
rozliczeniowym( tj. 8760 h/a) od momentu zgłoszenia do Oferenta o zaistnieniu
takiej usterki lub awarii do chwili jej usunięcia i przekazania instalacji biomasy
do eksploatacji, wyrażony w godzinach.
7.4
Warunki gwarancji
1. WYKONAWCA będzie uprawniony do dokonywania korekt ustawień w zakresie Przedmiotu
Kontraktu w Okresie Gwarancji tak długo, jak nie będą one zagrażać bezpiecznej pracy,
a ZAMAWIAJĄCY zostanie poinformowany z wyprzedzeniem o koniecznych korektach i ich
następstwach.
2. Urządzenia w zakresie Przedmiotu Kontraktu będą obsługiwane, naprawiane i utrzymywane
w ruchu przez wykwalifikowany i przeszkolony personel stosownie do Instrukcji Eksploatacji.
3. Do urządzeń w zakresie Przedmiotu Kontraktu lub jego dokumentacji technicznej
ZAMAWIAJĄCY nie wprowadzi w Okresie Gwarancji żadnych zmian bez pisemnej zgody
WYKONAWCY.
4. W przypadku braku możliwości normalnej pracy urządzeń w zakresie Przedmiotu Kontraktu
z winy ZAMAWIAJĄCEGO, czas występowania tego stanu będzie traktowany jako stan
gotowości eksploatacyjnej do wyznaczania wskaźnika dyspozycyjności w zakresie
Przedmiotu Kontraktu.
7.5
Warunki dla pomiarów gwarancyjnych
1. Pomiary Gwarancyjne Parametrów Technicznych zostaną wykonane zgodnie z Procedurami
Pomiarów Gwarancyjnych i w zgodzie z przepisami obowiązującymi w tym zakresie w dniu
ich wykonywania.
2. Szczegółową „Procedurę Pomiarów Gwarancyjnych” opracuje WYKONAWCA w
uzgodnieniu z ZAMAWIAJĄCYM. „Procedura Pomiarów Gwarancyjnych” będzie zawierać
szczegółowe wymagania techniczne Pomiarów Gwarancyjnych.
3. Niepewności pomiarowe określone zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami dla
poszczególnych Gwarantowanych Parametrów Technicznych będą uwzględniane na
183/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
korzyść danego mierzonego Parametru Technicznego. Metody pomiarowe zakładające inne
niepewności pomiarowe oraz urządzenia pomiarowe niż w przedstawionych wyżej normach
i przepisach powinny zostać uzgodnione z ZAMAWIAJĄCYM i wyspecyfikowane
w „Procedurze Pomiarów Gwarancyjnych”.
4. Do oceny dotrzymania Gwarantowanych Parametrów Technicznych będą wykorzystane
krzywe korekcyjne dostarczone przez WYKONAWCĘ. Krzywe korekcyjne WYKONAWCY
będą uwzględniać wpływ wszelkich niezbędnych wielkości niezależnych od WYKONAWCY.
Krzywe korekcyjne będą uwzględniały wpływ tych wielkości zarówno na pogorszenie, jak i
na polepszenie Gwarantowanych Parametrów Technicznych. WYKONAWCA jest
odpowiedzialny za opracowanie i dostarczenie Zamawiającemu przed przystąpieniem do
Ruchu Próbnego wszelkich niezbędnych krzywych korekcyjnych.
184/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
8 NORMY
Wykonawca na wszystkich etapach realizacji Zadania będzie się stosował do norm i przepisów
obowiązujących w Polsce oraz normatywów BHP i ppoż..
