SAFETY-WP004B-PL-P, Udowodnienie wartości bezpieczeństwa
advertisement
Udowodnienie wartości bezpieczeństwa Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn Autor: Lyle Masimore Każdego roku sześć milionów pracowników ulega wypadkom niezakończonym zgonem, co przekłada się na ponad 125 mld USD kosztów ponoszonych rocznie przez firmy amerykańskie1. Poza celem podstawowym, jakim jest redukcja obrażeń ciała i uszkodzeń mienia, udowodnienie wartości systemów bezpieczeństwa jest stałym wyzwaniem dla specjalistów ds. bezpieczeństwa i menedżerów ds. zarządzania ryzykiem2. Dla wielu osób trudne jest finansowe uzasadnienie uznaniowych inwestycji w zasoby związane z bezpieczeństwem oraz szkolenia mające na celu zmniejszenie liczby obrażeń ciała odnoszonych w pracy oraz składkami na ubezpieczenie. Programy bezpieczeństwa Porównajmy to z sytuacją z życia codziennego – inwestycją w ubezpieczenie samochodu. Przewidywanie wypadków komunikacyjnych w przyszłości jest rzeczą trudną, a ubezpieczanie pojazdu przed wypadkiem może wydawać się zbędnym wydatkiem dla tych, którzy uważają się za bezpiecznych kierowców. Należy jednak pamiętać o innych osobach na drodze, które również mają wpływ na wypadki samochodowe; ubezpieczenie chroni kierowców nie tylko przed nimi samymi, ale również przed działaniami osób trzecich. Tak samo jak kierowcy, personel w zakładach produkcyjnych musi monitorować własne bezpieczeństwo. Musi być również świadomy tego, jaki wpływ na bezpieczeństwo mają zachowania niebezpieczne ich współpracowników. Przy dużym hałasie, wielu maszynach i osobach na hali produkcyjnej jeden błąd może prowadzić do poważnego wypadku, mogącego spowodować obrażenia ciała i wpłynąć negatywnie na produkcję. Podobnie jak ubezpieczenie samochodowe, inwestycja w bezpieczeństwo opiera się na założeniu „co będzie, jeśli”. Co będzie, jeśli coś się stanie, a na miejscu zastosowano niewystarczające środki bezpieczeństwa? Co będzie, jeśli coś się stanie, a na miejscu zastosowano odpowiednie środki bezpieczeństwa? Co będzie, jeśli nic się nie stanie? W przypadku kierowców większość wypadków kończy się wizytą w zakładzie blacharskim i u lekarza. Jednak koszty napraw i konsultacji medycznych są znacznie obniżone przez uprzednio dokonaną inwestycję w ubezpieczenie. Inwestycje w bezpieczeństwo funkcjonują w bardzo podobny sposób. Dzięki z góry przeprowadzonym inwestycjom w programy bezpieczeństwa i układy zabezpieczeń, skutki finansowe wypadków oraz ich wpływ na pracowników zakładu mogą zostać znacznie ograniczone. Pomimo iż ciężko jest udowodnić, że wypadki wystąpią w przyszłości, osoby zarządzające oraz odpowiedzialne za finanse zakładu powinny mieć świadomość konsekwencji wynikających z braku wydajnego rozwiązania bezpieczeństwa. Rozumiejąc elementy zarządzania ryzykiem oraz metodologię analizy inwestycji w bezpieczeństwo, specjaliści BHP oraz specjaliści ds. zarządzania ryzykiem mogą przedstawić finansowe uzasadnienie, które sprawi, że praca stanie się bezpieczniejsza oraz umożliwi obniżenie kosztów związanych z obrażeniami ciała odniesionymi w miejscu pracy i ubezpieczeniami. Integracja rozwiązania bezpieczeństwa do zarządzania ryzykiem jest procesem, który najlepiej wdrażać z góry w ramach pracy zespołowej pomiędzy działem zarządzania pracą a działem zarządzania ryzykiem, z udziałem menedżerów ds. ryzyka, specjalistów BHP i analityków ds. roszczeń. Ważnym elementem jest również rozumienie ryzyka i różnych typów zagrożeń występujących w hali produkcyjnej. Świadomość ryzyka często prowadzi do podejmowania lepszych decyzji, które obniżają koszty niematerialne. Zapewniając operatorom bezpieczne środowisko pracy, z rozwiązaniami bezpieczeństwa wbudowanymi w maszynę oraz skupionymi na kompleksowych wymogach okresu eksploatacji maszyny, firmy mogą obniżyć koszty pośrednie. 2 | Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn W niniejszym dokumencie przedstawiamy elementy kluczowe programów wydajnego zarządzania ryzykiem i bezpieczeństwem, przegląd planów odszkodowań ubezpieczeniowych dla pracowników i zagrożenia z nimi związane, omówimy wpływ na składki ubezpieczeniowe pracowników i przedstawimy pomysły pozwalające zmierzyć wysokość potencjalnych oszczędności, jakie można znaleźć dzięki inwestycjom w proaktywne bezpieczeństwo. Zarządzanie ryzykiem Zarządzanie ryzykiem to proces dwuetapowy, który identyfikuje oraz analizuje poziom niepewności podczas podejmowania decyzji. Składa się z określenia ryzyka związanego z inwestycją w urządzenia i zarządzanie tym ryzykiem w najlepiej dopasowany sposób w celu zrealizowania celów związanych z inwestycją. Menedżerom i specjalistom ds. finansowych inwestującym w bezpieczeństwo trudno jest udowodnić korzyści z inwestycji w bezpieczeństwo, ponieważ może to chronić przed wypadkami i pozwolić uniknąć firmie ponoszenia kosztów. Wykorzystując proces oceny ryzyka specjaliści mogą określić poziom inwestycji w bezpieczeństwo, który spełni ich potrzeby oraz zapewni najlepsze wyniki w ich sytuacji. Programy bezpieczeństwa Programy bezpieczeństwa pomagają ograniczać ryzyko, które mogłyby powodować obrażenia ciała i mieć negatywny wpływ na funkcjonowanie zakładu oraz jego finanse przez zatrzymanie produkcji, co przekłada się na dochody i/lub