Metoda MRP II

Państwowa Wyższa Szkoła Zawodowa w Nysie
Instytut Zarządzania
ZINTEGROWANE SYSTEMY
ZARZĄDZANIA
Rozwój zintegrowanych systemów zarządzania
Prowadzący: dr inż. Piotr Chwastyk
e-mail: [email protected]
www.chwastyk.pwsz.nysa.pl
IC (Inventory Control)
IC - Zarządzania Gospodarką Magazynową
(Inventory Control).
• najprostsze systemy zarządzania zapasami
• opracowane na początku lat sześćdziesiątych
• pozwalają one na zarządzanie produktami i
magazynami, księgowanie operacji, obsługę
zwrotów produktów.
Systemy takie są w użyciu do dziś, np.
AccountingWare firmy Compu-Share.
Metoda MRP I (Material Requirement Planning)
Planowanie Potrzeb Materiałowych opracowana została przez
APICS (American Production and Inventory Control Society) w roku
1957, rozpowszechniona zaś została w połowie lat sześćdziesiątych.
MRP jest metodą zarządzania produkcją i zapasami
produkcyjnymi obejmującą:
• działania związane z wyprzedzającym ustaleniem rodzaju i
wielkości zadań dla komórek produkcyjnych przedsiębiorstwa,
• planowanie potrzeb materiałowych oraz sposobów ich
zaspokajania
związany
z
realizowanymi
zleceniami
produkcyjnymi
• służy do racjonalizacji planowania, poprzez wydawanie zleceń
zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany
produkt pojawił się w potrzebnej chwili i w wymaganej ilości.
Metoda MRP I (Material Requirement Planning)
Główne cele MRP I:
• redukcja zapasów materiałowych i operacyjnych;
• dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów;
• dokładne wyznaczenie kosztów produkcji;
• lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny,
możliwości wytwórcze);
• szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu;
• kontrola poszczególnych etapów produkcji;
• wyliczenie na podstawie planu głównego produkcji wyrobów
gotowych zapotrzebowania na komponenty;
• określa jakie komponenty są potrzebne, ile jest ich potrzebnych,
na kiedy są potrzebne oraz kiedy powinne być zamówione;
• użycie systemu komputerowego eliminuje potrzebę ręcznego
wykonania dużej liczby obliczeń.
Metoda MRP I (Material Requirement Planning)
Zasada działania systemu MRP:
•
łączy sporządzony - zaplanowany harmonogram
produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych
do wytworzenia produktu;
•
bada zapasy produkcyjne;
•
ustala, które części i surowce muszą być
zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej
były składowane w procesie wytwarzania.
Metoda MRP I (Material Requirement Planning)
Metoda MRP I (Material Requirement Planning)
Korzyści z zastosowania MRP I to:
•
•
•
•
niski poziom zapasów
W MRP czas i rodzaj wyjścia z systemu wytwórczego ma priorytet, wobec tego
zadaniem MRP jest dostarczanie bieżących informacji dla lepszego planu
wytwarzania, który może zredukować średni czas realizacji;
produkowanie możliwie bez spóźnień
Zestaw MRP może symulować alternatywne plany wytwarzania. Na przykład:
niekiedy dostawa może być potwierdzona, a faktycznie termin dostawy może
być niedotrzymany. W takiej sytuacji należy posłużyć się symulacją
komputerową i odpowiedzieć sobie na pytanie, jakie działania należy podjąć,
aby zminimalizować straty;
przyśpieszenie i opóźnienie wykonania zamówień
Kiedy klient decyduje o odłożeniu zamówienia, musi też być opóźniona jego
realizacja, a więc MRP odracza procesy wytwórcze części składowych, co
pozwala na zwolnienie mocy maszyn dla innej zaległej produkcji. Może to
zapobiegać nadmiernemu zapasowi surowców materiałowych w procesach
produkcyjnych;
długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych
MRP może być także używany do planowania długookresowego rozwoju
zdolności produkcyjnych.
Metoda MRP II (Manufacturing
Resource Planning)
Planowanie Zasobów Produkcyjnych, opracowana
została przez APICS w roku 1989. Jest ona naturalną
kontynuacją metody MRP I. Dodano dalsze
sprzężenia
zwrotne
między
wykonywanymi
operacjami technologicznymi oraz uzupełnienie
informacjami kosztowymi.
Bierze się tu pod uwagę wszystkie sfery
zarządzania przedsiębiorstwem związane z
przygotowaniem produkcji, jej planowaniem i
kontrolą oraz sprzedażą i dystrybucją
wyprodukowanych dóbr.