Dyrektywa
w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich
97/23/WE wraz z
dotyczących urządzeń ciśnieniowych
aktami prawnymi
obowiązującymi w
Polsce
Dyrektywa
98/37/WE wraz z
aktualizacjami i
aktami prawnymi
obowiązującymi w
Polsce
w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich
odnoszących sie do maszyn
PN – EN 12952
wraz z normami
powiązanymi
Kotły wodnorurowe i urządzenia pomocnicze
EN 45510 – 3-1
PN-EN 10216 wraz
z normami
powiązanymi
Wytyczne dotyczące dostaw wyposażenia elektrowni – kotły
wodnorurowe
Rury stalowe bez szwu do zastosowań ciśnieniowych
WUDT/UC
Warunki Urzędu Dozoru Technicznego – Urządzenia
Ciśnieniowe
PN-EN ISO
13857:2008
Bezpieczeństwo maszyn - Odległości bezpieczeństwa
umożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref
niebezpiecznych
PN-EN 547-1
Maszyny -- Bezpieczeństwo -- Wymiary ciała ludzkiego -- Zasady
określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp całym
ciałem do maszyny
PN-EN 547-2
Maszyny -- Bezpieczeństwo -- Wymiary ciała ludzkiego -- Zasady
określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp
PN-EN 954-1:2001
Maszyny -- Bezpieczeństwo – Elementy systemów sterowania
związane z bezpieczeństwem - Część 1: Ogólne zasady
projektowania
PN-ISO 7149:1998
Urządzenia transportu Ciągłego - Przepisy bezpieczeństwa.
Przepisy szczegółowe
185/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
PN-EN ISO
7731:2006
Ergonomia -- Sygnały bezpieczeństwa dla obszarów publicznych
i obszarów pracy -- Dźwiękowe sygnały bezpieczeństwa
PN-83 / M46505:1983
Urządzenia transportu ciągłego - Ogólne wymagania i badania
PN-83 / M46513:1983
Urządzenia transportu ciągłego - Przenośniki taśmowe Wymagania i badania
PN-86 / M46615:1983
Urządzenia transportu ciągłego - Wejścia i dojścia - Wymagania
Bezpieczeństwa
PN- M-46616:1993
Urządzenia transportu ciągłego - Wymagania bezpieczeństwa –
Zasady ogólne
PN-M-46618:1986
Urządzenia transportu ciągłego – Przenośniki taśmowe – Osłony
miejsc niebezpiecznych między taśmą i bębnem
PN-M-46619:1986
Urządzenia transportu ciągłego – Przenośniki taśmowe – Osłony
miejsc niebezpiecznych między taśmą i krążnikami
PN-M-46620:1991
Urządzenia transportu ciągłego – Przenośniki taśmowe –
Parametry podstawowe
PN-EN ISO 141222:2005
Maszyny -- Bezpieczeństwo -- Stałe środki dostępu do maszyn
Część 2: Pomosty robocze i przejścia.
PN-EN 61152:2002
Wymiary metalowych osłon czujników termometrycznych
PN-EN 50446:2007
Zespół prostych elementów z metalową lub ceramiczną tuleją
izolacyjną i wyposażenie
PN-EN 60751:2009
Czujniki platynowe przemysłowych termometrów rezystancyjnych
i platynowe czujniki temperatury
PN-EN 615081:2004
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 1: Wymagania
ogólne
PN-EN 615082:2005
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 2: Wymagania
dotyczące elektrycznych/elektronicznych/programowalnych
systemów związanych z bezpieczeństwem
PN-EN 615083:2004
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 3: Wymagania
dotyczące oprogramowania
186/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
PN-EN 615084:2004
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 4: Definicje i
skrótowce
PN-EN 615085:2005
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 5: Przykłady
metod do określenia poziomów nienaruszalności i
bezpieczeństwa
PN-EN 615086:2007
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem -- Część 6: Wytyczne
do stosowania IEC 61508-2 i IEC 61508-3
PN-EN 615087:2003
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 7: Przegląd
technik i miar
PN-EN 894-1:2002
Bezpieczeństwo -- Wymagania ergonomiczne dotyczące
projektowania wskaźników i elementów sterowniczych -- Część
1: Ogólne zasady interakcji człowieka z wskaźnikami i
elementami sterowniczymi
PN-EN 894-2:2002
(Ważna do: 200912-31)
PN-EN 894-3:2002
(Ważna do: 200912-31)
Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymagania ergonomiczne dotyczące
projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 2:
Wskaźniki
Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymagania ergonomiczne dotyczące
projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 3:
Elementy sterownicze
PN-EN 120981:2002
Sterowanie systemami grzewczymi -- Część 1: Sprzęt kontrolny
kompensujący zewnętrzną temperaturę dla systemów
ogrzewania wody
PN-EN 120982:2002
Sterowanie systemami grzewczymi -- Część 2: Urządzenia startstopowe do optymalnego sterowania systemów ogrzewania
wody
PN-EN 12599:2002
Wentylacja budynków. Procedury badań i metody pomiarowe
dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji
PN-EN 12599:2002/
AC:2004