wynagrodzenie. Niezależnie od tego, czy zostają opracowane wewnętrznie czy zewnętrznie przez konsultantów i ubezpieczycieli, programy te zapewniają rozwiązania wspomagające firmy w zakresie lepszego zarządzania składkami ubezpieczeniowymi, prowadzenia efektywniejszych działań biznesowych dzięki zakładom bezpiecznym dla środowiska, zwiększenia poziomu bezpieczeństwa pracowników hali produkcyjnej, jak i bezpieczniejszego środowiska pracy dla wszystkich zatrudnionych. Dla przemysłu produkcyjnego istnieje kilka typów programów bezpieczeństwa: • Bezpieczeństwo i higiena pracy – programy szkoleniowe i edukacyjne dla pracowników z zakresu unikania obrażeń ciała • Bezpieczeństwo produktów lub ostrzeżenia bezpieczeństwa w zakresie prawidłowego użytkowania, konserwacji oraz napraw maszyn i urządzeń • Bezpieczeństwo maszyn i układy zabezpieczeń, wraz z zabezpieczeniami fizycznymi, sterowaniem oraz procedurami, takimi jak blokady zabezpieczające i oznakowanie ostrzegawcze (LOTO) • Bezpieczeństwo środowiskowe – programy unikania zanieczyszczenia powietrza lub ziemi • Bezpieczeństwo mienia oraz urządzeń oraz ochrona inwestycji kapitałowych np. instalacja automatycznego układu zraszaczy Niezależnie od tego, czy program bezpieczeństwa dotyczy ludzi, środowiska pracy, czy stanu obiektu, celem ogólnym jest redukcja liczby wypadków oraz utworzenie połączenia tych programów ze specjalistyczną wiedzą w celu redukcji szkód, jak i kosztów związanych z ryzykiem3. Na przestrzeni kilku ostatnich lat większa koncentracja na zarządzanie korporacyjne, wynikająca z Ustawy Sarbanesa-Oxleya z 2002 r., doprowadziła do poszerzenia zarysów celów organizacji przez kierownictwa wyższego szczebla oraz rady nadzorcze o oczekiwania w zakresie wydajnego zaangażowania w bezpieczeństwo. Niektóry inwestorzy instytucjonalni ustanowili bezpieczeństwo jednym z komponentów składowych oceny wydajności inwestycji4. Ze względu na oszczędne zasady działań produkcyjnych oraz ciągle rosnący rynek ogólnoświatowy, producenci stale zwiększają poziom automatyzacji, obniżając zapasy magazynowe i coraz bardziej polegają na usługach zewnętrznych. Elementy te, konieczne do obniżenia kosztów i utrzymania przystępnych cen dla klientów, mogą zagrozić sukcesowi firmy. Nieplanowana przerwa może zagrozić łańcuchowi dostaw firmy ze względu na malejące ilości surowców dostępnych na hali produkcyjnej. Te ograniczone zasoby mają wpływ na poziomy produktywności i koszty pracy, a także zagrażają ogólnej kondycji firmy, ponieważ niższe poziomy zapasów magazynowych narażają producentów na zwiększone ryzyko utraty przychodów za każdym razem, gdy dochodzi do zatrzymania linii produkcyjnej. Możliwe jest jednak wprowadzenie wydajnych programów bezpieczeństwa, które wspomagają minimalizowanie ryzyka, by producenci mogli w lepszy sposób zabezpieczać swoje łańcuchy dostaw. Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn | 3 Programy bezpieczeństwa maszyn Programy bezpieczeństwa maszyn składają się zazwyczaj z analizy ryzyka, środków ograniczających ryzyko, jak i również ze szkoleń i nadzoru dostosowanego do procedur pracy. Proces analizy ryzyka – obejmujący identyfikację ryzyka (nazywaną również identyfikacją zagrożeń) oraz jego ocenę – w połączeniu ze zdefiniowaniem wszelkich wymaganych środków ograniczających ryzyko, jest często nazywany oceną ryzyka i staje się najlepszą praktyką w zakresie wydajnych programów bezpieczeństwa maszyn. Rys. 1 – Typowy proces oceny ryzyka Jak przedstawiono na rys. 1, wydajna analiza ryzyka jest kluczowym etapem początkowym w zarządzaniu ryzykiem oraz obejmuje pomiar dwóch wartości ryzyka: wartość potencjalnej szkody oraz prawdopodobieństwo, że taka szkoda będzie mieć miejsce. Wydajny proces identyfikacji ryzyka analizuje działania pracownika oraz ryzyko, które wynika z jego pracy lub na jakie może narazić obiekt ze względu na niewystarczające przeszkolenie lub niewielkie doświadczenie. Analiza ryzyka powinna również identyfikować ryzyko związane z pracownikami, urządzeniami w zakładzie oraz środowiskiem poprzez potencjalne narażenie środowiskowe lub ograniczone zabezpieczenia w przypadku nieprawidłowej instalacji lub awarii urządzeń. Wielkość potencjalnej szkody jest sprawdzana pod kątem najgorszego scenariusza, prowadzącego do zgonu i przestoju maszyny, po najbardziej pozytywny scenariusz, obejmujący zachowania niebezpieczne oraz obniżenie poziomów produkcji. Na tej podstawie obliczane jest prawdopodobieństwo powstania danej szkody. Jednym z najważniejszych aspektów procesu zarządzania ryzykiem jest akt analizy ryzyka, które jest trudne do zmierzenia i oceny, ponieważ obejmuje zmienne i prawdopodobieństwa będące często ciężkimi do zdefiniowania. Jednak dzięki szczegółowej i proaktywnej analizie ryzyka firmy zyskują o wiele bardziej przejrzysty obraz zagrożeń w obrębie ich zakładu i mogą zdefiniować strategie odnoszące się to tych zagrożeń poprzez kompleksowy program bezpieczeństwa maszyn. Niedawno do wielu międzynarodowych i krajowych norm, w tym norm IEC 61508, IEC 61511 i IEC 62061, dodano definicję formalnego procesu oceny ryzyka, która obejmuje identyfikację ryzyka, jego kwantyfikację oraz ograniczenia. Procesy oceny ryzyka definiowane dla tych norm zazwyczaj obejmują podejście „cyklu