Metoda MRP II (Manufacturing
Resource Planning)
Założenia MRP II
• kontrola zapasów:
 określenie liczby oraz elementów składowych wyrobów będących
przedmiotem sprzedaży,
 zabezpieczenie dostępności elementów składowych w żądanej
ilości, miejscu i czasie,
• ustalanie priorytetów operacyjnych:
 ustalanie terminów uruchomienia produkcji poszczególnych
elementów składowych wyrobów finalnych,
 kontrola przestrzegania obowiązujących długości cykli
produkcyjnych,
• kontrola wykorzystania zdolności produkcyjnej:
 kontrola planu aktualnego obciążenia urządzeń produkcyjnych
wchodzących w skład poszczególnych odcinków produkcyjnych,
 planowanie przyszłego obciążenia tych urządzeń.
Metoda MRP II (Manufacturing
Resource Planning)
Nowe elementy w stosunku do MRP I
• Closed Loop MRP (zamknięta pętla sterowania nadążnego);
wzrost dynamiki;
• możliwa bieżąca reakcja na zmieniające się parametry
produkcji;
• metoda ścieżki krytycznej CPM (Critical Path Method);
• dostawy Just-in-Time JIT i Kanban (dokadnie na czas);
• technologia optymalizacji produkcji OPT (Optimized
Production Timetable) – tzw. koncepcja wąskich gardeł;
• planowanie zasobów dystrybucyjnych DRP (Distribution
Resource Planning);
• TQM - Total Quality Management;
• workflow - przepływy robocze.
Metoda MRP II (Manufacturing
Resource Planning)
Funkcje MRP II
SOP - (z ang. Sales and Operation Planning) - Planowanie
sprzedaży i produkcji,
DEM - (z ang. Demanand Managment) - Zarządzanie popytem,
MSP - (z ang. Master Production Scheduling) - Główne
harmonogramowanie produkcji,
MRP - (z ang. Material Requirement Planning) - Planowanie
potrzeb materiałowych,
BOM - (z ang. Bill of Material Subsystem) - Zestawienia
materiałowe,
INV - (z ang. Inventory Transcation System) - Transakcje
magazynowe,
SRS - (z ang. Scheduled Receipts Subsystem) - Sterowanie
zleceniami,
Metoda MRP II (Manufacturing
Resource Planning)
SFC - (z ang. Shop Floor Control) - Monitoring i sterowanie produkcją,
CRP - (z ang. Capacity Requirement Planning) - Planowanie zdolności
produkcyjnych,
I/OC - (z ang. Input/Output Control) - Sterowanie stanowiskiem
roboczym,
PUR - (z ang. Purchasing) - Zakupy materiałowe i kooperacja biura,
DRP - (z ang. Distributed Resource Planning) - Zarządzanie zasobami
rozproszonymi,
TPC - (z ang. Tooling Planning and Control) - Narzędzia i pomoce
warsztatowe,
FPI - (z ang. Finnancial Planning Interface) - Interfejs modułu
finansowego,
S - (z ang. Simulations) - Symulacje,
PM - (z ang. Performance Measurement) - Pomiar wyników.
Metoda MRP II (Manufacturing
Resource Planning)
Wady systemu
• brak rozwiązań zarządzania łańcuchem logistycznym;
• Master Production Schedule (MPS) - Główny Terminarz
Produkcji - jest zbyt sztywnym narzędziem dla
nowoczesnych przedsiębiorstw;
• model MRP II nie w pełni uwzględnia ograniczenia
produkcyjne - wynik w znacznym stopniu zależy od
umiejętności operatorów systemu;
• metodyka MRP jest często trudna dla zrozumienia dla
mających się nią posługiwać ludzi;
• MRP wymaga znacznych nakładów na stworzenie i
utrzymanie systemu komputerowego oraz aplikacji
wspomagających planowanie i sterowanie produkcją.
Metoda MRP II (Manufacturing
Resource Planning)
Pochodne metody
• Metoda ścieżki krytycznej - Critical Path Method
(CPM)
• Dostawy dokładnie na czas - Just-in-Time oraz
Kanban
• Technologia optymalizacji produkcji - Opimized
Production Timetable (OPT)
• Total Quality Management TQM
• Technika przekazywania informacji o pracy Workflow Management.
Metoda MRP II (Manufacturing
Resource Planning)
ERP - Enterprise Resource Planning
MRP III czyli Money Resource Planning - Planowanie
Zasobów Finansowych:
• jest systemem obejmującym całość procesów
produkcji i dystrybucji;
• integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa;
• usprawnia przepływ krytycznych dla jego
funkcjonowania informacji;
• pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany
popytu.
ERP - Enterprise Resource Planning
Nowe elementy w stosunku do MRP II
• dwukierunkowość mechanizmów optymalizujących
planowanie;
• wbudowana w system możliwość elektronicznych połączeń
w ramach łańcucha dostaw i sprzedaży;
• stosowane są mechanizmy umożliwiające symulowanie
różnorodnych posunięć i analizę ich skutków, także
finansowych.