Wentylacja budynków. Procedury badań i metody pomiarowe
dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji
187/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
PN-EN 55016-12:2008
Wymagania dotyczące aparatury pomiarowej i metod pomiaru
zaburzeń radioelektrycznych oraz odporności na zaburzenia -Część 1-2: Aparatura do pomiaru zaburzeń radioelektrycznych i
do badań odporności -- Wyposażenie pomocnicze -- Zaburzenia
przewodzone
PN-EN 60529:2003
Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP)
PN-EN 61518:2004
Wymiary połączeń między miernikami różnicy ciśnień a
kołnierzowymi urządzeniami odcinającymi pracującymi w
zakresie do 413 bar (41,3 MPa)
PN-EN 613261:2009
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 1: Wymagania ogólne
PN-EN 613262:2009
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-1: Wymagania
szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria
jakości odnoszące się do czułego wyposażenia badawczego i
pomiarowego do zastosowań w środowiskach niechronionych
pod względem EMC
PN-EN 61326-22:2006
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-2: Wymagania
szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria
jakości odnoszące się do przenośnego wyposażenia
badawczego, pomiarowego i monitorującego do zastosowań w
niskonapięciowych systemach rozdzielczych
PN-EN 61326-23:2006
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-3: Wymagania
szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria
jakości odnoszące się do przetworników ze zintegrowanym lub
oddalonym dopasowaniem sygnałów
PN-EN 61326-24:2007
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-4: Wymagania
szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria
jakości odnoszące się do urządzeń do monitorowania stanu
izolacji w sieciach wg IEC 61557-8 i urządzeń do lokalizacji
uszkodzenia izolacji w sieciach wg IEC 61557-9
188/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
PN-EN 61326-25:2006
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-5: Wymagania
szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria
jakości odnoszące się do urządzeń obiektowych z interfejsami
według profilu komunikacyjnego Grupa 3 Profil 3/2
PN-EN 61326-31:2008
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 3-1: Wymagania
odporności dotyczące systemów związanych z bezpieczeństwem
i wyposażenia przewidzianego do wypełniania funkcji
związanych z bezpieczeństwem (bezpieczeństwo funkcjonalne) - Ogólne działania przemysłowe
PN-EN 61326-32:2008
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 3-2: Wymagania
odporności dotyczące systemów związanych z bezpieczeństwem
i wyposażenia przewidzianego do wypełniania funkcji
związanych z bezpieczeństwem (bezpieczeństwo funkcjonalne) - Zastosowania przemysłowe w skonkretyzowanym środowisku
elektromagnetycznym
PN-EN 600790:2009
Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem gazów -- Część 0: Wymagania ogólne
PN-EN 50020:2005
Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem -- Wykonanie iskrobezpieczne "i"
PN-EN
50303:2004/Ap1:20
05
Urządzenia grupy I kategorii M1 przeznaczone do pracy ciągłej w
atmosferach zagrożonych metanem i/lub pyłem węglowym
PN-EN 1127-1:2009
Atmosfery wybuchowe -- Zapobieganie wybuchowi i ochrona
przed wybuchem -- Część 1: Pojęcia podstawowe i metodyka
PN-EN 61152:2002
Wymiary metalowych osłon czujników termometrycznych
PN-EN 50446:2007
Zespół prostych elementów z metalową lub ceramiczną tuleją
izolacyjną i wyposażenie
PN-EN 60751:2009
Czujniki platynowe przemysłowych termometrów rezystancyjnych
i platynowe czujniki temperatury
PN-EN 615081:2004
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 1: Wymagania
ogólne
189/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
PN-EN 615082:2005
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 2: Wymagania
dotyczące elektrycznych/elektronicznych/programowalnych
systemów związanych z bezpieczeństwem
PN-EN 615083:2004
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 3: Wymagania
dotyczące oprogramowania
PN-EN 615084:2004
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 4: Definicje i
skrótowce
PN-EN 615085:2005
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 5: Przykłady
metod do określenia poziomów nienaruszalności i
bezpieczeństwa
PN-EN 615086:2007
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem -- Część 6: Wytyczne
do stosowania IEC 61508-2 i IEC 61508-3
PN-EN 615087:2003
Bezpieczeństwo funkcjonalne
elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych
systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 7: Przegląd
technik i miar