istnienia” w zakresie objaśniania, jak wprowadzać wydajne procesy do identyfikacji ryzyka związanego z maszynami, jak również oceny poziomu ryzyka pod kątem wagi, częstotliwości narażenia i prawdopodobieństwa jego uniknięcia. Wynikiem jest poziom ryzyka, który musi zostać obniżony poprzez zastosowanie środków ochronnych. Gdy ryzyko zostanie w pełni zdefiniowane i rozpoznane, musi zostać usunięte na etapie opracowania lub ograniczone w maksymalny możliwy sposób. Środki ograniczające ryzyko są wymagane, by fizycznie ulepszyć maszynę w celu zapobiegania wystąpienia obrażeń ciała lub uszkodzenia mienia. Ograniczenie ryzyka można uzyskać przez różne działania, jak przedstawiono na rys. 2 poniżej. Jednym z wydajnych sposobów jest zastosowanie urządzeń zabezpieczających, takich jak instalacja fizycznych osłon lub produktów sterowania zabezpieczającego, jak kurtyny świetlne, przekaźniki bezpieczeństwa i wyłączniki naciągowe, które zmniejszają ryzyko dla pracowników. 4 | Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn Wykorzystanie formalnego procesu oceny ryzyka zapewnia również korzyści związane z udokumentowaniem tego, jak zagrożenia zostały zredukowane lub wyeliminowane na etapie projektowania poprzez zastosowanie rozwiązań bezpieczeństwa lub innych środków ochronnych. Wykorzystanie oraz udokumentowanie procesu oceny ryzyka jest kluczowym narzędziem dla firm, by mogły wykazać się najwyższą starannością oraz dobrymi praktykami technicznymi w zapewnianiu bezpiecznego środowiska pracy. Przez wydajne wdrażanie oraz udokumentowanie procesu, powstałych w jego wyniku zastosowania środków ochronnych oraz programów szkoleniowych, firmy mogą potencjalnie zmniejszyć ryzyko związane z pozwami sądowymi w razie wystąpienia wypadku. Rys. 2 – Hierarchia środków ochronnych Po wdrożeniu i udokumentowaniu procesu ważne jest zapewnienie odpowiedniego szkolenia oraz nadzoru. Najważniejsze jest, by operatorzy rozumieli funkcjonowanie środków ochronnych, wraz z zasadami użytkowania środków ochrony osobistej. Operatorzy muszą zostać przeszkoleni, by wydajnie obsługiwali maszyny oraz w sposób bezpieczny wykonywali powierzone im zadania. Obejmuje to również szczegółowe określenie zadań oraz procesów w odniesieniu do takich prac, które będą wykonywane przez fachowy i lepiej wyszkolony personel konserwacyjny. Kompleksowy program bezpieczeństwa maszyn może wspomóc poprawę prac wykonywanych na hali produkcyjnej oraz ogólną produktywność w zakładzie. Aby uprościć złożone cykle bezpieczeństwa maszyn, ważne jest połączenie razem analizy ryzyka, ograniczenia ryzyka oraz szkolenia/nadzoru podczas oceny sprawności programu bezpieczeństwa maszyn. Ważne jest, by wszystkie osoby znajdujące się na hali produkcyjnej korzystały ze środków ochronnych oraz szkoleń dla własnego bezpieczeństwa. Łatwiej powiedzieć, niż zrobić. Często, ze względu na ograniczenia budżetowe i czasowe, specjalista BHP może dokonać jedynie przeglądu zagrożeń oraz zapewnić środki ochronne tylko w odniesieniu do szczególnie niebezpiecznych lub nowych maszyn w zakładzie. Taka postawa jest wynikiem braku albo proaktywnej strategii zarządzania ryzykiem, albo kompleksowego programu bezpieczeństwa maszyn, stworzonego w oparciu o pełną wartość inwestycji w bezpieczeństwo. W przypadku nowych maszyn należy pamiętać, że producentów mogą obciążać wyższe koszty oraz ogólne ryzyko, gdy producenci oryginalnego wyposażenia nie rozumieją potrzeb i oczekiwań związanych z bezpieczeństwem. Producenci powinni współpracować z producentami oryginalnego wyposażenia w zakresie identyfikacji zagrożeń i środków ograniczających ryzyko na etapie projektowania maszyny. Pozwala to skonstruować bezpieczniejszą maszynę, ponieważ odgórne zaprojektowanie i wdrożenie rozwiązań bezpieczeństwa jest o wiele tańsze. Dodanie środków ochronnych do maszyny po jej opracowaniu obejmuje szeroki (i drogi) zakres zmian mechanicznych, elektrycznych oraz w oprogramowaniu. Powstałe w ten sposób zabezpieczenia mogą nie być tak produktywne lub wydajne jak te, które zostały wbudowane w schemat pracy maszyny. Niestety pracownicy zamiast wybierać opcję „łatwiej być bezpiecznym” mogą próbować omijać dodane zabezpieczenia, ponieważ utrudniają one wykonywanie powierzonym im zadań, czego wynikiem jest wyższe prawdopodobieństwo wystąpienia obrażeń ciała. Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn | 5 Bardzo często środki ochronne nie są brane pod uwagę podczas procesu podejmowania decyzji związanej z nabyciem urządzeń produkcyjnych. W takich przypadkach menedżer ds. bezpieczeństwa może wdrożyć bardziej intensywne szkolenia oraz nadzór, by ograniczyć ryzyko szkód. Włączając specjalistę ds. bezpieczeństwa oraz personel techniczny i obsługę w proces podejmowania decyzji, grupa ta może zdefiniować i ocenić zagrożenia związane z bezpieczeństwem oraz ograniczyć ryzyko związane z nowymi lub już wykorzystywanymi urządzeniami. Dzięki temu producenci mogą ograniczyć liczbę obrażeń ciała i przerw w produkcji. Podczas oceny, czy zabezpieczenia nowych urządzeń produkcyjnych są prawidłowo zainstalowane oraz czy zapewniają odpowiedni poziom ograniczenia zagrożeń, należy zadać następujące pytania: • Jeśli kupi się lub zmodyfikuje maszynę lub proces, jakie są obecne zagrożenia, a