Pozwala to m.in. na dokładne zaplanowanie,
przetestowanie i porównanie działań podejmowanych w
ramach Business Process Reenginering (BPR) sprawdzenia ich całkowitego efektu finansowego.
ERP - Enterprise Resource Planning
Obszary działań
• obsługa klientów - baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień,
obsługa specyficznych zamówień (produkty na żądanie: assembly-toorder, make-to-order), elektroniczny transfer dokumentów (EDI);
• produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie kosztów produkcji,
zakupy surowców i materiałów, ustalanie terminarza produkcji,
zarządzanie zmianami produktów (np. wprowadzanie usprawnień), MRP
I/II, prognozowanie zdolności produkcyjnych, wyznaczanie krytycznego
poziomu zasobów/zapasów, kontrola procesu produkcji (m.in. śledzenie
drogi produktu w zakładach produkcyjnych) itd.;
• finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów
księgowych, pozwala przygotowywać raporty finansowe zgodnie z
oczekiwaniami poszczególnych grup odbiorców (np. podział na centralę i
oddziały);
• integracja w ramach łańcucha logistycznego - cecha, wyznaczająca
przyszłe kierunki systemów ERP, powodując ich wyjście poza
przedsiębiorstwo.
ERP - Enterprise Resource Planning
Obszary, jakie obejmuje ERP
ERP - Enterprise Resource Planning
Funkcje ERP
• CRM - (z ang. Customer Relationship Management) Obsługę klientów baza danych o klientach;
• Obsługa zamówień, również specyficznych, tj. produktów na zamówienie
SCM,
• EDI - (z ang. Electronic Document Interchange) - elektroniczny transfer
dokumentów,
• Finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów
księgowych, raporty finansowe.
Wady
• wysoki koszt;
• długi czas wdrożenia (od 3 miesięcy do 3 lat);
• trudność dostosowania do indywidualnych potrzeb.
ERP II - Enterprise Resource Planning II
Podstawową cechą odróżniającą systemy ERP II od
poprzedników jest możliwość korzystania z nich
poprzez sieć WWW. Praca z systemem może
odbywać
się
za
pośrednictwem
przeglądarki internetowej.
standardowej
ERP II - Enterprise Resource Planning II
Systemy te umożliwiają:
• tworzenie serwisów internetowych dla klientów przedsiębiorstwa,
kooperantów czy wreszcie pracowników;
• bezpośrednią komunikację użytkowników z systemem informacyjnym
przedsiębiorstwa. przeglądać klientom aktualną ofertę firmy, zamawiać
wyroby czy uzyskiwać na bieżąco informacje o stanie wcześniej
złożonych zamówień;
• podwykonawcom sprawdzić bieżący stan zapasów produkowanego
przez siebie elementu i dopasować swój plan produkcyjny do zamówień
generowanych przez system MRP odbiorcy;
• pracownikom przedsiębiorstwa, nawet będąc poza nim, zdobyć
informacje o bieżącym stanie wybranych przez siebie dziedzin
działalności;
• dodatkowo systemy ERP II, oprócz funkcjonalności umożliwiającej
planowanie zasobów rzeczowych i finansowych przedsiębiorstwa,
zawierają oprogramowanie pozwalające na zarządzanie kontaktami z
klientem tzw. CRM - Customer Relationship Management.
Technologia internetowa - systemy ERP II
Zastosowanie systemu klasy MRP najlepiej przedstawić na
przykładzie integracji łańcucha wartości.
Tradycyjny łańcuch wartości.
Łańcuch przepływu wartości zintegrowany za pomocą systemu ERP II.
ERP II - Enterprise Resource Planning II
Do tej pory zakładaliśmy, że klient chce
zamówić produkt standardowy, tzn. dostępny w
ofercie. Ale system ERP II umożliwia jeszcze tzw. ebusiness B2C (Business to Customer), czyli
kontakt z klientem indywidualnym. Daje to
możliwość firmie zapytania klienta o jego oczekiwania
co do produktu, a klientowi zaprojektowanie swojego
wymarzonego wyrobu. Projektowanie to jest
najczęściej zrealizowane poprzez możliwość wyboru
kilku wariantów poszczególnych części składających
się na wyrób ostateczny.
Korzyści z wprowadzenia systemów
MRP/ERP
• dokładne określenie możliwości produkcyjnych i logistycznych
przedsiębiorstwa, w tym terminów produkcji poszczególnych
zleceń, kompletacji zleceń, przygotowania do wysyłki, terminów
dostawy do klienta,
• dokładne określanie czasów dostaw surowców i półproduktów do
produkcji, a przez to minimalizacja kosztów zaopatrzenia,
• lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów,
możliwości wytwórczych),
• optymalizacja a często też redukcja zapasów,
• szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu,
• kontrola poszczególnych etapów produkcji,
• dokładne wyznaczanie kosztów produkcji,
• ocena produktywności procesów produkcyjnych, logistycznych i
gospodarki finansami.