PN-EN 894-1:2002
Bezpieczeństwo -- Wymagania ergonomiczne dotyczące
projektowania wskaźników i elementów sterowniczych -- Część
1: Ogólne zasady interakcji człowieka z wskaźnikami i
elementami sterowniczymi
PN-EN 894-2:2002
(Ważna do: 200912-31)
PN-EN 894-3:2002
(Ważna do: 200912-31)
PN-EN 120981:2002
Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymagania ergonomiczne dotyczące
projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 2:
Wskaźniki
Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymagania ergonomiczne dotyczące
projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 3:
Elementy sterownicze
Sterowanie systemami grzewczymi -- Część 1: Sprzęt kontrolny
kompensujący zewnętrzną temperaturę dla systemów
ogrzewania wody
190/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
PN-EN 120982:2002
Sterowanie systemami grzewczymi -- Część 2: Urządzenia startstopowe do optymalnego sterowania systemów ogrzewania
wody
PN-EN 12599:2002
Wentylacja budynków. Procedury badań i metody pomiarowe
dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji
PN-EN 12599:2002/
AC:2004
Wentylacja budynków. Procedury badań i metody pomiarowe
dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji
PN-EN 55016-12:2008
Wymagania dotyczące aparatury pomiarowej i metod pomiaru
zaburzeń radioelektrycznych oraz odporności na zaburzenia -Część 1-2: Aparatura do pomiaru zaburzeń radioelektrycznych i
do badań odporności -- Wyposażenie pomocnicze -- Zaburzenia
przewodzone
PN-EN 60529:2003
Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP)
PN-EN 61518:2004
Wymiary połączeń między miernikami różnicy ciśnień a
kołnierzowymi urządzeniami odcinającymi pracującymi w
zakresie do 413 bar (41,3 MPa)
PN-EN 613261:2009
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 1: Wymagania ogólne
PN-EN 613262:2009
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-1: Wymagania
szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria
jakości odnoszące się do czułego wyposażenia badawczego i
pomiarowego do zastosowań w środowiskach niechronionych
pod względem EMC
PN-EN 61326-22:2006
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-2: Wymagania
szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria
jakości odnoszące się do przenośnego wyposażenia
badawczego, pomiarowego i monitorującego do zastosowań w
niskonapięciowych systemach rozdzielczych
PN-EN 61326-23:2006
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-3: Wymagania
szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria
jakości odnoszące się do przetworników ze zintegrowanym lub
oddalonym dopasowaniem sygnałów
191/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
PN-EN 61326-24:2007
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-4: Wymagania
szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria
jakości odnoszące się do urządzeń do monitorowania stanu
izolacji w sieciach wg IEC 61557-8 i urządzeń do lokalizacji
uszkodzenia izolacji w sieciach wg IEC 61557-9
PN-EN 61326-25:2006
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-5: Wymagania
szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria
jakości odnoszące się do urządzeń obiektowych z interfejsami
według profilu komunikacyjnego Grupa 3 Profil 3/2
PN-EN 61326-31:2008
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 3-1: Wymagania
odporności dotyczące systemów związanych z bezpieczeństwem
i wyposażenia przewidzianego do wypełniania funkcji
związanych z bezpieczeństwem (bezpieczeństwo funkcjonalne) - Ogólne działania przemysłowe
PN-EN 61326-32:2008
Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w
laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności
elektromagnetycznej (EMC) -- Część 3-2: Wymagania
odporności dotyczące systemów związanych z bezpieczeństwem
i wyposażenia przewidzianego do wypełniania funkcji
związanych z bezpieczeństwem (bezpieczeństwo funkcjonalne) - Zastosowania przemysłowe w skonkretyzowanym środowisku
elektromagnetycznym
PN-EN 600790:2009
Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem gazów -- Część 0: Wymagania ogólne
PN-EN 50020:2005
Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem -- Wykonanie iskrobezpieczne "i"
PN-EN
50303:2004/Ap1:20
05
Urządzenia grupy I kategorii M1 przeznaczone do pracy ciągłej w
atmosferach zagrożonych metanem i/lub pyłem węglowym
PN-EN 1127-1:2009
Atmosfery wybuchowe -- Zapobieganie wybuchowi i ochrona
przed wybuchem -- Część 1: Pojęcia podstawowe i metodyka
PN-Z-04030-7: 1994
Ochrona czystości powietrza. Badania zawartości pyłu. Pomiar
stężenia i strumienia masy pyłu w gazach odlotowych metodą
grawimetryczną.