jakie nowe mogą powstać? • W jaki sposób ograniczyć te zagrożenia? • Jakie produkty, usługi i/lub szkolenia są dostępne? • Czy bezpieczeństwo/zagrożenia mogą wpłynąć lub zmniejszyć wydajność operacyjną uzyskaną przez nowe urządzenia lub procesy? Jeśli tak, to jakie działania należy podjąć? • Czy istniejące zabezpieczenia są zastosowane w sposób zapewniający odpowiedni poziom redukcji zagrożenia przy jednoczesnej optymalizacji wydajności produkcyjnej? • W przypadku zakupu nowego urządzenia, czy jego system bezpieczeństwa jest zgodny z urządzeniami w obiekcie? Wprowadzanie ulepszeń fizycznych jest często niewystarczające. W wielu przypadkach ulepszenia są wprowadzane po odniesieniu obrażeń ciała powstałych w wyniku awarii maszyny. Nawet wtedy są ulepszenia te wprowadzane tylko po to, by zapobiec powstaniu obrażeń u innych pracowników. Jeśli maszyna została tak zaprojektowana, by bezpieczeństwo było jednym z jej elementów, to takiej sytuacji można było uniknąć, co wyeliminowałoby dodatkowe koszty związane z roszczeniami odszkodowawczymi pracownika oraz składkami ubezpieczeniowymi. Krótki przegląd informacji na temat odszkodowań na rzecz pracowników Istnieje kilka metod redukcji ryzyka powstania obrażeń u pracownika, od podnośników nożycowych redukujących przenoszenie materiałów, po ćwiczenia ergonomiczne, zmniejszające liczbę powtarzanych ruchów. Bezpieczeństwo maszyn jest jednym z najbardziej korzystnych programów, ponieważ w proaktywny sposób zapobiega powstawaniu obrażeń. Związek między bezpieczeństwem a składką na odszkodowanie na rzecz pracowników jest kluczowy w zrozumieniu roli przebiegu szkodowości. Inwestycje w bezpieczeństwo mają wpływ na przebieg szkodowości, a model może wspomóc uzasadnić konieczność przeprowadzenia takiej inwestycji. Typy polis ubezpieczeniowych pracowników Prawie wszystkie stany5 wymagają od pracodawców zapewniania pracownikom polis ubezpieczeniowych, wypłacanych albo przez stan, albo przez firmę ubezpieczeniową. Dzięki różnorodnym planom ubezpieczeniowym pracodawcy mogą wybrać odpowiednią strategię, dopasowaną do posiadanego przebiegu szkodowości, zapewniającą możliwość finansowego pokrycia szkód oraz starania w zakresie redukcji kosztów i częstotliwości występowania obrażeń ciała. Typy planów odszkodowawczych obejmują opcje od planów o stałych kosztach po plany o zmiennych kosztach. W planie o stałych kosztach składka nie zmienia się niezależnie od szkód, które wystąpiły podczas roku obowiązywania polisy. Niezależnie, czy firma zgłosiła jedną czy 70 szkód, będzie opłacać tę samą składkę. Przy planie o zmiennych kosztach składka zmienia się razem z przebiegiem szkodowości. Dlatego firma zgłaszająca 70 szkód będzie płacić więcej, niż firma zgłaszająca tylko jedną szkodę. Dwa typu planów o zmiennych kosztach obejmują plany z wkładem własnym oraz retrospektywne, które są szacunkowymi składkami opłacanymi przez pracodawców w oparciu o liczbę prognozowanych szkód. Istnieją plany kosztów związane z samoubezpieczeniem i gwarancyjne, jak przedstawiono w tabeli 1. Główną różnicą pomiędzy tymi planami jest bezpośredni wpływ tego jak i kiedy przebieg szkodowości wpływa na składkę i przepływ środków pieniężnych. Gwarantowane plany kosztów zależą w dużej mierze od programów bezpieczeństwa istniejących przed rozpoczęciem 6 | Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn obowiązywania polisy, natomiast plany, na które ma wpływ szkodowość, zmieniają się podczas obowiązywania polisy. Trzeci plan jest podobny do polisy z wkładem własnym, ale samoubezpieczony pracodawca nie musi zapewniać typowej polisy ubezpieczeniowej pracownikom. Każda firma powinna przeanalizować te opcje i określić plan, który najlepiej odpowiada jej potrzebom. Typ planu Omówienie Wpływ bezpieczeństwa na składkę Koszty gwarantowane Składka wpłacana w czasie obowiązywania polisy i dostosowana do czasu obowiązywania polisy (w oparciu o płace i klasyfikację pracowników). Programy bezpieczeństwa, które pozytywnie wpływają na przebieg szkodowości przed rozpoczęciem okresu ubezpieczenia mogą obniżyć składki. Zależne od szkodowości • Plany retrospektywne • Plany wkładu własnego Polisy płatne zgodnie z wyliczeniami szacunkowymi (w oparciu o przewidywane kwoty roszczeń i inne wydatki); składki obliczane na podstawie rzeczywistych roszczeń sześć miesięcy po wygaśnięciu polisy oraz co roku do czasu zamknięcia wszystkich roszczeń przez ubezpieczyciela. Programy bezpieczeństwa, które pozytywnie wpływają na przebieg szkodowości podczas okresu ubezpieczenia mogą obniżyć składki. Mniejsza liczba roszczeń poprawia przepływ środków finansowych i ma pozytywny wpływ na rachunek zysków i strat. Samoubezpieczenie Pracodawca przestawia władzom stanu wniosek o wyłączenie z polisy ubezpieczeniowej i ponoszenie kosztów roszczeń w sposób bezpośredni; pracodawca angażuje stronę trzecią do obsługi roszczeń. Korzystne, gdy pracodawca wypłaca roszczenia (lub zwraca koszty administratorowi roszczeń strony trzeciej) w oparciu o rzeczywiste wypłacone kwoty. Programy bezpieczeństwa obniżają koszty związane z roszczeniami. *Uwaga: Przebieg szkodowości będzie miał w taki czy inny sposób wpływ na każdy typ planu. Tabela 1 – Typy planów odszkodowań dla pracowników* Programy odszkodowań dla pracowników mają wpływ na czas przepływu środków pieniężnych, przekładając się bezpośrednio na sukces finansowy firmy. Zredukowana częstotliwość zgłaszanych szkód oraz ich waga są związane z planami obejmującymi wkład własny oraz samoubezpieczenie, więc firmy szybciej ponoszą konsekwencje finansowe dzięki szybszemu wpływowi na przepływ środków pieniężnych. Plany gwarantowanych kosztów, plany na które wpływ ma szkodowość oraz plany samoubezpieczeń, wymienione w kolejności od najwolniejszego do najszybszego wpływu na przepływ środków pieniężnych, dopasowują program odszkodowań pracowników na korzyść firmy, pozwalając firmom na wybór najlepszej możliwej opcji w zakresie finansowania ubezpieczenia odszkodowawczego pracowników. Składki na odszkodowania dla pracowników Największym komponentem ryzyka firmowego jest zazwyczaj składka na odszkodowania dla pracowników. Czterema głównymi składowymi tej składki są płace, klasyfikacja pracy pracownika, lokalizacja obiektu oraz przebieg szkodowości. Redukcja częstotliwości i wagi roszczeń pracowniczych jest podstawowym sposobem na zmniejszenie składki. Rys 3. ukazuje wiele czynników, które mogą wpłynąć na przebieg szkodowości, wraz z powodami natychmiastowymi i przyczynowymi, które mają wpływ na częstotliwość i wagę roszczeń. Rys. 3 – Struktura wypadków Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn | 7 Opracowania dotyczące roszczeń odszkodowawczych pracowników W prawie 100-letniej historii planów odszkodowań dla pracowników w Stanach Zjednoczonych wiele firm stworzyło opracowania ilustrujące wagę roszczeń, które obejmują zachowania od niebezpiecznych po wypadki śmiertelne. Dzięki temu ustaliły prawdopodobieństwo wystąpienia różnych zachowań w ich obiektach. Okazało się, że istnieje większe prawdopodobieństwo wystąpienia zachowania niebezpiecznego niż wypadku śmiertelnego. Klasyczna piramida bezpieczeństwa H.W. Heinricha6 (rys. 4), opracowana w roku 1931, jest obecnie uznawana za najlepszą ilustrację typów obrażeń u pracowników. Od tego czasu wiele korporacji stworzyło własne opracowania. W 2003 r. firma ConocoPhillips Marine przeprowadziła badanie (rys. 5) ukazujące dużą różnicę we współczynniku poważnych wypadków i sytuacji grożących wypadkiem. Rys. 4 – Piramida bezpieczeństwa opracowana przez H. W. Heinricha (1931) Rys. 5 – Piramida bezpieczeństwa firmy ConocoPhillips Marine Safety (kwiecień 2003) 7 Pomiędzy najpoważniejszymi incydentami i mało groźnymi, jak przedstawiono w obu piramidach, istnieje zawsze duża rozbieżność. W piramidzie bezpieczeństwa firmy ConocoPhillips Marine na jeden wypadek śmiertelny przypada co najmniej 300 000 zachowań niebezpiecznych, definiowanych jako działania niezgodne z programami bezpieczeństwa, szkoleniami i komponentami maszyn. Zachowania te mogą obejmować omijanie komponentów zabezpieczających maszyn lub eliminowanie etapu bezpieczeństwa w procesie produkcji, który powoduje wolniejszą pracę pracownika. Dzięki efektywnemu zabezpieczaniu maszyn oraz szkoleniom, zachowania niebezpieczne oraz sytuacje grożące wypadkiem mogą zostać ograniczone. Redukuje to także szansę na wystąpienie wypadku śmiertelnego, ponieważ częstotliwość zachowań niebezpiecznych zostaje obniżona. Można to określić za pomocą miar długości lub czasu – np. sekunda lub centymetr więcej, a doszłoby do wypadku. Bezpieczeństwo maszyn może przyczynić się do zwiększenia różnicy między tymi danymi z powodu wpływu na częstotliwość oraz wagę roszczeń i tym samym na składki na odszkodowanie dla pracowników. Koszty pośrednie Z powodu wpływu finansowego, który można zmierzyć, roszczenia i składki ubezpieczeniowe są uznawane za koszty bezpośrednie związane z obrażeniami ciała pracowników. Koszty pośrednie obrażeń mają niejawny wpływ na sytuację finansową i operacyjną i zazwyczaj nie przypisuje się im ustalonej wartości. Koszty pośrednie zazwyczaj nie mogą zostać określone w sposób bezpośredni na rachunku zysków i strat firmy, jak ma to miejsce w przypadku składek ubezpieczeniowych. Pozostałe koszty pośrednie mogą obejmować: nadgodziny związane ze stratą pracownika lub czas dodatkowy potrzeby do nadrobienia produkcji, czas zarządzania/nadzorowania w zakresie sprawdzenia i obsługi roszczenia, zniszczenie reputacji, niskie morale pracowników oraz napięte relacje między pracownikami. Mimo iż koszty pośrednie nie są kosztami materialnymi, ich znaczenie nie powinno być pomijane. Opracowanie Liberty Mutual z 2001 r. ujawniło, że koszty pośrednie mogą być od trzech do pięciu razy wyższe niż koszty bezpośrednie. Z tego powodu firma Liberty Mutual porównuje te koszty do góry lodowej: koszty bezpośrednie znajdują się na szczycie i są widoczne, ale koszty pośrednie, 8 | Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn które są większe i obejmują szeroki zakres problemów, są trudne do oszacowania. Nawet jeśli koszty bezpieczeństwa ponoszone z góry mogą wydawać się wysokie, ostatecznie inwestycje w bezpieczeństwo zwiększają nie tylko bezpieczeństwo w miejscu pracy, ale również obniżają poziom zagrożenia wystąpienia kosztów pośrednich, które mogą zmniejszyć zyski firmy. Pomiar potencjalnych oszczędności Podczas obliczania zwrotu z inwestycji lub wewnętrznego wskaźnika zwrotu, ważnym elementem jest włączenie oczekiwanej