192/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
PN-ISO 7935:
październik 2000
Emisja ze źródeł stacjonarnych. Oznaczanie stężenia masowego
dwutlenku siarki. Charakterystyki sprawności automatycznych
metod pomiarowych.
PN-ISO 10849:
sierpień 2000
Emisja ze źródeł stacjonarnych. Oznaczanie stężenia masowego
tlenków azotu. Charakterystyki sprawności automatycznych
metod pomiarowych.
PN-ISO 10396:
marzec 2001
Emisja ze źródeł stacjonarnych. Pobieranie próbek
do automatycznego pomiaru stężenia składników gazowych.
ISO 12039:2001
Stationary source emissions - Determination of carbon
monoxide, carbon dioxide and oxygen - Performance
characteristics and calibration of automated measuring systems.
PN-EN 14792:
Kwiecień 2006
Emisja ze źródeł stacjonarnych - Oznaczanie stężenia
masowego tlenków azotu - Metoda referencyjna:
chemiluminescencyjna.
PN-EN 14789:
kwiecień 2006
Emisja ze źródeł stacjonarnych - Oznaczanie stężenia
objętościowego tlenu (02) - Metoda referencyjna Paramagnetyzm.
PN-EN 15058:
Październik 2006
Emisja ze źródeł stacjonarnych - Oznaczanie stężenia
masowego tlenku węgla (CO) - Metoda referencyjna:
spektrometria niedyspersyjna w podczerwieni.
PN-EN 14181: 2005
Emisja ze źródeł stacjonarnych. Zapewnienie jakości
automatycznych systemów pomiarowych.
Dz. U. nr 25 poz.
150 15.02.2008 r.
Obwieszczenie Marszałka Sejmu Rzeczypospolitej Polskiej z
dnia 23.01.2008 r. w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu
ustawy - Prawo ochrony środowiska.
Dz. U. nr 206 poz.
1291 4.11.2008 r.
Rozporządzenie Ministra Środowiska w sprawie wymagań w
zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów
ilości pobieranej wody.
Dz. U. Nr 260 poz.
2181 z dnia
29.12.2005 r.
Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 20.12.2005 w
sprawie standardów emisyjnych z instalacji.
Podane powyżej Dyrektywy, Normy i regulacje nie stanowią podstaw roszczenia odnośnie ich
kompletności.
193/194
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w
Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
9 ZAŁĄCZNIKI DO SPECYFIKACJI
1. Rysunek koncesyjny kotła OP-140 nr 6.
2. Wykres rozruchu kotła OP-140 ze stanu zimnego.
3. Wykres rozruchu kotła OP-140 ze stanu gorącego.
4. Schemat parowo-wodny kotła OP-140.
5. Projekt budowlany instalacji podawania biomasy i przebudowy kotła na kocioł
biomasowy w Elektrociepłowni „Będzin” S.A.
6. Schemat rozdzielni 0,4 kV „2R1” potrzeb własnych kotła OP 140 nr 6.
7. Schemat rozdzielni 6 kV „2R6” potrzeb własnych kotła OP 140 nr 6.
8. Schemat rozdzielni 0,4kV głównej RN potrzeb własnych urządzeń nawęglania
194/194