zredukowanej częstotliwości i wagi roszczeń w odniesieniu do komponentów bezpieczeństwa maszyn. W wycenę należy również włączyć wartości niematerialne. Związek zawodowy lub pracownicy firmy mogą mieć określone oczekiwania, które różnią się od oczekiwań firmy. Bezwzględnie najważniejsze jest zrozumienie, że środki ochronne i szkolenia mogą podnieść morale i zwiększyć produktywność. Z tego powodu należy najpierw ocenić, jak inwestycja w bezpieczeństwo może pomyślnie wpłynąć na przebieg szkodowości u pracowników. Menedżer ds. ryzyka lub specjalista BHP powinni być w tym zakresie osobami znającymi historię i posiadającymi szczegółowe informacje o obrażeniach pracownika oraz jego roszczeniach. Posiadanie danych z pięciu ostatnich lat jest rozwiązaniem idealnym, ale dane z trzech lat również są wystarczające. Podczas przeglądania tych informacji ważne jest zidentyfikowanie roszczeń, których można było uniknąć, jeśli na miejscu znajdowałoby się rozwiązanie bezpieczeństwa8. Roszczenia te będą przydatne podczas audytu wewnętrznego lub wykonywania innych funkcji finansowych, które uzasadnią założenia. Dział finansowy może zażądać, by inwestycja przekroczyła określony próg, np. 20% wewnętrznego wskaźnika zwrotu lub zwrot w okresie trzech lat. Dział ten może posiadać również opracowany model, z którego każda inwestycja powinna lub musi korzystać. Metoda analizy inwestycji w bezpieczeństwo W celu obliczenia oczekiwanego zwrotu z inwestycji w bezpieczeństwo z wykorzystaniem podejścia przepływu środków pieniężnych, należy wykonać kilka kroków: Krok 1: uzyskać trzy- lub pięcioletni raport z zakresu roszczeń. Podzielony na lata fiskalne raport powinien określać liczbę roszczeń oraz sumy odszkodowań9. Dokument ten zostanie wykorzystany do określenia roszczeń, których można było uniknąć, jeśli zostałaby przeprowadzona inwestycja w bezpieczeństwo. Krok 2: opracować przebieg szkodowości do poziomu szkód końcowych. Niektóre roszczenia pozostają otwarte ze względu na trwające leczenie lub z innych powodów. Pomimo iż przebieg szkód jest różny, z czasem ogólną tendencją jest wzrost wartości roszczeń. W żargonie ubezpieczeniowym „końcowy” oznacza ostateczne poniesione koszty, których obliczenie może potrwać nawet kilka lat10. W celu uzyskania wartości końcowej specjaliści ubezpieczeniowi stosują współczynnik przebiegu szkodowości do całkowitej wartości powstałych kosztów w zakresie rocznej polisy ubezpieczeniowej. Współczynniki przebiegu szkodowości mogą się różnić ze względu na świadczenia roszczeniowe na rzecz pracowników, koszty medyczne, wiek, typ ubezpieczenia itp. Krok 3: obliczyć współczynnik szkód. Dane na temat wielkości produkcji lub godzin pracy w danym miejscu dla takiego samego okresu jak w informacjach roszczeniowych mogą zostać dostarczone przez dział operacyjny firmy. Należy podzielić kwoty końcowe uzyskane w kroku 2 przez wartość wielkości produkcji lub godziny pracy, aby obliczyć współczynnik szkód dla każdego roku. Współczynnik obejmujący godziny pracy lub wielkość produkcji jest często lepszym wskaźnikiem osiągów bezpieczeństwa. Dlatego należy również obliczyć wartość uśrednioną szkód. Krok 4: zastosować współczynnik trendu lub uśrednionej wartości szkód do przewidywanej wielkości produkcji na przyszłe lata. Dział operacyjny lub planowania posiada obliczenia związane z przewidywanymi wielkościami produkcji na przyszłe lata. Stosując współczynnik trendu lub uśrednionej wartości szkód do przewidywanej wielkości produkcji możliwe jest określenie przewidywanych roszczeń w przyszłości i kosztów, których można uniknąć dzięki implementacji projektów związanych z inwestycją w bezpieczeństwo. Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn | 9 Krok 5: obliczyć wpływ na przepływ gotówki. Niektóre roszczenia pozostają otwarte przez długi czas. Ważnym elementem jest jednak przeanalizowanie wpływu tych roszczeń na przepływ środków pieniężnych w firmie. Zaletą przewlekłych roszczeń jest to, że są realizowane podczas trwania roszczenia, a to co oznacza, że likwidacja roszczenia będzie odbywała się na przestrzeni lat. National Council on Compensation Insurance w biuletynie statystycznym z roku 2004 przedstawia następujące współczynniki likwidacji: • Rok 1 – 23% • Rok 2 – 28% • Rok 3 – 14% • Rok 4 – 8% • Rok 5 – 4 % • Lata od 6 do 15 – 23% Istnieją pewne wahania tych współczynników11, zależnie od natury obrażenia, części ciała i lokalizacji. Lepszy przepływ środków pieniężnych należy porównać z kosztami inwestycji w bezpieczeństwo. Krok 6: włączyć obliczenia kosztów pośrednich. Włączenie kosztów niematerialnych w analizę inwestycyjną jest rzeczą trudną, ale są one ważnym czynnikiem w zakresie określania całkowitych korzyści wynikających z inwestycji w bezpieczeństwo. Koszty pośrednie wskazują, jakiego rodzaju incydenty wpływają na poziomy produkcji oraz jakie koszty mogą wyniknąć z obrażeń powstałych w miejscu pracy, jeszcze bardziej uzasadniając potrzebę inwestycji w bezpieczeństwo na hali produkcyjnej. Rysunek 6 ilustruje sześć opisanej wyżej kroków metody inwestycji w bezpieczeństwo. Ten uproszczony przykład przedstawia, że inwestycja w wysokości 65 000 USD przynosi 25-procentową stopę zwrotu wewnętrznego oraz dodatnią wartość bieżącą netto (ponad 34 000 USD), w oparciu o 7-procentową stopę dyskontową. Zmodyfikowanie tego arkusza, by przedstawić koszty pośrednie dwukrotnie wyższe od kosztów bezpośrednich, wskaże stopę wzrostu wewnętrznego w wysokości 167% lub wartość bieżącą netto w wysokości 305 000 USD. W każdym przypadku inwestycja jest ekonomicznie uzasadniona. W odniesieniu do tej analizy należy pamiętać o kilku zastrzeżeniach: • zakłada roszczenia tego samego typu (uderzenia przedmiotami, poślizgnięcia itp.); • zakłada uniknięcie wszelkich roszczeń przy przeprowadzeniu inwestycji w bezpieczeństwo; • wykorzystuje standardowe współczynniki przebiegu szkodowości, które mogą zawyżać lub zaniżać szkody końcowe; • współczynnik trendu lub średniej szkody może nie być dokładny; • wykorzystanie współczynnika średniego zakłada brak zmian w procesie lub szkoleniu; • przyszłe wielkości produkcji podlegają zmianie w zależności od rzeczywistego stanu rynku; • likwidacja płatności za szkody może być wyższa lub niższa. • Przepływ środków pieniężnych wyklucza inne koszty związane z wypłatami roszczeń. Obejmują one, ale nie są ograniczone do, kosztów i opłat ubezpieczyciela oraz stanu. W różnych planach odszkodowań dla pracowników wartość ta może wahać się w granicach 10–25% wartości wypłat roszczeń. 10 | Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn Rys. 6 – Model analizy inwestycji w bezpieczeństwo Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn | 11 Zalecenia Jak przedstawiono, podczas analizowania inwestycji w bezpieczeństwo, ważne jest rozważenie nie tylko kosztów bezpośrednich, ale również kosztów pośrednich. Przy wzięciu obu tych typów kosztów pod uwagę podczas oceny wartości inwestycji w bezpieczeństwo, łatwiej jest zobaczyć znaczne korzyści finansowe wynikające z wprowadzenia proaktywnego programu bezpieczeństwa jako integralnej części strategii oszczędnej produkcji. Należy współpracować z działami ds. bezpieczeństwa i zarządzania ryzykiem. Są one nie tylko doskonałym źródłem informacji, ale specjaliści z tych działów mogą zwiększyć poziom wiarygodności analizy inwestycji w bezpieczeństwo. Podczas audytu wewnętrznego lub innych ocen analityk planowania finansowego może zażądać dodatkowych informacji w celu potwierdzenia założeń i danych. Jeśli możliwe jest uzyskanie informacji od tych działów w zakresie inwestycji, to istnieje większe prawdopodobieństwo, że zakład lub jednostka biznesowa wesprą inwestycję. Program bezpieczeństwa obejmuje wiele elementów, dlatego ważne jest włączenie profesjonalistów BHP w proces podejmowania decyzji. Osoby te znają ogólny program bezpieczeństwa firmy. Aby zapewnić możliwie najlepszy zwrot z inwestycji ważne jest, by żaden z nowych elementów nie wpływał negatywnie na ogólny program bezpieczeństwa, niezależnie od tego, czy dotyczy bezpieczeństwa środowiska, pracy, czy kontroli nad szkodami w mieniu. Należy opracować standardowy proces wdrażania oceny zagrożeń maszyn. Warto wdrożyć program bezpieczeństwa maszyn o proaktywnym podejściu do oceny zagrożeń i ryzyka, jak również środki ochronne ograniczające ryzyko. W idealnym kształcie proces będzie obejmował szeroki zakres bezpieczeństwa i produktywności z informacjami pochodzącymi z wielu obszarów funkcjonalnych. Będzie również udokumentowany, w celu uzupełnienia norm powykonawczych maszyn. Proces powinien opierać się na normach firmowych opublikowanego standardu konsensusu – zdefiniowanego przez OSHA jako standard firmowy powstały w oparciu o ustalone normy branżowe. Najważniejsze jest, by proces został wdrożony w równomierny sposób zarówno w odniesieniu do nowych, jak i istniejących urządzeń. Należy opracować specyfikacje bezpieczeństwa dla maszyny zakupionej od producenta oryginalnego wyposażenia oraz w odniesieniu do modyfikacji istniejących urządzeń. Ten dokument, wskazujący wymogi zapewniające ustandaryzowane podejście do projektowania i budowy systemu bezpieczeństwa, wspomaga firmy w zachowaniu spójności i redukcji zagrożeń. Stosowanie się do specyfikacji bezpieczeństwa maszyny powinno ograniczyć możliwość, że urządzenia od producenta oryginalnego wyposażenia nie będą posiadały wymaganych funkcji zabezpieczających oraz zmniejszyć różnorodność zarówno komponentów, jak i zastosowań urządzeń zabezpieczających w zakładzie. Różnorodność stosowanych produktów zabezpieczających może spowodować problemy ze stanami magazynowymi oraz obsługą urządzeń. Niespójność w zakresie zastosowania może nie gwarantować, że produkty zabezpieczające są wykorzystywane w odpowiedni sposób i z łatwością konserwowane przez personel fabryki. W idealnej kształcie specyfikacje firmowe ułatwiają firmom ustanowienie i wdrożenie normy w oparciu o wymogi odnośnie maszyn, które kupują i wykorzystują od producentów oryginalnego wyposażenia. Ważne jest nie tylko posiadanie bezpiecznych maszyn, ale także to, żeby produkty bezpieczeństwa spełniały również normy bezpieczeństwa w zakresie projektu, takie jak EN 1088 lub IEC 61508. Przedstawiając te wymogi producentom oryginalnego wyposażenia firmy mogą zapewnić, że ich hala produkcyjna spełnia odpowiednie wymogi, unikając otrzymania niespodziewanych kar od OSHA lub innych organizacji. Należy wykorzystać zalety ruchu oszczędnej produkcji. Kompleksowa strategia bezpieczeństwa wykorzystująca standardowe procesy oraz dobrze zaprojektowane i zintegrowane systemy bezpieczeństwa maszyn mogą znacznie zwiększyć produktywność. Np. redukcja nadprodukcji, przetwarzania, zapasów i ruchu oraz dobre zarządzanie może umożliwić wdrożenie zasad oszczędnej produkcji przy jednoczesnym ograniczeniu zagrożeń i obrażeń ciała pracowników. W tym procesie ważne jest zaangażowanie zarówno działu produkcyjnego, jak i wyższego szczebla, tj. inżynierów, operatorów maszyn, personel działu finansowego, przedstawicieli wyższego szczebla zarządu oraz projektantów. Mogą oni zwiększyć produktywność i bezpieczeństwo, ponieważ ma to wpływ na ich codzienną pracę. 12 | Uzasadnienie i zwrot z inwestycji w program bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo maszyn Należy rozważyć kwestie ładu korporacyjnego. Zarząd wyższego szczebla oraz rada nadzorcza może zażądać formalnej oceny systemów bezpieczeństwa przez kierowników linii. Osoby te mogą potrzebować ewidentnych dowodów na to, dlaczego inwestycja w program bezpieczeństwa jest podstawą dobrej kondycji firmy. Będą również chcieli zrozumieć, jaki ma to wpływ na inne obiekty firmy. Mimo iż oszczędności i zwroty z inwestycji będą różnić się w poszczególnych krajach ze względu na inne systemy prawne i wypłaty roszczeń dla pracowników, znaczenie bezpieczeństwa pozostaje bez zmian. Dlatego ważnym elementem jest rozważenie, jakie są potrzeby bezpieczeństwa dla zakładów zagranicznych i ich norm. Polisy ubezpieczeniowe i systemy wypłat odszkodowań dla pracowników są różne, dlatego przed podjęciem decyzji warto porozmawiać z doświadczonym konsultantem lub producentem. Podsumowanie Dzięki implementacji programów bezpieczeństwa, jak również dzięki ocenie zarządzania ryzykiem w obiekcie, koszty związane z wypadkami w miejscu pracy mogą zostać zredukowane. Unikanie obrażeń ciała związanych z pracą pozostaje jednym z głównych priorytetów wśród pracodawców, ponieważ czynnik ten ma wpływ na zwiększanie produkcji, realizację celów związanych z oszczędną produkcją oraz podnosi morale pracowników. Konieczne jest wsparcie zarządu oraz specjalistów ds. finansów w zakresie zrozumienia znaczenia bezpieczeństwa oraz korzyści płynących z inwestycji w programy i komponenty zapewniające bezpieczeństwo. Za pomocą programów oceny ryzyka firmy mogą w sposób wydajny ocenić zagrożenia i ustalić wymagane inwestycje w bezpieczeństwo. Więcej informacji Specjaliści BHP bezpieczeństwa maszyn firmy Rockwell Automation posiadają doświadczenie w ocenie ryzyka i wspomagają klientów w identyfikacji możliwości zredukowania zagrożeń, co może prowadzić do mniejszej liczby obrażeń ciała, zwiększonej produktywności oraz wzrostu zadowolenia wśród pracowników. Aby uzyskać więcej informacji o ocenie ryzyka lub bezpieczeństwa maszyn, prosimy odwiedzić stronę http://www.rockwellautomation.com Odniesienia 1. http://www.osha.gov/OshDoc/data_General_Facts/jobsafetyandhealth-factsheet.pdf 2. Zazwyczaj pracownik z działu finansów jest odpowiedzialny za zarządzanie programem ubezpieczeniowym firmy. 3. Koszt ryzyka jest definiowany jako suma składek ubezpieczeniowych, roszczeń w zakresie wkładu własnego, opłat za obsługę roszczeń, kosztów działu zarządzania ryzykiem (wynagrodzenie, koszty podróży, świadczenia pracownicze itp.) oraz innych kosztów powiązanych (np. opłaty stanowe, ekspertyzy, konsultanci). 4. http://www.calstrs.com/INVESTMENTS/cginvestresponse.aspx 5. Stany Teksas, New Jersey, Południowa Karolina oraz Massachusetts dopuszczają możliwość rezygnacji przez pracodawcę z wymogu zakupu planu odszkodowań dla pracowników, ale pod warunkiem spełnienia odpowiednich wymogów finansowych. Pracodawca może jednak utracić prawa w zakresie prawa zwyczajowego w przypadku przyczynienia się do zaniedbania, założenia ryzyka oraz zaniedbania ze strony innego pracownika. Dlatego dział prawny oraz zarządzania ryzykiem powinny rozważyć finansowe i prawne konsekwencje takiej decyzji. 6. Heinrich, H. W., Industrial Accident Prevention, 4th Edition. New York: McGraw-Hill Book Company, Inc., 1959. 7. http://www.socp.org/archive/03-02-04/3-2-04Presentation/1 8. Państwa firma może również prowadzić rejestr sytuacji grożących wypadkiem. Można się spierać, czy mogłyby one prowadzić do powstania roszczenia w przypadku różnicy kilku centymetrów, sekund lub obu z nich! Wskazuje to na narażenie na ryzyko i należy również rozważyć ten element. 9. Całkowite poniesione koszty to wycena odszkodowania na rzecz pracownika dokonana przez ubezpieczyciela w odniesieniu do wartości roszczenia. 10. Większość pracodawców ustala kwoty narosłe na poczet niewypłaconych odszkodowań na rzecz pracowników oraz koszty i wydatki związane z wybranymi planami ubezpieczenia. Procedury ustalania baz memoriałowych i wyceny roszczeń mogą się różnić. 11. Współczynnik likwidacji zależy od wagi roszczenia. Jednak w celu uproszczenia, te współczynniki powinny być wystarczające. Allen-Bradley, LISTEN. THINK. SOLVE. oraz Rockwell Software to znaki towarowe firmy Rockwell Automation, Inc. Znaki towarowe nie należące do firmy Rockwell Automation są własnością odnośnych firm. Publikacja SAFETY-WP004B-PL-P – lipiec 2007 Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc. Wszystkie prawa zastrzeżone. Wydrukowano w USA.
